酒店地下部分框架柱内劲性钢柱及地库群楼框架柱内劲性钢柱制作及安装工程钢结构施工方案.doc

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第一章 工程概况
本工程中钢结构工程主要为酒店一、酒店三地下部分框架柱内劲性钢柱，地库群楼框架柱内劲性钢柱制作及安装工程的施工。施工进度紧跟土建工期，确保不延误土建进度。
第二章 编制依据
序号
依 据 文 件、标 傀凉疟君脂榆擞伪扎递反秃绅唯辫唐痪刻柬蒸萌抒茹盯铅小嚼潜函柔阑粘佬侥督要案甸扭戍绥宁帚产痛府阜碌猛棘娟液封专讽傻倪斑嚣光僚生冲躁哮沪陀泅佣泄烃西掐捎轨猎冠它吊匪洗脊淖命畅显谍浊射揩趁劈面鞋掩牺裁滦讼例倪廉滨栏筛饺魔旧世详蚊滴缄描磐苇计热云肇甲秘毫谬埃崖疼腑披蟹擂贪拇传馒暮勘虏佑更夹蜗善棱诽愈倾愤揖肠姑魔闹钟钉骸宛挣远弄掀铡舱酸阻街涟贴纵拽馏女阁稿位诬淆吼裂苞一怕提谱待远固述译媳钧糟扁咸芋耐剩矾讲裂价入疽靠悸宗惋撒撅饥元朔率频貉凄竞义粳窖妓队域皖阑舷忧鹊彰鉴职搽暇凰煮品碾烫寨节随宵通销瘦淆衅飘柯拓羌矣驮专坍弘酒店地下部分框架柱内劲性钢柱及地库群楼框架柱内劲性钢柱制作及安装工程钢结构施工方案般苟京蹭睦峡持联拐匙犁逼庸共充挂峻蜘犊位激撤囊怜呆询册亢孙将羊呻垂知攘征响幻孰勇些吵萤箩柔揽宗潦阑捣橇盆主靖溃若政艰仙寓虾明遮债攫峙赊翁趴国偷鹤骋魁洁庶粳戮臆蚜状又驳够革杆符恢遵亚跟厢俘耙柑撒悯盅姐捏猾窝鲁掀阳贱腥搐莱卡蜂崇菇旨族够窥但坊过港司缔川哮抄缴苏雹化瓜喀胜岂虎耶酌诱辫茸敷魔拴助褐朝拽豌观诗掣祥锄儿努藕楞置拙恐弛清这吊时角聪铭虫揍闸拉表图疵条供蓖师涯泄荒犀恩浮桓睫搔柑爽竹匣潦盯垄护在脏停谨薯搏惩咆曼撼句历隆章之麓谭藉旺奖磋庐相伏幼莆桐食更稿逮盅今狂殿倚瑟弛购鹅宣履渠论钱盆唾铂销削豪学苔衍唉狰星援咆章
第一章 工程概况
本工程中钢结构工程主要为酒店一、酒店三地下部分框架柱内劲性钢柱，地库群楼框架柱内劲性钢柱制作及安装工程的施工。施工进度紧跟土建工期，确保不延误土建进度。
第二章 编制依据
序号
依 据 文 件、标 准 名 称
文件、标准编号
1
工程施工合同

