30米T梁预制施工方案教学内容.doc

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T梁预制施工方案
1、编制依据及原则
1.1编制依据
1.1.1谷城至竹溪高速第**合同段(K87+410~K93+690)两阶段施工图:第Ⅱ.16.D 册，第T.09册30米装配式预应力混凝土T梁（先简支后结构连续)。
1.1.2交通部颁发的有关规范和标准:
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
《公路工程质量检验评定标准》(第一册.土建工程)JTG F80/1-2004
《公路水泥混凝土试验规程》JTJ053-94
《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
1.2编制原则
1.2.1根据本工程施工特点和各目标要求，合理安排施工方案与旅工顺序，制定切实可行的工方案，积极采取新工艺、新材料、新技术、新设备，确保工程质量和安全
1.2.2因地制宜、合理布置施工平面，尽量减少临时用地数量。
1.2．3采用平行流水作业及均衡施工方法，运用网络计月技术控别随工进度，
确保项目工期
1.2.4根据施工工期和各施工工序衔接惰况，合理投入工料机等施工资源，尽量让各种施工资源在工程建设过程中，发挥到最大效能，不浪费施工资源。
1.2.5施工过程中，对工程计划采取动态管理，及时很据工程的进展情况进行调整施工计划，针对出现的问题，统筹考虑，保证桥梁工程施工的整体进度不受影响。
2、工程概况
谷竹高速公路16标，起点里程K87+410，终点里程K93+690，全长6.28公里，桥梁4座，（分别为李家湾中桥、解家湾大桥、田家湾大桥及赵家湾大桥）全长1040.25m，桥梁最大高度33.6m。上部构造为预应力混凝土T梁，共40片30米装配式预应力混凝土T梁。
2、工程概况
谷竹高速公路16标，起点里程K87+410，终点里程K93+690，全长6.28公里，桥梁4座，（分别为李家湾中桥、解家湾大桥、田家湾大桥及赵家湾大桥）.上部构造为预应力混凝土T梁，共40片30米装配式预应力混凝土T梁。
受白鹤隧道施工的影响和限制，拟定在隧道进出口各规划1个T梁预制场地进行预制梁生产，考虑隧道进口解家湾大桥较高，墩柱、盖梁施工周期较长，计划先建设2#梁场，预制完成田家湾、赵家湾的10片梁后再开始1#梁场的建设、预制李家湾中桥、解家湾大桥10片T梁预制工作.
3、施工准备
⑴技术准备：在开工前组织技术人员认真学习作业指导书，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，对参加施工作业人员进行岗前技术培训。
⑵试验准备：进行C50混凝土配合比及C50管道压浆水泥配合比试验，并请中心试验室验证确认；钢绞线、锚具、波纹管进行外委试验。
⑶材料准备：主要原材均办理准入手续，运至现场的的钢绞线、锚具、波纹管、钢筋等经检验合格后方可用于施工，对抽检不合格的原材坚决清理出场，钢筋加工棚堆放场地内按不同规格、等级分别堆放并设立标识牌。钢筋在钢筋加工棚内加工，用C15混凝土将工棚场地硬化，分类挂牌，标示清楚，钢筋的表面洁净平直，无局部弯折，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，并按图纸要求进行加工。
⑷机械设备准备：张拉设备千斤顶、油泵、压力表由相应资质的部门标定。购置压浆设备、凿毛机、平板振动器等施工工具。
4、组织机构及人员分工
⑴、项目部管理组织机构
按照项目法管理，落实项目经理负责制，由项目经理全权负责全面履行合同。项目部设项目经理一名、副经理二名，项目总工程师一名。下设五部两室：工程技术部、安全质量检查部、物资设备部、计划合同部、财务管理部、工地试验室、综合办公室。在施工前组织有关人员对图纸进行复核会审，并派遣有经验的质检工程师和桥梁专业工程师参与本工程施工管理。
(2)、主要职能部门设置：
项目经理是施工项目全过程中所有工作的总负责人。下设职能管理部门和施工队，由项目经理、总工程师及项目副经理直接负责管理，各施工队中由具备一定管理经验和技术的人员负责，整个工程施工过程中的安全质量工作由安全质量部门和专业工程师监控。
工程技术部门负责本段内的技术、生产调度等工作；安全质量部负责本段的安全、质量的检查监督等工作；计划财务部负责本段的合同管理、计划安排、计价、资金使用等工作；物资设备部负责本段物资材料、机械设备的调运采购等工作；中心试验室负责材料控制、工地试验、抽样检验、计量器具检测等工作。
