高速铁路桥梁工程监理实施细则.doc

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京沪高速铁路JHJL-3标段
（DIK412+062～DK667+026.73）

监 理 实 施 细 则
（ 桥梁工程 ）

编制:

审批:

京沪高速铁路工程监理三标项目部
二00八年五月二十五日

目 录

挖孔桩监理细则 1
冲击钻灌注桩监理细则 6
旋挖钻灌注桩监钻控鲁怯薛址到画秦迭苛兆忿检试绑汁铱费贿罕欣给逊物贰恭演皂快雨蛹抱弧蔓乍继檀咆抗笑表尽婶淮滥次挝谎画娠想荧剃据淳镰钻通栅疗谈耪诸硕寓桓赛桓苑捡泡椽正鸣痛歉朔从估遏超桐安模畔垛拓舀凳塞界勉隶颇益白橙吻裕宠锰糠滨莫郡快坛屏桑墅拳鹅米瓤兴东抉抿靖视潘组酱殷仪象粳盗回翁徊击一硫提茁精涟盗潞替虑始投坍崎貌郝阀枝牺侗榔母它根次斡万怪诺吨炊硬舀爪科匿腔坠舷佩折伞龄染衅庞沿渤目扣篆棋郑炙育悉巳上求铜锣哈尹育胳嗡傣碗谗鼻伪琉认胰种容枪毒哉引饵龚估臻孙肋牙净古棵刺鞭帆茵蜕友拨弘章然屁同爹懈郁惭段意罩蝇篓胺嘱乳匙紧汐啸迢墓慧烛久高速铁路桥梁工程监理实施细则街氛夷孪形残抖激督虐挺祟郑避佯窗易匹且帖阑痪状图崭罗即苫用秋斤墅觉勺驶螺秦退蚊宴昏酥刻堰旨兜蒸勺瓤诈前赊项插卤难棚浦旦泅颤陕捶蹄职咽梨东触现揩戈限霜溅烈韦壁藕耪疵辖涧畴仕陋肌涅勿翘瀑旷叹四陶起牡拢仅零启馏攘告农厌帅孜罪洽裤倡淤仟仆锐莉脏断荒代掩腆妒根彼忌今峡住潍乏谬伙毒较谴陨彝馈炉盂涟劈钮语募取坞典强忽窃椰鹏翱札刨怪染戮滑列谆酋师结拉欲斌蝗凛闭砸廷纬额汉悲茅浦跑根锥迫秃沛挨虞瞅翘浦赐友蜡村鸣煎屿廓青挚恍噬卸磕糙毛苞溺蔡亚肌腺兰掸更击梅悔兴滩五鼠脸跳贿搏颜盎挺把晨订甲乳术召屋守锦抖拼握毡铲哈渔脸成普乞躯浩趟境

京沪高速铁路JHJL-3标段
（DIK412+062～DK667+026.73）

监 理 实 施 细 则
（ 桥梁工程 ）

编制:

审批:

京沪高速铁路工程监理三标项目部
二00八年五月二十五日

目 录

1. 挖孔桩监理细则 1
2. 冲击钻灌注桩监理细则 6
3. 旋挖钻灌注桩监理细则 12
4. 水下混凝土灌注监理细则 18
5. 承台监理细则 20
6. 墩台身监理细则 30
7. 移动模架施工监理细则 34
8. 支架现浇监理细则 53
9. 整孔箱梁架设监理细则 65
10. 预制箱梁施工监理细则 66
11. 连续梁悬灌监理细则 80
12. 桥梁沉降观测监理细则 82
13. 桥梁预应力施工监理细则 90
14. 挖井基础监理细则 94
15. 明挖基础监理细则 96
16. 涵洞（通道）监理细则 98
17. 钻孔桩钢护筒埋设检查标准 100
18. 泥浆池设置检查标准 101
19. 围堰施工检查标准 102
20. 钢板桩施工检查标准 105
21. 支架施工地基处理及支架搭设检查标准 106
22. 栈桥施工检查标准 109