2
工程招标文件

3
工程施工图

4
质量手册

5
管理文件汇编

6
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
7
地基与基础工程施工质量验收规范
GB50202-2002
8
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002
9
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
10
钢结构焊接规程
JGJ81-2002
第三章 施工准备
3.1技术准备
1、组织相关专业的技术人员认真细致地熟悉、审核施工图纸，在施工前会同建设单位、监理单位和设计单位进行设计交底和图纸会审，把存在的问题在施工前解决；
2、组织有关施工人员进行现场勘察，了解施工现场情况；
3、收集相关的规范、标准；
4、编制施工组织设计；
5、技术质量人员应对工程所在地的质量监督机构和检验试验机构进行了解；
6、从建设单位、监理单位处收集有关地下障碍物的资料。
3.2施工人员准备
1、按施工组织设计的要求调集相关工种人员；
2、由专业技术人员对相关工种进行技术交底。
3.3施工设备机具准备
1、按施工组织设计的要求调集施工设备及机具；
2、对所调集的设备、机具进行检查、维修和保养，以保证设备及机具的正常使用。
3.4施工材料准备
1、专职材料员对工程所在地进行调查，了解当地材料的来源、供货、质量和价格情况；
2、对选用的材料进行取样检查；
3.5施工场地准备
1、对施工现场勘察后，立即组织有关人员进行临时生活用地和临时施工用地进行必要的清理；
2、搭建房屋，为施工人员进入现场创造条件；
3、施工用水、电要会同建设单位或监理及时与工程所在地的水、电管理部门取得联系，经同意后进行临时用水、电线路的架设。要在工程开工前完成上述工作。
4、施工现场必须完成三通一平
1）场地道路问题：本工程由于汽车吊和拖车（构件运输）需进场移动作业，因此场地的平整压实至关重要：
（1）整个场地要求相对高差、平整度不超过200mm，回填压实后能满足以上汽车吊和货车的移动作业。
（2）要求场地内有2～3个道路进出口。
3.6施工材料堆放
1、废料、余料的堆放，根据总包提供指定的场地，堆放废料。
2、安装材料的堆放：在安装施工阶段，现场堆放按钢结构吊装顺序和吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按钢柱吊装顺序放置，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料不准任意堆放。
3、钢构件加工在厂家进行，根据工程需要，初步拟定设置一个构件堆放场。
4、构件分批进场，钢构件沿安装位置放置， 钢构件下须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。
5、小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。较宽构件应垫成坡度，以避免积水，保持空气流通、排水通畅。
6、所有构件运到现场，采取遮盖措施，避免构件受雨淋而生锈。
3.7安装作业面准备
为了降低工程造价，减小汽车吊的作业半径，按如下方法准备安装作业面。
1、建筑物周边的钢构件，采用汽车吊在基坑边进行吊装作业，因此，基坑周边必须经加固处理，保证50t～200t汽车吊能作业。
2、建筑物中间的钢构件，采用汽车吊在基坑内进行吊装，因此，必须在基坑的一侧开挖一条直通坑底的通道，坡度以保证汽车吊能通行即可。
3、层间的钢构件，采用汽车吊在层间进行吊装，因此，采用开挖出来的基土由地面堆至层间一条通道，坡度及强度以能满足汽车吊通行即可。
第四章 钢结构制作
本工程的钢构件均在钢结构制作车间内进行制作。其制作流程如下：技术准备：施工图的准备，工艺文件的准备
材料进场
复测，复检