经理部根据本项工程量及其分布情况，分别设立技术负责人，配有技术、测量、试验、安质人员。做到分工明确、层层落实，保质保量地进行各项工程的施工。
（3）人员情况见附表1《人员配备情况一览表》
（4）机械情况见附表2《机械设备情况一览表》
5、预制场地的布置
预制场拟设置在K90+100~K90+480段路基上，位于解家湾大桥桥头。
5.1、场地平整
⑴、本预制场位于挖方段内，路基开挖至设计标高后，对基底进行碾压平整密实、清理边坡，做好场地四周的防排水设施。 同时对预制场地内用15cm厚C20混凝土进行硬化，场地硬化施设置1.5%的纵横坡排水沟以利于排水，四周做好临时排水设施，确保路基不受雨水的影响及施工能正常进行。
⑵、检查坡顶及坡脚是否有裂缝、陷穴和其他不稳定情况并妥善处理。
5.2、修建临时设施
⑴、修建设施为生活区、钢筋加工区、梁板预制区，预制场内分为制梁区、存梁区、构件加工区、吊装作业区、安全信道等功能区域。
⑵、生活用房采用彩钢结构；生产用房（材料库、发电机房、木工房、钢筋加工房等生产设施）采用轻钢结构
5.3、场地硬化
预制场的所有场地进行混凝土硬化处理，使用15cm厚片、碎石垫层，15cm厚混凝土进行硬化处理；预制场中间的行车道使用20cm厚片、碎石垫层，15cm厚混凝土进行硬化处理。根据设计位置及挖深，进行台座和龙门吊轨道位置开挖，对台座、轨道范围内的基底要加强碾压，再对台座（两端除外）施工作业区域加填15cm厚砂砾石层或碎石层并压实，对台座两端用C30片石混凝土扩大基础进行加固，然后浇注15cm厚C20混凝土封面进行硬化处理。
5.4、制作台座
⑴、1＃梁场计划设置底座4个，按照每台底座每月生产梁板2片设置。每月可生产8片梁。制梁40片，需5个月完成；2＃梁场路基长度、宽度均有限，梁板预制后无存梁区，生产能力十分有限，计划设置底座15个，每排设置底座5个，纵向间距4米，横向间距3.65米，台座布设统一采用50*50cm的尺寸，其中，地下埋设深度20cm，地面外露高度30cm，地面硬化10cm，实际外露20cm。设计配置纵向Φ12钢筋8根，配置φ8箍筋纵向间距15cm；
⑵、T梁台座结合实际情况，台座平面轮廓与预制梁底板尺寸相同。宽度为50㎝，在台座上T梁吊点位置设置底座开孔（30米梁，距梁端110㎝）用以梁的后期起吊，预留孔20×30㎝，在砼浇筑时用钢板填充，台座上部作成梁底部等宽，梁侧模板可以直接卡在台座上，好固定，其上铺设8mm厚的钢板。
⑶台座按《两阶段施工图设计（30m装配式预应力混凝土T梁）的要求设置反拱度值(2cm),按二次抛物线对台座进行反拱布置；在台座顶面向下8cm位置每隔90cm用φ50mmPVC管预埋，便于拉杆穿孔，对台座两端2m扩大基础浇注混凝土处理，以便提高T梁张拉后两端集中受力时的地基承载力。
在台座两侧的槽钢内填塞软橡胶以便防止在浇筑混凝土时台座侧面漏浆。
台座施工完成后对每个台座按每2米一个间距进行台座顶面的标高测量，便于以后台座的沉降观测及模板高度的调整。
预制场布置详见《梁场建设方案》
6、施工方案
6.1施工总体部署
T梁预制台座设置底座4个，分4排，每排设置底座1个，台座两端安装自动淋喷养生管道。
T梁模板:30mT梁模板5.5套，其中中模3套，边模2.5套;模板上安装附着式高频振捣器。模板全部采用整体式拼装定型钢模，为满足施工刚度需要同时使T梁混凝土外观美观，T梁外模均采用大块钢模，模板均由专业模板厂家加工制作。
混凝土采用集中拌和，用混凝土罐车运输到现场，用龙门吊吊斗进行混凝土浇筑。混凝土振捣以插入式振捣捧振捣为主，以附着式高频振捣器振捣为辅。
考虑到绑扎钢筋，安装模板、浇筑砼时间，平均生产一片梁的时间为3天，根据图纸要求T梁砼强度达到设计强度85%后方可张拉，孔道灌浆等工序占用的时间，一个底座平均周转时间为14天，按照上述施工参40片T梁总工期约150天。
6.2施工方法简介
T梁预制加工采取定型钢摸板，钢筋在钢筋加工厂房内加工成型，在台座上绑扎(焊接)连接，台座侧面安装钢筋定位架，以自动控制钢筋间距。混凝土振捣以插入式振捣捧振捣为主，以附着式高频振捣器振捣为辅的振捣方式，混凝土搅拌站直接供料，波纹管内套塑料PVC衬管，后穿预应力钢绞线，混凝土养护采用自动淋喷洒水养护，砼强度达到设计强度85%后方可张拉。
6.3施工工艺流程
预应力砼T梁预制施工工艺流程图
平整场地
修建临建设施