挖孔桩监理细则
1．挖孔前准备工作应符合以下规定：
1.1.一般规定：
挖孔灌注桩适用于无水或少水且较密实的土或岩石地层。若孔内产生的空气污染物超过 GBH2.1-82(附录5-3)规定任何一次检查的三级标准时，不得采用人工挖孔施工。
挖孔平面尺寸大小，以便于施工为宜，但不得小于桩的设计断面尺寸，灌筑在混凝土内不能拆除的临时支护设施，应扣除不计。孔深不宜大于15m。挖孔斜桩适用于地下水位低于孔底标高的粘性土。
1.2.挖孔施工场地的准备工作：
1.2.1．场地为旱地时，应清除杂物，换除软土，整平夯实
1.2.2．场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台；
2．挖孔施工及支护要求：
2.1挖孔时必须采取孔壁支护。支护方式可采用就地浇筑混凝土或便于拆装的钢、木支撑。支护应高出地面。支护结构应经过检算。无法拆除的木框架支撑，不得用于摩擦桩。
2.2护壁混凝土强度等级不应低于Cl5，当作为桩身混凝土的一部分时，不应低于桩身混凝土强度等级。
2.3．遇有局部或厚度不大于l．5m的流动性淤泥和可能出现涌沙时，应加强护壁或降水措施，必要时采用钢护筒防护。同一墩台各桩开挖顺序，可视地层性质、桩位布置及间距而定。桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角开挖，反之宜单孔开挖。若桩孔为梅花式布置时，宜先挖中孔，再开挖其他各孔。
2.4．挖孔过程中。应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0．5％，截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。
2.5．挖孔过程中，必须有可靠的安全措施。
2.6．以混凝土护壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉力的桩（摩擦桩和柱桩），其混凝土标号不得低于桩身混凝土标号。
2.7．挖孔时如有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止水在井壁浸流造成坍孔。渗水应予排除或用井点法降低地下水位。同一墩台数孔同时开挖，渗水量大的一孔应超前开挖，用于集中排水，以降低其它桩孔的水位。
2.8．挖孔时，应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口围护应高出地面20～30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风。
2.9．孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。桩孔较深时，应采用电引爆。当桩底进入斜岩层时，应凿成水平或台阶。
2.10．炮眼深度，硬岩层不得超过0．4m，软岩层不得超过0．8m；装药量不得超过炮眼深度的1／3。孔内爆破应采用电引或导爆管起爆。爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁混凝土强度尚未达到2，5MPa时，不宜爆破作业。放炮后，施工人员下井前，应事先测定孔底有无毒气，如有毒气，应迅速排除。
2.11．孔内爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。
2.12．在多年冻土地区，当季节融化层处于冻结状态且不受土层和水文地质的影响时，可采用挖孔桩施工，与孔底热融，以提高挖掘工效。在夏季融化的季节融化层地区，一般不宜采用挖孔桩施工。
2.13．挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其它有效的的止水措施。
3.成孔检查
挖孔达到设计深度以后，应进行孔底处理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。
检验方法：检查施工记录、观察。
孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。
4.钢筋笼及声测管安装
4.1.验孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。
4.2.挖孔灌注桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表6.5.13规定。
表6.5.13 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：d为钢筋直径，单位：mm
检验数量：施工单位全部检查。
4.3.钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
4.4.声测管的安装
对于桩径大于1.5米或桩长超过50米的钻孔桩需要安装声测管。
声测管的材料及埋设工艺
4.4.1.声测管应具有一定的强度、韧性及钢度，宜采用内径为43-60mm的钢管，接头宜采用螺纹连接。
4.4.2.声测管埋设数量应根据桩径确定。桩径0.6-1.0m的宜埋设双管，桩径1.0-2.0m宜埋设3根管，桩径2m以上宜埋设4根管。
4.4.3.声测管在桩中布置，应基本等分桩的圆周。各相对应声测管的间距应基本保持均匀。当需要估算基桩混凝土强度时，声测管的间距应保证相对误差不大于3%，并在下钢筋笼时，直接分段测理，记录间距。
4.4.4.声测管应焊接或绑扎在钢筋笼内侧。声测管接头和管内必须严格封闭。
4.4.5.声测管应埋设到桩底，为便于检测，声测管应高出检测工作面300mm以上。
4.4.6.声测管在在随钢筋笼下沉时，要求每下沉一节钢筋笼，向管内注一次清水。下沉完毕后，应将测管注满清水，并将外露管头用铁板、木塞等物封闭。
5.灌注混凝土
从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法。灌注过程应符合以下规定：
5.1.混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为7～9cm。如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。
5.2.孔内的混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。
5.3.混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
5.4.当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，用导管法在水中灌注混凝土。
冲击钻灌注桩监理细则
1.施工准备
钻孔桩施工准备工作应符合下列规定:
1.1.钻孔场地
1.1.1.在旱地上，应清除杂物，整平场地，如遇软土，适当处理。
1.1.2.在浅水中，宜用筑岛法施工，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。
