《新建年产6万吨聚四氢呋喃项目工程火炬管道安装工程施工方案》.doc

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河南能源精细化工有限公司年产6万吨
聚四氢呋喃项目

管道安装施工方案

审 批：

审 核：

编 制：

河南安装集团公司鹤壁聚四氢呋喃项目部
2014年10月

目 录

1 工程概述 ………………………………………………003
2 编制依据……………………………………………… 003
3 施工程序……………………………………………… 003
4 质量管理措施………………………………………… 023
5 物资配备计划………………………………………… 029
6 施工组织机构及职责………………………………… 030
7 安全技术要求………………………………………… 031

一、工程概述
河南能源精细化工有限公司年产6万吨聚四氢呋喃项目。建设单位：河南能源精细化工有限公司。总包单位：中国五环有限公司。监理单位：河南省中大工程监理有限公司。施工单位：河南省安装集团有限责任公司。施工范围为火炬管道。管道组件材质有20#、Q235B、Q235B+Zn、L245等。
火炬管道工作量5000多达因 。
管道有氮气系统（NG）、低压蒸汽系统（LLS）、仪表空气系统（IA）、工厂空气系统（PA）、火炬放空系统(AV)、新鲜水系统(FW)、燃料系统等工艺管道安装。装置内的管道安装特点是：工艺流程复杂、管道布置密集、拐弯多、管件多、阀门法兰多、支吊架形式多、与设备连接接口多，施工难度大。
工期：火炬管道2014年10月17日---2014年11月20日；
质量目标：合格
安全环境目标：满足业主要求
二、编制依据
本方案编制依据以下资料：
1、施工组织设计
2、本工程施工合同、招标文件、会议纪要和相关资料。
3、《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
5、《石油化工有毒可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501-2002
6、《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001
7、《阀门检验与管理规程》 SH3518-2000
8、《工业安装工程质量评定统一标准》 GB50292-94
9、《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93
10、《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999
11、《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000。
12、设计院、设备制造厂相关技术文件。
三、施工程序
3.1施工准备
3.1.1技术准备
1、熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；
2、核实工程量、统计工作量；
3、编制施工方案，并组织技术交底；
3.1.2施工现场准备
1、规划好合理的施工作业场地，划分原材料、半成品、边角料的堆放场地及施工作业区域，做到文明施工。
2、清除现场各施工点的障碍物及易燃物品，加强防火意识，做好安全防火工作。平整施工场地，作业区道路应通畅无阻。
3、设置临时用电配电盘，满足施工需求。施工作业区临时用电供应系统的线、盘布置，应符合施工现场临时用电安全规定要求。
4、设在露天的电焊机、空压机等施工用电动设备，要搭设防雨棚。
5、为方便施工，现场应建立焊材库、烘干房、管理室、工具房和二级材料仓库等，其设置的临时用房位置应以不影响正常施工为原则。
6、现场的工机具应安放整齐，室外的临时设施搭建要规范。
7、在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，不锈钢、合金钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。
3.1.3材料准备
1、管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；
2、消耗材料已备齐；
3、施工机具已备齐，且完好；
4、劳保护具已备齐；
3.1.4人员准备
1、各专业人员已接受相关培训；
2、各专业人员已接受完技术及HSE交底。

3.2施工工序
施工工序图 图一
施工方案
现场准备
材料发放
方案交底
施工准备
焊材的管理
领料
标记移植
下料预制
焊接
焊缝外观检查
无损检测
阀门试压
安装
返修
试压前检查
压力试验
系统严密性试验
吹扫
防腐绝热
系统开车
图纸会审
备料计划
材料验收

3.3材料复验
3.3.1 一般规定
1、对到货的管材、管件等材料按相关标准进行验收，所到钢管、管件必须具有到货清单、合格证、材质证及检验报告等相关文件。
2、钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；
3、钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；
4、钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
5、凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；
3.3.2管子检验
1、钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；
2、各种材质与规格的管子均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；
3、各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；
3.3.3阀门检验
1、阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
2、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。
3、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”
4、有压盖的阀门要进行上密封试验。并做好试验记录。
3.3.4法兰检验
1、法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；
2、锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；
3、法兰应在外缘以钢印作标记；
3.3.5紧固件检验
1、螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
2、螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；
3、管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；
3.4管道加工
3.4.1管道下料、坡口加工
1、由于现场不具备管道施工条件，但工程要求交工时间不可推迟，这就对管道预制提出了较高要求，因此，管道预制应尽可能深入。
2、所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记（详见下文）。
3、管道上仪表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸定。
4、公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。
5、预制管段应留有100mm的余量，以便组对。
6、管道坡口加工
1）有淬硬倾向的管子，应采用机械方法加工；
2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；
3）较大壁厚的合金钢管、不锈钢管宜采用机械方法加工；
4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；
5）坡口的加工形式按以下要求进行控制：
● 同壁厚管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。
● 本工程较多地方出现不同壁厚之间对接焊接现象，焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：
不同壁厚管子与管件坡口加工形式
图一