机械设备准备与安装
材料准备
台座制作

钢筋加工
绑扎（焊接）钢筋

安装波纹管并固定

清除仓内杂物
安装侧摸

检查模板与钢筋

浇注梁体砼

砼养护

拆模

校验油压表和千斤顶
穿钢绞线

张拉

锚固

管道压浆

封锚

7、主要施工方法
7.1钢筋胎架的制作
钢筋绑扎前，首先采用5#角钢及钢筋制作钢筋胎架，钢筋胎架立杆及横杆采用角钢，焊接固定，在立杆及横杆上画好钢筋的间距，用φ10的钢筋进行焊接，焊接要求间距位置正确，其误差为±5mm，胎架制作的目的是控制钢筋的间距及位置，钢筋绑扎前，将钢筋胎架固定在制梁台座上，务必保证胎架的垂直度。
（钢筋定位胎架如下图：）

7.2马蹄筋、腹板、横隔板钢筋绑扎
绑扎前在台座侧面及钢筋定位胎架上设定主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以便于对钢筋间距和位置的核对。按预制T梁的类型进行钢筋的绑扎及各种预埋件的预埋。
钢筋构件在钢筋厂棚内下料、制作成型，用平板车运至现场。现场用型钢搭设钢
筋定位胎架，钢筋定位胎架按照图纸设计的钢筋间距焊接定位钢筋，按台座侧面及钢筋定位胎架上标注的钢筋间距绑扎马蹄筋和腹板钢筋骨架。特别注意钢筋下料长度是否与本片梁的梁长相符，因为不同孔位不同编号的梁长是不一样。
横隔板钢筋用定位胎架进行支撑。底部主筋采用直螺纹连接，直螺纹连接时必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JCJ107-2003 )要求，确保连接质量。
绑扎时注意竖向钢筋和横向钢筋要顺直，并且绑扎牢固，钢筋绑扎必须按照定位胎架上及底座上的设计间距，随时校正钢筋及预埋钢筋的位置，钢筋须布置位置准确，绑扎牢固,型号尺寸、间距符合规范和设计要求，并按照施工图纸及规范要求，在钢筋骨架底部、外侧绑扎混凝土垫块，垫块纵横向间距不大于lm，梁底垫块间距不大于0.5m,垫块呈梅花状交错布置。以保证钢筋的净保护层，杜绝出现露筋现象。