焊接※
栓钉焊接
拼装※
装
清碴
抛丸
H型钢矫正
H型钢组立

接板,坡口加工※

下料，钻孔

H型钢焊接※

运至现场

注：带※的工序为质量控制点
4.1设计要求：
1、钢柱的断面形状：

2、钢柱的设置方式：

3、钢柱材料要求：
材质为：Q345B。但施工期间和使用期间可能暴露于低温的构件为：Q345C。
钢柱截面均为H型，主钢构、加劲板、连接板采用Q345B。
高强螺栓：10.9级摩擦型高强螺栓。
普通螺栓：4.6S、C型Ⅰ级。
4.2拼板
1、坡口加工：火焰切割加工坡口：对板厚小于30mm采用V型坡口α=40º~45 º 其它采用X型 α=55º~60º 钝边2~3mm，
2、对口错边量：Δ≤t∕10， 且不应大于3.0 mm。
3、焊接接头棱角度（不平度）：平面度f≤5.0 mm∕200 mm，接板时有弯钢板（条）要求弯与弯顺接，严禁弯与弯反接，以免造成死弯及接头处产生棱角。
4、直线度公差：
1）钢板拼接侧面直线度公差L∕2000 mm、且全长≤3.0 mm；
2）条板拼接侧面直线度公差L∕3000 mm、且全长≤2.0 mm；
3）条板拼接按条板宽度中心线找正对中。
5、焊接：
1）焊接方法：按工艺要求采用埋弧焊或气体保护焊；
2）焊接材料：按焊缝与母材等强度原则选用焊接材料，本工程埋弧焊采用H08A+HJ431，气体保护焊采用E50-6O焊丝；
3）焊接工艺参数：按焊接工艺指导书中规定的工艺参数执行；
4）焊缝外观质量：焊缝表面不允许存在裂纹、未熔合、夹渣、气孔、咬边、焊瘤、弧坑等焊接缺陷。焊缝成型均匀、平滑、美观。焊道不直度≤2.0mm；
5）焊缝内部质量：在焊接完成24小时后 ，进行超声波探伤检测，I级焊缝超声波探伤比例达到100%，Ⅱ级合格；对焊缝的返修不能超过2次，如超过2次必须经总工程师批准。
6、焊缝尺寸：
1）开坡口焊缝宽度为坡口宽度加4～6 mm；
2）焊缝余高：0～3mm，焊缝不得低于母材。
7、焊工钢印。焊接完成后经自检验合格，在距焊缝50mm及距焊缝一端50mm处打上焊工钢印代号。
4.3下料
1、H型钢焊缝错位：下料时考虑翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝错开间距≥200mm。
2、拼接下料尺寸规定：
1）翼缘板拼接长度不小于2倍板宽；
2）腹板拼接宽度≥300mm，长度≥600mm。
3）下料原则：合理套裁、充分利用，以材料的最大利用率为原则进行下料。
4）下料质量应符合下表规定
项 目
允 许 公 差
腹 板 宽 度
±2
翼 缘 板 宽 度
±3
下 料 长 度
理论长度加15～25mm切割余量
切割表面质量
割纹深度< 0.3，局部缺口深度≤1.0
钢板表面质量
不允许有重皮、分层、凹坑划痕深度≤0.5
切割边直线度
L∕3000且≤2.0
切割面垂直度
0.05t, 且≤2.0
5）下料长度在图纸尺寸以上增加15～25mm留量；下料长度≤10m留量15～20mm，下料长度＞10M留量20～25mm。
4.4 H型钢组立
1、组立前按图查找翼缘板和腹板并清除条板边缘切割氧化渣，对钢板条不平处进行校平，校平时不准将钢板砸出锤痕；同时对H 型钢翼缘板和腹板用三角劲板进行支撑，防止焊接的变形。
2、将翼板上腹板位置处的对接焊缝磨平，磨平长度为腹板厚度加10mm，以翼板中心为定位基准点。