●当对接焊口壁厚差别太大，比如，本工程多处出现32mm与29mm对接的现象，应采用图二加工形式。如现场加工有困难，可送外加工。
不同壁厚管子的对焊坡口加工形式
图二

6）坡口的加工质量按以下要求进行控制：
A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；
B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；
D、坡口的尺寸和角度应符合要求；
3.4.2管道组对
1、管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整。
2、管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。
4、预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
5、预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
3.4.3管线预制的标识管理
1、焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等；对需要热处理的还要标示焊接日期）必须标注清晰。
2、应按装置号、单元号、管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。
3.5管道的焊接
详尽焊接工艺参数参见本工程焊接工艺评定及焊接作业指导书。
3.5.1焊材选用
表一焊材选用表
管道材料
焊 条
焊 丝
20#
J427
ER50-6
Q235-B
J427
ER50
Q235B+Zn
J427
ER50
L245
J427
ER50-6
3.5.2焊接工艺程序
焊接工序图

图四
焊接工艺评定
管道下料、组对
材料检验
材料准备

现场准备

技术准备

下道工序

焊口热处理
无损检验
资料整理
返修
焊接
预热

3.5.3焊接方法选择
工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。
3.5.4焊接技术要求
1、焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。
2、严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。
3、焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
4、当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。
a、风速：气体保护焊时大于2m/s时，其他焊接方法时大于10m/s
b、雨雪环境
c、相对湿度大于90%时；
3.5.5焊前准备
1、焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。
2、定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。
3、定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。
3.5.6焊接工艺要求
1、焊接应严格按焊接工艺指导书进行。
2、焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3、焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4、大口径管子（24″以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。
3.5.7雨季焊接技术
1、统筹安排施焊作业计划，遵循先高层后低层，先室外后室内的原则，尽量减少雨季施焊面。
2、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。
3、焊接时应避风、雨的影响，相对湿度不高于90%。必要时应搭设施工棚，以防止影响焊接质量。
3.5.8焊条的管理
1、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
2、焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
3、焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
4、不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。
5、对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。
6、现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。
3.5.9焊接检验
1、外观检查
典型的焊缝缺陷图
图例