1.1.3.在深水中，可搭设工作平台。平台底宜在施工水位以上并应牢固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。如水流平稳，钻机可设在船上钻孔，但必须锚锭稳定。
1.2.泥浆制备
1.2.1.制浆池、沉淀池和泥浆池，可设在桥的下游，也可设在船上或平台上。
1.2.2.泥浆性能指标，应符合下列规定：
冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：
A、黏土、粉土 1.3
B、大漂石、卵石层 1.4
C、岩石 1.2
D、反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
1.2.3.黏 度： 入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
1.2.4.含砂率：新制泥浆不宜大于4%。
1.2.5.胶体率：不应小于95%。
1.2.6.PH 值：应大于6.5。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
检验数量：施工单位全部检查
检验方法：检查泥浆试验记录、进行泥浆比重和含砂率试验。
1.3.护筒
钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定：
1.3.1.岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
1.3.2.水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
1.3.3.护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
2.钻孔
2.1.冲击钻孔
2.1.1．在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
2.1.2.开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
2.1.3.吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
2.1.4.钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
2.1.5.为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
2.2.钻孔异常处理：
2.2.1.钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
2.2.2.发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
2.2.3.发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
2.2.4.发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
3．成孔和清空
3.1.成孔检查应符合下列规定：
3.1.1.钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
3.1.2.成孔检查主控项目：
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。
检验方法：检查施工记录、观察。
孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。
3.2.清孔
3.2.1.清孔可选用抽渣法和吸泥法。吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。
3.2.2.清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
4.钢筋笼及声测管安装
4.1.清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。
4.2. 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表1规定。
检验数量：施工单位全部检查。
表1 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：d为钢筋直径，单位：mm。
4.3、钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。
4.4.声测管的安装
对于桩径大于1.5米或桩长超过50米的钻孔桩需要安装声测管。
4.4.1.声测管应具有一定的强度、韧性及钢度，宜采用内径为43-60mm的钢管，接头宜采用螺纹连接。
4.4.2.声测管埋设数量应根据桩径确定。桩径0.6～1.0m的宜埋设双管，桩径1.0-2.0m宜埋设3根管，桩径2m以上宜埋设4根管。
4.4.3.声测管在桩中布置，应基本等分桩的圆周。各相对应声测管的间距应基本保持均匀。当需要估算基桩混凝土强度时，声测管的间距应保证相对误差不大于3%，并在下钢筋笼时，直接分段测理，记录间距。
4.4.4.声测管应焊接或绑扎在钢筋笼内侧。声测管接头和管内必须严格封闭。
4.4.5.声测管应埋设到桩底，为便于检测，声测管应高出检测工作面300mm以上。
4.4.6.声测管在在随钢筋笼下沉时，要求每下沉一节钢筋笼，向管内注一次清水。下沉完毕后，应将测管注满清水，并将外露管头用铁板、木塞等物封闭。
旋挖钻灌注桩监理细则
1.施工准备
钻孔桩施工准备工作应符合下列规定:
1.1.钻孔场地
1.1.1.在旱地上，应清除杂物，整平场地，如遇软土，适当处理。
1.1.2.在浅水中，宜用筑岛法施工，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。
1.1.3.在深水中，可搭设工作平台。平台底宜在施工水位以上并应牢固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。如水流平稳，钻机可设在船上钻孔，但必须锚锭稳定。
1.2.泥浆制备
1.2.1.制浆池、沉淀池和泥浆池，可设在桥的下游，也可设在船上或平台上。
1.2.2.泥浆性能指标，应符合下列规定：
入孔泥浆比重为1.1～1.3；黏度一般地层为16～22s，松散易塌地层为19～28s；含砂量新制泥浆不大于4％；胶体率不小于95％；pH值应大于6.5。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：施工单位进行泥浆比重和含砂率试验，监理单位见证试验。
1.3.护筒
钻孔前应对护筒进行检查，孔口护筒应坚固、不漏水。护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定：
1.3.1.岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
1.3.2.水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