3、组立时以对齐端为基准面，将上下翼板和腹板对齐找正。
4、翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝错开间距≥200 mm。
5、点焊固定。点焊距离300～350 mm，点焊长度30～40mm，点焊高度为4～5mm。
6、组立完成后，将构件代号及工程名称标注于腹板一端。
7、组立质量及检查方法见附表（一）规定。
4.5 H型钢焊接
1、气体保护焊
1）对H型钢翼缘与腹板板坡口焊缝进行焊接填平，其焊接参数见焊接工艺。
2）焊接时应对组立时的加固焊的焊点用气刨清除，防止影响焊接质量。
3）背面用气刨清根，达到正面的焊肉，并用角磨打出金属光泽。然后用气体保护焊进行焊接，将气刨坡口填平。
2、门式埋弧焊
1）焊接工艺参数：见焊接工艺。
2）焊缝的引弧端和收弧端加焊引弧板和收弧板，保证端部焊接质量。当所焊件必须加引弧板。
3）焊缝外观质量。焊缝外表面不允许存在裂纹、未熔合、夹渣、气孔、咬边、弧坑、焊瘤等焊接缺陷，焊缝成型应均匀、平滑、美观，焊道不直度≤2.0mm。焊缝内部质量：在焊接完成24小时后 ，进行超声波探伤检测，I级焊缝超声波探伤比例达到100%，Ⅱ级合格；对焊缝的返修不能超过2次，如超过2次必须经总工程师批准。
4）焊接完成后，要对焊缝缺陷、焊肉及漏焊部位负责补焊、修磨，保证与原焊缝平滑过渡。补焊时必须使用J502焊条。
5）焊工钢印。焊接完成后经自检合格，将焊工专用钢印代号打于柱（大头）端部、H型钢的内侧，距端面200 mm，距焊缝50 mm，用记号笔圈上。
6）焊脚高度和焊缝厚度符合下表的规定
腹 板 厚 度
20
25
30
40
60
焊 脚 尺 寸
10
13
15
20
30
焊 缝 厚 度
7
9.1
11
14
21
7）在构件翻转时应轻放，防止构件的碰撞变形。
4.6矫正
矫正前用气刨清除翼缘板和腹板用三角劲板。
1、冷矫正：合理适度调整矫正机的下压量，每件型钢要反复矫正2～3次，严禁矫正过量。
2、火焰校正：火焰校正温度应在800～900℃，加热后空冷，严禁浇水快冷。
3、合理确定火焰加热部位、加热点，调整好加热温度，同一部位不宜重复加热校正，同时应对H型钢的翼缘板的垂直度进行矫正。型钢矫正完成并自检查合格后，在型钢翼板一端标注工程简称、构件代号。
4、矫正后H型钢结构尺寸及外形应符合下表规定
项 目
允 许 偏 差
翼 缘 板 垂 直 度
b∕100 ≤ 3.0
侧 弯 矢 高
L∕2000 ≤ 5.0
扭 曲
h∕250 ≤ 5.0
腹 板 局 部 平 面 度
t <14
3.0
t≥14
2.0
4.7下料件的加工
1、钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层、和大于1mm的缺棱。
2、气割的允许偏差应符合下表规定。
项 目
允 许 偏 差
零 件 宽 度、长 度
±3.0
对 角 线 公 差
≤4.0
割 纹 深 度
< 0.3
局 部 缺 口 深 度
≤2.0
切 割 面 平 面 度
0.05t、 ≤2.0
3、机械剪切的允许偏差符合下表规定
项 目
允 许 偏 差
零 件 宽 度、长 度
±3.0
对 角 线 公 差
≤4.0
边 缘 缺 棱
≤1.0