焊道与基底金属之间欠熔合
（a）侧壁欠熔合
（b）相邻焊道间欠熔合
仅一侧底部未填满
（c）因内部未对准而渗透不全
1） 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。
2）外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。
2、无损检测
1）本装置无损检验方法和验收标准按JB4730执行。
2）无损检测的比例遵照设计文件40BJ019-2007要求执行，具体另见探伤计划。
3）本装置无损检测原则上：对焊口采用RT探伤。特殊情况下（比如现场不允许RT探伤），经与监理和甲方协商，可用其它探伤方式。
4)检验批的确定：按同介质、同压力、同材质、同一焊工的管道设定为一个检验批，将该检验批的管道所有焊口汇总后，按探伤比例计算探伤量。
5)当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。
6)不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤，并对该焊工附近两道焊口进行扩探。
3、焊口返修
1)表面缺陷返修
表面缺陷可用打磨方法消除。打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。
2）内部缺陷的修复
根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。
3.6阀门试压范围和技术要求
3.6.1试压范围: 阀门应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
3.6.2技术要求
1、阀门用水试压，其中不锈钢阀门应采用氯离子含量不大于25ppm的洁净水试验。
2、阀门的壳体试验压力不得小于工称压力1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；阀门上所标识的标准压力磅级与公称压力合格证中的数据为准。
3、试验用压力表，必须已校验，并在周检期内，精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
4、试压前应将密封面清理干净，并防止将其碰伤。
5、在对止回阀、截止阀试压时，应从进口端加压；对不能用压力机试压的法兰阀门，用临时盲法兰密封进行试验。
6、阀门试压方法：首先将待试压阀门完全打开后放在压力机上，打开上水控制阀，当水充满阀体后将其关闭，待阀门被压紧后打开阀1，用手压泵加压至公称压力的1.5倍，然后关闭1阀，进行壳体强度试验，试压时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；接着打开阀1和泄压阀，完全降压后重新加压至公称压力，进行阀门密封试验，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门试压过程应由专职检查员参与检查。
7、阀门试压后，应及时排净阀门壳体内的水，用洁净布擦干后将阀门关闭，并用原密封压盖封闭。
8、对试压合格的阀门用红漆在阀体上写上“合格”或打上“∨”，并及时作好《阀门试压记录》，对试压不合格的阀门用红漆在阀体上写上“不合格”或打上“X”，抽查10％不合格的阀门，增加1倍比例抽查，仍有不合格的整批退回供货方；燃料气和高压蒸汽管线上的阀门全部取用试压合格的阀门。
9、阀门试压工作结束后，应及时将施工剩料及杂物清理干净。
3.6.3安全技术措施：
1、阀门试压前，应对试压人员进行安全交底。
2、试压区域应有安全警示标志，并有专人看管，非试压人员不得随意进入。
3、试压表应由专职计量员核对、发放；压力机和试压泵应完好。
4、300＃和600＃的阀门应采用预制好的碳钢临时盲板用螺栓和阀门把紧后，接上临时
试压管进行试压。
5、阀门从试压泵上取下前，应完全泄压。不得带压紧固螺栓或检修阀门。
3.7管道安装施工
3.7.1管道的吊装组对
1、预制完成的管段可运至现场，进行吊装就位，安装次序按先大后小、先里后外、先下后上（或先上后下）相结合的施工原则进行。
2、对于装置区内管线较长的管道或位置受限制的地方，不适合集中预制时，可单根管道进行吊装组对焊接，但吊装前应先在地面上加工坡口。
3、管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道直径小于100mm时，允许偏差为1mm; 当管道直径大于或等于100mm时, 允许偏差为2mm。
4、管道安装时，不得用强力对口，加偏垫或加多层片等方法来消除端面空隙、偏斜、错口或不同心等现象。
5、管道安装工作中如有间断，应及时封闭敞开的管口，以免落物。
6、装置区的管道坐标、标高、管间隙等安装规范标准应控制在最小范围内。
3.7.2中低压碳钢管道安装
1、管道安装前应将管内的浮锈及赃物清理干净，如需特除处理的管道应在施工前处理完毕。
2、管道安装前应按照设计图纸及规范要求节能型支吊架的制作安装。
3、所有管道构件安装，均必须符合设计文件和规范要求。
4、预制完的管段进行吊装就位，安装次序按先大后小、先里后外、先下后上的施工原则进行。
5、管段吊装后，不允许长期处于临时固定状态，调整后应立即将其固定完毕，以免发生意外事故。
6、管道安装时，管道的连接应符合下列要求：
①一般情况下,管道的连接处和纵向焊缝设置应考虑易于检查、维修，确保质量和不影响管道运行的位置。
②管道的对接焊缝或法兰等接头，一般应离开支架100mm左右。
③直管段两个对接焊缝距离一般不得小于一个管径，最小不小于100mm。
④在管道的纵向焊缝和对接焊缝处不宜开孔和连接支管。
7、管道对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。