钢筋保护层垫块
马蹄筋、腹板、横隔板钢筋骨架绑扎完成后，将端模板的预留钢筋孔对准纵向钢筋穿设，安装端模板到位，预应力钢束的锚垫板和螺旋筋提前准确安装在端模板内侧，端模板与台座顶面及侧模板之间用双面胶贴缝，外侧与侧模栓结固定，保证端模板在浇筑中不移位，不漏浆。端模定位必须准确，确保正弯矩钢绞线束轴线及负弯矩预留管道位置正确，锚垫板应与锚固端面垂直。
7.3预应力孔道制作
根据要求，T梁预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，钢束成孔采用镀锌波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴。
波纹管定位安装:采用定位架进行固定，定位钢筋按照间距50cm设置一组,严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，然后穿波纹管,波纹管不允许破损，连接处必须紧密，并用胶带纸缠裹紧密，以免浇筑砼时，水泥浆渗进波纹管内，造成压浆时’管道不通，钢绞线在弯曲处必须圆顺，纵向顺直，波纹管穿好后，在水平定位筋的基础上按设计用钢筋点焊在水平筋上卡住波纹管，波纹管伸出端模外。
调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差：梁长方向：±30mm，梁高±10mm；管道间距：同排10mm，上下层10mm，波纹管的安装坐标是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
波纹管定位、固定后穿入塑料芯管，将锚垫板上的压浆孔川棉纱塞紧，防止浇筑时水泥浆灌入压浆孔内。塑料衬管每端外露长度1.5~2m，便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。
安装锚垫板时，压浆孔位置朝下，出气孔的位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
7.4外侧模安装
预制梁模板采用分段加工的整体钢模板，在工厂加工完成后运送至现场，施工时现场组拼成型。模板面板采用6mm厚A3钢板，竖肋、水平纵肋采用[80型钢，立柱斜撑均采用[120型钢，边梁侧模板注意在翼缘板上按照设计图纸要求的位置和尺寸制滴水槽的模板。
所有模板在正式使用前进行打磨、抛光处理，并用清水加洗洁精清洗干净，务必使模板表面光滑、清洁、无油污、无锈蚀，然后用洁净的海绵将模板表面的水分擦干，均匀涂抹脱模剂，以脱模剂在模板表面无遗漏、不汇集为准。脱模剂采用专业模板漆。
模板的组装首先清理干净底模，然后安装侧模，安装对拉螺栓并调整标高及线形，立好加固支撑等。
安装侧模板，肋板、横隔板钢筋，波纹管坐标征的监理检查合格后，方可进行外膜安装，使用门吊将模板转运到位，然后配合人工进行安装，模板块件之间的拼缝处用双面海绵胶整齐粘贴，双面海绵胶表面应不褶皱、无遗漏，保证浇筑时不漏浆，双面海绵胶露出模板表面的部分用小刀刮平，保证模板拼缝处硅外观平整光洁，模板块件间用M16螺栓连接，外侧模由设置在顶部和下部的两排φ20mm拉杆对拉固定，上排拉杆设在外侧模板的竖向肋上端，下层拉杆间距为45cm，通过台座预留孔设置。
T梁侧模从一端开始立，第一片吊立就位后用木楔支垫初步定位，然后吊装对面一侧的侧模，依次安装拉杆，找好上口尺寸及垂直度，接着安装相邻的一片模板，在梁底座穿入拉杆，通过夹板将侧模与梁底模紧贴，与底座联成一整体，模板顶部用拉杆拉紧。通过设置在模板下面的对口楔进行微调，保证模板精确定位。
预制T梁顶板按照不同墩位的设计调整横坡以及边梁的翼板宽度，砼浇筑前，根据预制T梁的类型调整模板高度，装模板时坡度要与设计相一致，T梁模板的翼板均已安装有调节螺杆。
模板安装的检查验收:安装过程中，项目部技术员始终在现场指导施工安装，及时解决在安装过程中出现的技术问题，模板安装完成，经项目部质检工程师自检合格后，报请专业监理工程师进行模板安装验收，验收内容包括相邻两板表面高差、表而平整度、轴线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置，检验合格后方可进入下一步工序，外侧模安装完成后即可进行顶板钢筋骨架安装工作。
7.5顶板钢筋绑扎及堵头模板、顶板侧面梳形板的安装
绑扎边梁顶板钢筋时，注意按照设计位置准确预理泄水孔，当普通钢筋位置与泄水孔位置冲突时，可适当移动普通钢筋以保证泄水孔位置准确。
顶板钢筋在钢筋加工棚内严格按照设计尺寸下料制作成型，运送到现场后绑扎，水平钢筋下料前先采用冷拉方法调直，一次下料成整体。顶板负弯矩齿板钢筋构件在钢筋加工厂棚内下料，在定位架上将各个构件通过焊接形成整体后，运送至现场安装。
按照图纸设计位置、尺寸准确安装T梁顶板堵头模板、顶板侧面的梳形板以及顶板张拉预留孔模板。在张拉预留孔模板上按设计要求安装顶板负弯矩预应力束的锚垫板，锚垫板须与锚固端面垂直，预留孔模板的锚固面横向平直不得弯曲变形并固定，保证浇筑时不变形、不移位。在安装锚垫板时，同一孔道一端压浆孔位置在下方，作为压浆孔使用;另一端压浆孔放置在上方，作为排气孔(抽真空端)，预埋锚垫板时，对同一直线(曲线)方向布置的孔道，压桨孔集中安装在同处，排气孔安装在另一处，以便施工时设备移动方便。
根据侧面梳形板上预先割出的箍筋位置安装箍筋并绑扎底面接头，通过顶板堵头模板上的钢筋预留孔穿顶板底层的纵向钢筋，绑扎底层纵、横钢筋，注意在底层钢筋下面设置混凝土垫快保证钢筋的砼保护层厚度，当横向、纵向钢筋与齿板钢筋的位置发生冲突时，适当调整横向、纵向钢筋，保证齿板钢筋的位置准确，根据堵头模板和张拉槽口模板上的钢束预留孔穿入顶板预应力波纹管，注意不得划破波纹管，波纹管接头使用套管连接，并用粘胶带缠紧防止漏浆，布置好之后，立即绑扎顶板面层钢筋，面层钢筋绑扎完成后，纵向拉线绳调直顶板预应力钢束，然后将波纹管绑扎在面层钢筋上牢固定位，堵头模板及预埋件与钢筋的间隙采用泡沫膨胀剂，及橡胶条进行都塞，防止漏浆。
内外边梁护栏预埋钢筋按设计要求埋设，绑扎边跨梁钢筋时，注意预埋伸缩缝预埋钢筋及支座钢板。