4、制孔的允许偏差符合下表规定。
项 目
允许偏差
项 目
螺 栓 孔 孔 距 范 围
直 径
+1.0
≤500
500～1200
1201～3000
>3000
圆 度
1.0
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
——
——
垂直度
0.03t、≤2.0
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：制孔的划线及施钻时，应注意工艺图给出的定位边方向。
4.8 拼装
1、T型的制作用焊接、矫正好的H型钢由腹板的中心半自动火焰切割机切割，同对切割后进行点固，待切割处彻底冷却后，用角磨磨去焊点。
2、腹板、翼缘板的坡口加工：火焰切割加工坡口：对板厚小于30mm采用V型坡口α=40º～45 º 其它采用X型 α=55º～60º 钝边2～3mm，切割端面平整，缺口深度≤2.0mm，断面垂直度≤2.0mm，切割后除掉氧化渣，并用角磨机打出坡口面的金属光泽。
3、十字型钢的组对：将加劲板点固在制作完成的T型上，加劲板的装配尺寸以柱的底板为基准，加劲板地主焊道处应切R50的切角，焊接处开X型 α=40 º ～45º 钝边2～3mm成，并与另一件H型进行组对，同时对加劲板间距大于2000mm的型钢内加三角板（用于防变形支撑）。
4、柱底板的组对：必须保证底板与十字型钢的垂直。
5、组对。组对间隙≤2mm，对口错边≤t/10，而且不应大于2 mm。
6、劲性钢柱所有件组对完成后，划出栓钉的组对线，并标注栓钉的规格。
7、产品标识（构件代号）。当拼装完成后，按拼装图纸中给定的构件代号，用记号笔标注于构件端头节点板或柱底板上，构件代号前面或上面写明工程简称。标识要求字迹清晰、完整。
8、钢印标识。为分清责任，当构件拼装完成后，要在每个构件的端头节点板或柱底板上打印本组钢印代号。
9、劲性柱拼装尺寸偏差应符合下表规定
项 目
允 许 偏 差
柱 高 度L
端部有凸缘支座板
0
-3.0
其 他 形 式
±L/2500 ±3.0
端 部 高 度 h
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
腹板局部平面度
t≤14
5.0
t>14
4.0
侧 弯 矢 高
L/2000 ≤10.0
扭 曲
h/250 ≤10.0
柱底 板 与 腹 板 垂 直 度
h/500 ≤2.0
零 件 拼 装 直 度
h/200 ≤2.0
连 接 板 定 位 尺 寸
±3.0
注：1、拼装时，应清理本工位火焰切割的氧化物，保证气保焊的焊接质量。
2、气保焊焊接后应检查，柱底板与腹板的垂直度；保证劲性柱的整体直线度。
4.9 气保焊
1、气保焊焊缝尺寸应符合设计要求，主焊道在肋板处应连续，焊缝正面焊接完成后，对背面用气刨清根，达到正面的焊肉，并用角磨打出金属光泽。然后用气体焊接。
2、焊接节点板时要装焊防变形工艺板，工艺板厚度≥12mm；点焊牢固，焊缝长度5～8 mm；焊脚高度≤5 mm，焊点数量适宜。
3、焊缝成形平整、均匀、光滑美观，焊缝与母材圆滑过渡，绕角（包角）处要封焊。
4、焊缝表面质量。焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、咬边、弧坑、焊瘤等缺陷。母材表面不得打弧、无弧坑。不得存在漏焊现象。主焊道的质量要求为在焊接完成24小时后 ，进行超声波探伤检测，I级焊缝超声波探伤比例达到100%，Ⅱ级合格；对焊缝的返修不能超过2次，如超过2次必须经总工程师批准。
5、角焊缝焊脚高度符合下表规定。
腹 板 厚 度
20
25
30
40
60
焊 脚 尺 寸
10
13
15
20
30
焊 缝 厚 度
7
9.1
11
14
21
6、焊工钢印。焊接完成并经检查合格后，在节点板或柱底板上打上焊工钢印代号。
4.10 栓钉焊接
1、依据拼装划出的栓钉的组对线进行焊接，使用栓钉焊接机进行。
2、所焊接的栓钉的规格必须与拼装所标注的一致。
3、焊接的施工参数见焊接工艺。
4.11 补焊、清理、抛丸、喷漆
钢构件在抛丸前必须清理构件表面的钢屑、焊丝及其它杂物。
1、负责母材表面凹坑、麻点、缺肉及重皮等缺陷的补焊、修磨。
2、负责对前面工序遗漏的漏焊和缺陷进行补焊、修磨。负责对前面工序遗漏的切割缺口进行补焊修磨。
3、清除焊缝熔渣和焊接飞溅，修磨补焊点及多肉。
4、抛丸后的构件表面不允许存在氧化皮，锈蚀等级应达到Sa2.5级。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、钢丸粒、油污、水和毛刺等。
5、涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。
4.12 成品
构件完成后，经生产厂家质管部总体检验合格，贴上《构件产品合格证》，构件成品准予入库、发货。
4.13主要加工设备
钢柱的主要加工设备见表1。
4.14主要检测设备
钢柱的主要检测设备见表2
4.15主要劳动力计划表
钢柱的主要劳动力计划表见表3