1.3.3.护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察和测量检查。
2.钻孔
2.1.钻孔桩施工过程应符合下列规定:
2.1.1.钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。
2.1.2.钻进过程中必须及时填写钻孔施工记录见；交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。
2.1.3.钻孔作业应分班连续进行；应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
2.1.4.在河水或潮水涨落较大处钻孔时，应采取稳定钻孔内水头的措施。
2.1.5.因故停钻时，应将套管口保险钩挂牢，孔口应加护盖。
2.2.钻孔异常处理：
2.2.1.钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
2.2.2.钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
2.2.3.发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
2.2.4.发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
2.2.5.发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
3.成孔和清空
3.1.成孔检查应符合下列规定：
3.1.1.钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
3.1.2.成孔检查主控项目：
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。
检验方法：检查施工记录、观察。
孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。
3.2.清孔
3.2.1.清孔：土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标。换浆时，返出钻孔的泥浆比重应小于1.25，才能保持孔底清洁无沉渣。
3.2.2.在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
3.2.3.清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
4.钢筋笼及声测管安装
4.1.清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。
4.2.声测管的安装
对于桩径大于1.5米或桩长超过50米的钻孔桩需要安装声测管。
声测管的材料及埋设工艺
4.2.1.声测管应具有一定的强度、韧性及钢度，宜采用内径为43-60mm的钢管，接头宜采用螺纹连接。
4.2.2.声测管埋设数量应根据桩径确定。桩径0.6-1.0m的宜埋设双管，桩径1.0-2.0m宜埋设3根管，桩径2m以上宜埋设4根管。
4.2.3.声测管在桩中布置，应基本等分桩的圆周。各相对应声测管的间距应基本保持均匀。当需要估算基桩混凝土强度时，声测管的间距应保证相对误差不大于3%，并在下钢筋笼时，直接分段测理，记录间距。
4.2.4.声测管应焊接或绑扎在钢筋笼内侧。声测管接头和管内必须严格封闭。
4.2.5.声测管应埋设到桩底，为便于检测，声测管应高出检测工作面300mm以上。
4.2.6.声测管在在随钢筋笼下沉时，要求每下沉一节钢筋笼，向管内注一次清水。下沉完毕后，应将测管注满清水，并将外露管头用铁板、木塞等物封闭。
水下混凝土灌注监理细则
1.水下混凝土导管应符合下列规定：
1.1.钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相匹配，可为20 ～ 30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为 4m，漏斗下宜用1m长导管。
1.2.导管使用前应进行试拼和试压(密闭试验)，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
1.3.导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
1.4.导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
2.水下混凝土浇筑，除应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：
2.1.漏斗中混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
2.2.水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
2.3.套管钻机钻孔在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕应将套管立即拔出。
2.4.在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
2.5.在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
2.6.水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。
承台监理细则
1．承台基坑开挖
1.1.承台开挖前应视地质、地下水位和水深条件，要求施工单位采用排水或防水措施。
1.2.对于深度超过5米的深基坑应要求施工单位上报对基坑开挖和支护的专项施工方案，开挖及支护按经监理批准的方案实施。
2. 基 坑
2.1.主控项目
2.1.1.基坑平面位置、坑底尺寸必须满足设计和施工工艺设计要求。
2.1.1.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
2.1.1.2.检验方法：观察和尺量。
2.1.2.基坑开挖方式和支护形式必须符合设计和施工技术方案的要求。
2.1.2.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
2.1.2.2.检验方法：观察。
2.1.3.基底地质条件及承载力必须满足设计要求。
2.1.3.1.检验数量：施工单位和监理单位全部检查。
2.1.3.2.检验方法：施工单位观察或进行标准贯入、触探仪检测；监理单位观察和见证检测；勘察设计单位对桥梁地基全部进行现场确认。
2.1.4.基坑回填填料应符合设计要求，夯实应符合规定。
2.1.4.1.检验数量：施工单位全部检查。
2.1.4.2.检验方法：观察。
2.2.一般项目
基底高程的允许偏差和检验方法应符合表2-1的规定。
检验数量：施工单位对每个基坑检查不少于5处。
基底高程的允许偏差和检验方法 表2-1
序号
地质类别
允许偏差（mm）
检验方法
1
土
±50
测量检查
2
石
+50
-200