7.6混凝土浇筑
7.6.1混凝土配料
预制T梁混凝土采用自备搅拌站集中供料，水泥选用华新“堡垒”P. 052. 5水泥，骨料选择级配优良的的骨料，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料，针对本工程T梁截面尺寸及钢筋布置情况，粗骨料最大粒径不大于20毫米，外加剂使用“襄樊成长SF-1聚羧酸高效能减水剂”掺量1%。
拌合设备采用2套HZS60型混凝土搅拌站，配有精确计量设备，能保证严格按照施工配合比拌合，每次开盘后作坍落度试验，严格控质水灰比，混凝土拌合要均匀，颜色一致，不得有离析泌水现象，砼采用砼运输灌车运送到预制场地。
7.6.2混凝土浇筑
模板、钢筋、管道、锚具经监理工程师检查并批准后，即可浇筑砼。
混凝土拌和时，由试验人员检查、控制混凝土质量和坍落度，混凝土各项技术指标（和易性、塌落度、强度等级、耐久性等）符合规定要求后，才可进行混凝土浇筑。砼一次性浇筑完成。采用附着式和插入式振捣器共同振捣，附着式振捣器采用高频振捣器功率为2.2KVA，每一扇模板使用10个振捣器，每一振动部位，必须振动到该部位砼密实，不再产生气泡，砼停止下沉，表面平坦为止（一般振动30s），插入式振捣器要求快插慢拔,充分排除气泡同时防止砼出现空洞,并且要插至前一层砼,插进深度为5～10cm，在砼浇筑过程中注意不要接触波纹管及锚具，保证其位置的正确。
砼浇筑前保证端模与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直;锚垫板应与端模紧密贴合，不得平移或转动。经监理工程师对钢筋、预埋件、波纹管、砼保护层厚度(垫块)及模板进行检查并经批准后才浇筑砼。
由试验室值班人员在开盘前测好砂、石含水量，填写施工配合比交给拌合站操作人员，并监督检查拌和站操作人员严格按照施工配合比在拌和站集中拌制，出盘时由试验室值班人员检测砼坍落度，控制在120^-140mm，合格后方可出拌合站，通过混凝土搅拌运输车运送至预制场，并由现场技术人员和试验室值班人员共同对砼坍落度再次进行检测，现场入模坍落度控制在100~140mm，合格后方可入模浇筑，否则予以退回，退回的砼由拌合站自行处理，不得再用于预制T梁中，经检查合格的砼由龙门吊起吊料斗运送至浇筑位置上方，打开阀门倾倒混凝土入模。
浇筑时采用“分层浇筑，逐级推进”的浇筑方法，即混凝土采用水平分层，纵向分段的浇筑方式，浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端，在梁将近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在该端4一5m处合拢，分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，振捣位置应在梁肋中心按间距30cm振捣，振捣到混凝土不在冒气泡、泛浆为止，浇筑上层混凝土时，必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，振捣棒应插入下层混凝土lOcm深，以达到消除施工分界线和混凝土有良好的密实性，分段长度4~6m，必须在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，保证接缝处混凝土的良好结合，浇筑到顶后及时整平、收浆。
振捣以附着式振捣为主，采用φ50mm插入式振动棒振捣为辅，浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时注意振动棒不得触撞模板和制孔管。
预应力梁的端头处因预理件、加固钢筋很多，注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。