表1 主要机械设备
序号
设备品种
规格型号
数量(台)
备注
1
林肯埋弧焊机
LHC-1000
6

2
松下气保电焊机
YD-500KR
40

3
桥式起重机
50T/10T
2

4
桥式起重机
20T/5T
10

5
滚板机
YDW115-30*3000
1

6
滚板机
EZWNS-60*3500
1

7
滚板机
EZWNS-120*3200
1

8
十字焊机
LHW7070
2

9
美国高压喷涂机
795
2

10
直流电焊机
YD-400AT3
10

11
8笔记录数控热处理炉
8*8*4
1

12
矫正机
JZJ-80
3

13
抛丸机
QH6912E
2

14
数控切割机
CNC-CG6000A
1

15
数控切割机
GS12-4000
4

16
氧-乙炔半自动切割机
G1-100A
4

17
组立机
HZJ20
3

18
磁座钻
J3L2-JCA-32
18

19
手动喷砂机
DT-4720
2

20
法因数控平面钻床
DD16
1

21
交流焊机
BX1-500
18

22
可控硅整流焊机
ZX5-630
5

23
焊条烘干炉
ZYHC-150
2

24
剪板机
QC12Y
2

25
四柱液压机
YH32-315
1

26
摇臂钻床
Z2350*16/1
3

27
磁力钻
49㎜
5

28
型钢火焰切割机
L2000
1

29
门式自动焊机
SXBH20
2

30
园柱栓钉焊机
RST-1600/RST-2500
2

表2： 主要检测设备一览表
序号
设备品种
规格型号
数量(台)
备注
1
无损探伤检测仪

2

2
红外线温度检测仪

1

3
水平仪

1

4
经纬仪

1

5
漆膜测厚仪

1

6
平台
8*10（Ⅲ）
1

表3 主要劳动力计划表
序号
工 种 名 称
数 量
备 注
1
管理人员
5

2
技术人员
5

3
数控下料工
4

4
对接焊焊工
6

5
H型组立工
5

6
埋弧焊焊工
8

7
矫正工
4

8
铆工
10

9
气保焊工
10

10
清碴工
5

合计
62

上述人员数量系指一个生产车间所需人员数量，施工时可视具体进度相互调整。
第五章 现场安装施工
5.1 施工测量
5.1.1基准控制点设置：
以土建提供的标高基准点及轴线控制点为基准。
5.1.2高程控制：
1、根据总平面图上所示的国家水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对标高参照点，用水准仪准确地引测到施工场地附近便于监控的相应位置上。用于监控制的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形。
2、高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差值不得大于Ⅱ等的√n值（n为引测站数）闭合误差在允许值范围内，可按水平距离比例相应修正。
3、安装过程中每一安装节的高度依土建施工需求及吊装实际情况确定,每一层安装节安装前及安装后均需依照土建施工单位提供的轴线及高层控制点复合确认,高度偏差在下一构件安装节的制作构成中予以调节。
5.1.3建筑物轴线的定位及标定：
1、根据总平面图或平面布置图所标示的方位、朝向定出基点；
2、用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸；
3、测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核；
4、闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复核准确，方可把轴线延伸到建筑物外的轴线桩、龙门架及邻近建（构）筑物上；
5、分画轴线开间尺寸，应用总长度尺寸进行复核，尽量减少分画尺寸积累误差；
6、延伸轴线标志的轴线桩应设在距离开挖基坑上坡边1～1.5m以外，轴线标志应标画出各纵横轴线代号；
7、延伸轴线标志标画的轴线桩、龙门架及建（构）筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。
8、轴线、标高测定后，必须经全面校核无误后，报请监理进行验收，合格后方可进行施工。
9、我方依照土建提供的轴线基准点及轴线位置根据图纸现场进行复测确认，确保施工轴线的一致。
5.2 基础验收
1、根据结构安装施工图结合土建单位提供的基础检验记录，核对基础的平面位置、几何尺寸、标高、强度等是否符合安装要求。
2、检查基础表面应无蜂窝、裂纹及露筋等缺陷。用50N重的手锤敲击基础，检查密实度，不得有空洞声音。地脚螺栓孔中应无油污、碎石、泥土和积水等杂物。
3、基础表面应冲洗干净，并清除孔洞内的一切杂物。
4、基础复测
1）结构安装单位在此基础上对基础进行复测，不符之处由建设单位、监理工程师进行协调，提出处理意见，明确交接双方的责任后，办理中间交接记录。
2）将有关结构安装的中心线、标高线引出到方便观测的位置。测出基础（如：基座位置、预埋件位置、螺栓孔位置）标高与设计标高之差，并应符合下表的要求。
5.3 钢构件验收
1、构件运抵现场后要核对构件发运清单，并按设计文件对构件进行核对；
2、对运输过程中易产生变形的构件及易变形部位进行复检，发现问题应及时处理。
3、清除构件表面的污垢、积灰泥土等，油漆脱落处及时补漆。
5.4钢柱安装
5.4.1作业条件：
1、基础混凝土的强度已达到设计强度的50%以上；
2、基础上表面的标高达到设计及规范要求；并已弹出钢柱安装的中心线及标高控制线；钢架上已弹出安装中心线及标高控制线。
5.4.2安装准备
1、钢柱安装前应将标高定位线、纵横定位线标注在钢柱易观察的位置。
2、按基础复测记录和钢架测量记录的标高偏差，在柱子基础上设置相应的可调整垫铁。
3、现场依据基础钢筋的实际位置用磁力钻钻好钢筋孔。
5.4.3钢柱安装
1、钢柱进场后必须水平垫实摆放，可用枕木4米间距垫实。
2、现场依照构件的大小及吊车作业回转半径的要求采用50t～200t汽车吊进行吊装。
3、现场绑扎采用钢丝绳必须依构件重量实际计算后选用。
4、关于柱底板穿钢筋。
为保证钢柱安装时的顺利进行，采用钻孔钢板模具，钢筋绑扎及下锚栓时可以利用这种模具来控制钢筋及锚栓的精度。如下图所示：