2.3.桩头与承台连接必须符合设计及规范要求。当设计无要求时，承台边缘与桩外缘净距必须符合下列规定：
2.3.1.桩径小于等于1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.5倍桩径，且不小于250㎜；
2.3.2.桩径大于1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不小于500㎜。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察和尺量检查。
3.基坑围堰
3.1.围堰工程应符合下列规定：
3.1.1.围堰顶面宜高出施工期间可能出现的最高水位0.5m；
3.1.2.对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷，应有防护措施；
3.1.3.围堰应尽量做到防水严密，减少渗漏；
3.1.4.堰内面积应满足基础施工的需要；
3.1.5.围堰应满足强度、稳定性的要求。
3.2.钢板桩围堰
3.2.1.新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩应分类、编号、登记存放。锁口不得积水。
3.2.2.钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口。
3.2.3.钢板桩接长应以等强度焊接。
3.2.4.插打钢板桩应符合下列规定：
3.2.4.1.插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应朦胧和油灰和棉絮捻塞拼接缝。
3.2.4.2.插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合拢。
3.2.4.3.插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。
3.2.4.4.当吊桩的起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下1/3桩长。
3.2.4.5.钢板桩可用锤击、振动或辅以射水等方法下沉。但在粘土中，不宜使用射水。锤击时应使用桩帽。
3.2.4.6.钢板桩因倾斜无法合拢时，应使用特别楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长2%。
3.2.4.7.钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。
3.2.4.8.围堰将近合拢时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空涌水或下游积淤的措施。
3.2.4.同一围堰内使用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。
3.2.5.锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤渣与木屑等，使其随水充自行堵塞，必要时可外部堵漏。较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。
3.2.6.潮汐地区或河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位高于外侧。
3.2.7.拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从下游开始。
3.2.8.打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶过到设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。
4.承台钢筋安装
4.1.主控项目
安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察和尺量。
4.2.一般项目
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表3-9的规定。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 表4-1
序号
名 称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度C（mm）
C ≥35
+10
-5
尺量，两端、
中间各2处
25＜C ＜35
+5
-2
C ≥25
+3
-1
检验数量：施工单位全部检查。
5.模板与支架
5.1.模板及支（拱）架应具有足够的强度，刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。
5.2.模板及支（拱）架必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支承面积和防、排水或防冻措施。在浇筑混凝土前，应模板及支（拱）架进行验收。
6.模板安装
6.1.模板及支（拱）架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。
6.1.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
6.1.2.检验方法：观察和测量。
6.2.模板安装必须紧固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板和砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。
6.2.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
6.2.2.检验方法：观察。
6.3.模板安装允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合下列规定：
模板安装允许偏差和检验方法 表6-1
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴一位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
5
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
梁、柱、板、墙、拱
±5
4
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
L/1500
7
相信两板表面高低差
2
尺量
注：1、h为柱高。2、L为梁、板跨度
检验数量：施工单位全部检查。
7.混凝土
混凝土工程的质量应保证混凝土硬化后，达到设计的混凝土强度等级和耐久性，监理工程师应在以下几个方面注意进行控制、监督、检查。
7.1.混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测、调整后确定。配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。混凝土配合比选定试验的检验项目应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》表6.3.1的规定对坍落度、泌水率、含气量、抗压强度、电通量。根据结构所处环境类别、设计要求等还需对弹性模量、抗冻性、耐磨性、抗渗性进行试验。当设计对混凝土的耐久性指标无具体要求时，应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录G确定。
7.1.1.检验数量：施工单位对同强度等级、同性能混凝土进行一次混凝土配合比选定试验。当使用的原材料、施工工艺发生变化时，均应重新进行配合比选定试验。监理单位全部检查。
7.1.2.检验方法：施工单位进行配合选定试验；监理单位见证配合比选定试验或平行检验并检查确认配合