浇筑顶层砼时，用插入式振捣棒振捣砼，初步将T梁顶板横坡成型，然后由人工及时整平、抹面收浆至翼板侧模顶面，将T梁顶板横坡最终成型，再对砼顶面进行刷毛处理，为防止翼缘板位置混凝土施工后出现冷缝，首先要保证翼板部位混凝土振捣密实，另方面由于梁翼板表面水分大量蒸发较快，尤其在干热夏天，尽早覆盖养护。
锚垫板四周砼用φ30mm振动棒振捣充分振捣密实，以防预应力张拉时因锚垫板周围砼破损而导致锚头破裂。浇筑负弯矩齿板时，防止砼浆流进预留管道，T梁马蹄、腹板与顶板及横隔板连接处、预应力钢材锚固钢筋密集部位在振捣时用插入式振捣器振捣到位，在振捣过程中，严禁振捣棒触及波纹管，并派专人来回拖动塑料芯管，以免因管道破裂漏浆而造成张拉、压浆时管道不通。
梁体混凝土浇筑完毕后，梁体顶面按设计要求做成相应的横向坡度，注意:横向坡度应与梁体安装方向一致，同时表面拉毛。在梁体混凝土浇筑期间，作好各个工序的施工记录和浇筑过程中出现的异常情况，并且记好施工时间。
在砼浇筑过程中按规定制作砼试块3组，及时送标养室养生，同时制取在现场与预制T梁同条件养护的试件3组，用来检测、控制张拉时砼强度。
7.7砼养护措施
7.7.1一般养护
砼浇筑完毕，待砼收浆后顶板尽快用土工布覆盖和开启自动淋喷系统洒水养护。养护用水的条件与拌和用水相同，覆盖时不得损伤或污染砼的表面，一般在常温下砼的淋喷养护时间不少于7天，每次淋喷间隔时间以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
7.8模板的拆除
待砼强度达到2.5Mpa，并经监理工程师同意后拆除外侧模板,拆模时，先将模板下的对口木楔松开，再将模板上下拉杆松开，让模板靠自身重力向外翻，与砼外表面分离，再将法兰螺栓卸掉，通过挂于龙门吊上的电动葫芦并用链条葫芦配合将模板拆除，模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。
模板拆除后及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，凿出浮浆，露出石子为准，凿毛时外侧边缘预留20~30mm(弹上墨线)不凿，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角，拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在50~100mm范围内，且要求预留长度一致，严禁沿端头平而折断，拆模过程中注意不要碰撞横隔板底模支撑，必须保持支撑牢固，以免砼强度较低时，使横隔板与翼缘板交界处开裂。
拆模后对T梁两端用红色油漆喷上标示牌，标示牌要求按业主同一标准进行编制，注明梁号、安装方向等，以便以后安装的方便。
拆模的程序:
①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。
②拆除与待拆模板相邻的接缝，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。
③模板的拆除采用龙门吊和手拉葫芦及其它工具等人工配合进行拆除。
④吊移存放，模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂脱模剂保养供下次使用。
7.9钢筋加工及模板安装的允许偏差
7.9.1钢筋加工允许偏差:
受力钢筋顺长度方向加工后的全长士lOmm;
箍筋各部分尺寸士lOmm
钢筋安装允许偏差:
受力钢筋间距士10mm;
箍筋、横向水平钢筋间距士10mm;
钢筋骨架尺寸长士lOmm，宽、高士5mm;
保护层厚度偏差士5mm
7.9.2模板安装的允许偏差
编 号
项 目
允许偏差(mm)
1
梁
士10
2
模板内部尺寸
+5，0
3
轴线偏位
士10
4
模板相邻两板表面高差
2
5
模板表面平整度
3