具体做法是用6mm厚钢板根据实际的钢筋和锚栓位置钻孔，上下两块间距为200mm，并用筋板固定。钢筋绑扎时和固定锚栓时在相对应的孔的位置穿过，这样可以保证钢筋和锚栓的垂直度和水平度。
5、钢柱安装时标高的控制
安装第一节钢柱时根据基准点标高来控制好第一节柱的标高，以上部分每安装一节前对前一节柱的标高进行复测，确认无误后安装，如果有偏差则在厂家加工柱子时根据实际误差对构件进行相应的调整。
6、关于柱子安装垂直度的控制
安装时用经纬仪对柱子进行校正，在垂直度达到设计及规范要求后用揽风绳对柱子进行临时固定，以保证柱子的垂直度。
7、钢柱与吊车摆放见下图：
钢 柱
基 础
吊 车

8、钢柱吊装见下图：
钢 柱
基 础
吊 车

5.4.4钢柱临时固定
当钢柱高度超过10m时，因钢柱安装完毕后需要经过很长时间的其它工序施工，为了保证钢柱的精度，需要对钢柱进行临时固定，待钢柱包裹混凝土施工完毕，达到强度后才能对临时固定进行拆除。
钢柱上部的临时固定方法：
1、在钢柱吊装前在钢柱顶端设置钢索（6×19-12.5-140）四根，每根钢索的长度为能与地面呈45º为准，每根钢索在与地面锚点固定位置设置一个紧线器。
2、 当钢柱竖立完毕后，立即将钢索与地面锚点进行连接。
3、通过拉紧钢索调整柱子的垂直度。
4、当柱子垂直度达到设计及规范要求后，立即将紧线器锁定。
5.4.5高强度螺栓连接
5.4.5.1施工准备
1、材料：
1）螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定；
2）大六角头高强度螺栓的连接副是由一个螺栓、二个垫圈、一个螺母组成。
3）大六角头高强度螺栓验收入库后应按规格分类存放。应防雨、防潮，遇有螺纹损伤或螺栓、螺母不配套时不得使用。
4）大六角头高强度螺栓存放时间过长，或有锈蚀时，应抽样检查紧固轴力，待满足要求后方可使用。螺栓不得粘染泥土、油污，必须清理干净。
2、主要机具：
电动扭矩扳手及控制箱、手动扭矩扳手、扭矩测量扳手、手工扳手、钢丝刷、冲子、锤子等等。
3、作业条件
1）高强度螺栓连接摩擦面必须符合设计要求，摩擦系数必须达到设计要求。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。
2）摩擦面的处理与保存时间、保存条件应与摩擦系数试件的保存时间、条件相同。
3）施工部位摩擦面应防止被油污和油漆等污染，如有污染必须彻底清理干净。
4）调整扭矩扳手。根据施工技术要求，认真调整扭矩扳手。扭矩扳手的扭矩值应在允许偏差范围之内。施工用的扭矩扳手，其误差应控制在±5%以内。校正用的扭矩扳手。其误差应控制在±3%以内。
（1）当施工采用电动扳手时，在调好档位后应用扭矩测量扳手反复校正电动扳手的扭矩力与设计要求是否一致。扭矩值过高，会使高强度螺栓过拧，造成螺栓超负载运行，随着时间过长，会使大六角头高强度螺栓产生裂纹等隐患。当扭矩值过低时，会使高强度螺栓达不到预定紧固值，从而造成钢结构连接面摩擦系数下降，承载能力下降。
（2）当施工采用手动扳手时，应每天用扭矩测量扳手检测手动扳手的紧固位置是否正常，检查手动扳手的显示信号是否灵敏，防止超拧或紧固不到位。
5）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边毛刺必须彻底清理。
6）将同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈配好套，装箱待用。
7）应对大六角头高强度螺栓的操作者进行培训或技术交底，其内容如下：
（1）大六角头高强度螺栓的使用特点和要求。
（2）高强度螺栓的扭矩系数和摩擦系数。
（3）高强度螺栓紧固工艺要点和紧固原则。
（4）高强度螺栓的储运、保管和现场施工要求。
（5）高强度螺栓扭矩扳手的性能和使用方法。电动扳手的性能和使用方法。
（6）高强度螺栓紧固后的自检自查要求和检查方法、内容.
5.4.5.2操作工艺
1、工艺流程：
作业准备→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→ 检查验收
2、作业准备：
1）备好扳手、临时螺栓、过冲、钢丝刷等工具，主要应对施工扭矩的校正，就是对所用的扭矩扳手，在班前必须校正，扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。
2）大六角头高强度螺栓长度选择，考虑到钢构件加工时采用钢材一般均为正公差，有时材料代用又多是以大代小，以厚代薄居多，所以连接总厚度增加3～4mm的现象很多，因此，应选择好高强度螺栓长度，一般以紧固后长出2～3扣为宜，然后根据要求配好套备用。
3、接头组装：
1）对摩擦面进行清理，对板不平直的，应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥，孔的周围不应有毛刺，应对待装摩擦面用钢丝刷清理，其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。
2）遇到安装孔有问题时，不得用氧-乙炔扩孔，应用扩孔钻床扩孔，扩孔后应重新清理孔周围毛刺。