7.10钢束制作、孔道穿束
预应力采用抗拉强度标准值Rby=1860Mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛预应力钢绞线，每股截面积A=140mm²，弹性模量Ep=1.95*105Mpa，张拉控制应力0.75fpk=1395Mpa。
穿束前检查锚垫板和孔道的位里是否正确，灌浆孔和排气孔足否满足施工要求，
每束钢束的最高处安设排气孔，孔道内畅通、无水分和杂物，同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干净。
穿束采用人工穿孔，避免损伤波纹管，与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置，施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修，保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护，保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
7.11预应力张拉
投入预应力智能张拉系统一套，电脑控制系统进行预应力钢束两端、同时对称张拉，
7.11.1预应力筋张拉前准备工作
(1)取得能够证明所用的钢绞线、锚具、夹片等材料合格的委托试验报告。
(2)对拟投入施工的张拉千斤顶、油表配套进行标定，测定油泵读数与张拉力之间的相关曲线，得出回归方程，千斤顶一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
(3)根据钢绞线实测弹性模量和张拉千斤顶、油表标定结果的回归方程，按照规范公式计算得到理论伸长量，作为在施工中对钢束引伸量的控制值。
理论伸长值△L(mm)的计算：△L=PP /APEP
Pp－预应力束的平均张拉力(N)
L－预应力钢材长度(mm);
Ap－预应力束截面面积( mm²) ;
Ｅp－预应力束弹性模} (N/ mm²)
预应力筋平均张拉力按照下面的公式计算:
Pp=P[1-e-（kx+μθ）]/( kx+μθ)
式中P—预应力筋张拉端的张拉力(KN)；
x—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，设计图纸取值为0 0015；
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，设计图纸取值为0. 25。
e—常数取值为：2.71828
30mT梁钢束一端理论伸长量一览表 单位：mm
位置 编号
N1
N2
N3
股数
伸长量
股数
伸长量
股数
伸长量
中跨
边梁
10
94
9
91
9
90
中梁
9
94
8
91
8
90
边跨
边梁
11
95
10
91
10
90
中梁
9
95
9
91
9
90
负弯矩
5
56.6

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
（4）完成孔道压浆用水泥浆的配合比设计，并得到总监办中心试验室的批复·
（5）检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况，必要时要进行处理后方可张拉。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺，凿除锚垫饭孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
（6）混凝土强度达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的85%，·即42.5Mpa，龄期已达到7天。
（7）设置张拉操作台和防护板，制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1. 5~2. 0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。
7.11.2张拉工艺流程
张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤项。
认真用刷子清除张拉端钢绞线表面的混凝上残渣，然后装工作锚环和夹片，将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板，在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
安装张拉千斤顶及油表：要按照设计图纸规定的张拉顺序安装千斤顶及油表，同时注意按照校核时千斤顶与油表的对应关系进行安装，认真检查油表的输油管接头是否紧密、油管是否完整无破损，以防止张拉过程中漏油。钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中)。
注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光而先抹少许石腊或用塑料薄膜缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
张拉要严格按照图纸规定的张拉顺序进行，同时保证钢绞线两端对称、横向对称张拉。
30mT梁张拉顺序为50%N2一100%N3一100%N2一100%N1，采用250T千斤顶两端对称张拉。
再次检查要张拉的钢绞线是否是设计中规定的张拉束，准确无误后开动油泵少许充油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚环、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，并使每股钢绞线受力均匀，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
张拉缸继续进油，按照预先计算好的张拉油表控制读数控制张拉应力，两端同时分级进行张拉：0一10%σκ(测延伸量)一20%σκ(测延伸量)一100%σκ(测延伸量并核对)一（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失)一锚固(观测回缩)。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零，卸工具锚.
干斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现划丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢校线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。
张拉时两端随时进行联系张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油(10%σκ)记录行程并作计算伸长值的起点.达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀。摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近成相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
实际伸长量的计算方法为:
△L=△L3+△L2-2△L1
△L1一一10%σκ时的实测伸长值（mm）
△L2一一20%σκ时的实测伸长值（mm）
△L3一一100%σκ时的实测伸长值（mm）
预应力采用引伸量和张拉力双控，以张拉力为主，计算实际伸长量并与理论伸长量对比，如果误差在±6%以内则可进行下一束的张拉，否则及时查明原因。改正之后再进行张拉。
张拉完毕之后，严禁碰撞锚具和钢绞线，张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线(留下的一长度不小于30mm)，.与预制T梁同标号的纯水泥浆临时将钢绞线端头和夹片密封，以免压浆时漏浆，同时起到保护钢绞线、夹片及锚头的作用。
7.11.3张拉安全注意事项
①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内.
②张拉完后退张拉千斤顶时，千斤项后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。
③油泵运转有不正常情况时，应立即停止检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
④张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，作业由技术熟练的人员负责指挥，操作时严禁碰撞预应力筋，在测量伸长时，停止开动千斤顶，锚固后， 严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
⑤张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块;以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
⑦在高压油管'的接头应加防护套，拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。
⑧已张拉完尚末压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
7.12管道压浆
预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用，在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实，本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作(根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采真空压浆)，压浆必须在张拉完成后48小时内完成。
7.12.1水泥浆制备
根据规范及设计要求，经过试验审批，水泥浆配置按照以下参数：
水：采用经化验合格的石堰河的河水。
灌浆料：湖北强达QD-50P灌浆剂。
强度等级：C50
水灰比:0.34
稠度：＜20~30S(1725ml流锥筒)
7.12.2压浆前准备工作
用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆，压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通，备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。
7.12.3浆体拌制
浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1. 5-3分钟之间，水泥颗粒要细，并通过1. 5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积，施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥，对进场压浆材料按照规范要求进行试验工作。
7.12.4孔道压浆
压浆程序及操作方法:
确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。
启动真空泵抽真空，使真空度(负压)达到-0. 08Mpa以上，并保持稳定。
启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0. 7-1. 2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵保持连续工作。
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与要压入的灌浆剂相同时(注意要进行充分的跑浆，一般控制在10-20秒，以确保压浆质量)，关闭抽真空端所有的阀。
压浆泵仍需继续工作，压力达到0.7-0. 8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。
拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。
循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。
安装在压浆端和出浆端的球阀，在压浆后24小时左右(以管道内浆体不再流动为准)，及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。
当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥桨的设备清洗干净。
7.12.5压浆注意事项:
当封端砂浆的抗压强度不足10MP时，不得进行压浆作业。
压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面的孔道，对负弯矩压浆，按照由底向高的方向压浆，在清理孔道发现串孔时，则两孔同时压注。
每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，停顿超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。
压桨时，每一