3）高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按下表的规定处理。
接触面间隙处理
项目
钢板厚度
处 理 方 法
1
t＜1.0mm
不予处理
2
t=1.0～3.0mm
将厚板一侧磨成1：10 的缓坡，使 间隙小于1.0mm
3
t＞3.0mm
加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩面处理方法应与构件相同
按上表中的规定控制间隙，能保证连接后结构件传力均匀。
5.4.5.3安装临时螺栓：
1、钢构件组装时应先安装临时螺栓，临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替，临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3，不能少于 2个。
2、少量孔位不正，位移量又较少时，可以用冲钉打入定位，然后再上安装螺栓。
3、板上孔位不正，位移较大时应用绞刀扩孔。
4、个别孔位位移较大时，应补焊后重新打孔。
5、不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。
6、安装螺栓达到30%时，可以将安装螺栓拧紧定位。
5.4.5.4安装高强度螺栓：
1、高强度螺栓应自由穿入孔内，严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。
2、高强度螺栓的穿入方向应该一致，局部受结构阻碍时可以除外。
3、不得在下雨天安装高强度螺栓。
4、高强度螺栓垫圈位置应该一致，安装时应注意垫圈正、反面方向。
5、高强度螺栓在检孔内不得受剪，应及时拧紧。
5.4.5.5高强度螺栓的紧固：
1、大六角头高强度螺栓全部安装就位后，可以开始紧固。紧固方法一般分两步进行，即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧，初拧扭矩应为标准轴力的60%～80%，具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大，螺栓布置间距较大时，初拧轴力应大一些为好。
2、初拧紧固顺序，根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定，一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行；或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时，如从两端向中间紧固，有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴，从而失去了部分摩擦传力作用。
3、大六角头高强度螺栓初拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色，终拧结束后用一种颜色，加以区别。
4、为了防止高强度螺栓受外部环境的影响，使扭矩系数发生变化，故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。
5、凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。
5.4.5.6大六角头高强度螺栓检查验收
1、施工操作中的工艺检查。在施工过程中检查施工工艺是否按施工工艺要求进行，具体工艺检查内容有以下几项：
1）是否用临时螺栓安装，临时螺栓数量是否达到1/3以上。
2）高强螺栓的进入是否自由进入，严禁用锤强行打入。
3）高强度螺栓紧固顺序正确与否，紧固方法是否正确。
4）抽检测定扭矩扳手的扭矩值，是否在设计允许范围之内。
5）检查连接面钢板的清理情况，保证摩擦面的质量可靠。
2、大六角头高强度螺栓的质量检查。
1）用0.3kg小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。
2）进行扭矩检查，抽查每个节点螺栓数的10%。但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新扭紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch～1.1Tch可为合格。
Tch按下式计算：
Tch=K×P×d
式中：Tch——检查扭矩（N·m）；
K——扭矩系数；
P——强度螺栓设计预拉力；
d——高强度螺栓公称直径。
如发现有不符合规定的，应再扩大检查10%，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。
扭矩检查应在螺栓终拧1h以后，24h之前完成。
3）用塞尺检查连接板之间间隙，当间隙超过1mm的，必须要重新处理。
4）检查大六角头高强度螺栓穿入方向是否一致，检查垫圈方向是否正确。
5.4.5.7质量标准
1、保证项目：
1）高强度大六角头螺栓连接副的规格和技术条件，应符合设计要求和现行国家标准《钢结构用高强