8、管道安装时，不得用强力对口、加偏垫或加多层片等方法来消除端面空隙、偏斜、错口或不同心等现象。
9、管道变径采用大小头变径,安装时应注意:同心大小头宜用在垂直管道上, 偏心大小头宜用在水平管道上。气体介质的管道应使管底平齐，输送液体介质的管道应使管顶平齐，以利于排放。
10、当中低压管道采用挖眼三通连接时，对于等径管道支管的“马口”中心尖，应与主管道的中心线相交。等径三通的支管 “马口”尖不得圆弧、与主管半管连接。异径挖眼三通连接时，应注意主支管的中心线应对应，不得开偏管。对于要求强度高的管道，应在三通的焊口焊接完成后，在焊缝处设置加强筋，制作成加筋三通。
11、当中低压管道设计为焊接堵板时，其割制堵板的钢板厚度应根据标准计算选用，对于焊接堵板的厚度不符标准时，应在堵板管端设置加筋板。堵板的安装位置应设在管口内焊接。
12、严禁强行组对管口，点固工艺与正式施焊工艺相同，正式施焊前应对点固焊段进行检查，如有缺陷，则必须进行清除。
13、管道安装工作如有间断，应及时采取临时的有效措施封闭敞开的管口，以免异物进入管道系统内，堵塞管道。
14、管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
15、成型无缝管件（弯头、大小头等）不宜直接与平焊法兰焊接，应增加一段直管段。
16、管道安装完毕后，应对整个系统进行详细的外观检查，检查管道的布置、质量是否符合设计的要求，有无遗漏等；进行全面检查后，再按规定进行强度及严密性试验。在试压未合格前，焊缝及接头处不得涂漆及保温。
3.7.3不锈钢管道安装
1、不锈钢管道、管件经验收合格后应妥善保管，不得与碳钢直接接触。
2、管道安装过程中，应注意保护好不锈钢制品表面的氧化膜。在搬运和装卸时应小心轻放，避免碰撞。
3、在管道台虎钳或加工机具上裝夹不锈钢管时，在钳口或夹持器与管道之间设置垫层。
4、吊装绑扎不锈钢管宜采用麻绳、棕绳或吊带进行。
5、安装时，不得用铁质工具敲击不锈钢管道，需要敲击时应使用不锈钢榔头、铜质榔头或橡胶榔头，并尽量减少敲击次数。
6、安装时应注意不能与碳钢直接接触，预防渗碳侵蚀，应采用橡胶石棉或木板等物品加以隔离。
7、不锈钢管道安装前应进行清洗，并应吹干或擦干，除去油渍及其他污物。管道表面有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，并要进行酸洗和钝化处理。
8、不锈钢管道不允许与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片以及不含氯离子的橡胶垫片或橡胶石棉板。
9、不锈钢法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。
10、不锈钢管道焊接时，一般采用手工氩弧焊或手工电弧焊。所用焊条应在150～200℃温度下干燥0.5～1h，焊接环境温度不得低于-5℃，温度低时，应采用预热措施。
11、不锈钢管道只能采用机械方法切割，或等离子切割，不得用电焊条熔割；临时支撑及固定夹具的材质应为不锈钢；去除临时搭接件、临时支撑时，只能用专用不锈钢砂轮片打磨。
12、不锈钢管道用水作压力试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。
3.7.4有毒、可燃介质管道安装
该工程设计有有毒、可燃、易爆介质管道，安装应严格按照《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002进行施工。其管道安装应符合以下要求：
1、管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土铁屑熔渣及其他杂物,设计文件有特殊要求的管道应按设计文件要求进行处理。
2、管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清除干净。
3、管道安装时应检查法兰密封面及垫片不得有影响密封性能的划痕锈斑等缺陷存在。
4、安装前法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查,当金属环垫在密封面上转动450后检查接触线不得有间断现象。
5、流量孔板上下游直管道的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内平齐。
6、有毒可燃管道应严格按照《化工企业静电接地设计规程》HG/T20675-1990和《静电接地图集》CD90B4-88进行静电接地与跨接安装。
7、有毒可燃管道施工后应按要求进行泄露性试验。
3.7.5管道支吊架的制作安装
管道支吊架是支撑管道的组成部件，装置内的管道支吊架种类较多，形式各异，其制作安装应严格按照图纸中的《管架一览表》参考《管架标HG/T21629-1999》及图纸设计说明进行施工，支吊架的施工要求如下：
1、管架制作应先按图纸所示的管线支点进行型号和数量统计，然后参考管架标准图册及设计文件进行选型制作。
2、管架制作使用的型材规格厚度应符合设计要求。
3、板材的切割应尽量使用剪板机剪切，以保证切割外观的平整度。
4、管托、管架焊接时应注意做好防变形处理，焊缝应光滑饱满，符合焊接规范要求。
5、管托、管架安装时应“对号入座”，管托型号应与管道相吻合。
6、应注意管托安装位置，不宜将管托安装在焊口处，安装平整牢固，与管道接触紧密。
7、固定支架应满焊牢固。焊接型管托直接与管道焊接，焊接时应注意对管道的咬边、烧穿等现象。
3.7.6阀门的安装
装置内的阀门、法兰较多，安装应按应按以下要求进行：
1、阀门安装前要做的工作：
①阀门安装前，应按设计文件核对其型号，其型号应与设计文件一致。
②阀门安装前，应按《阀门的检验与试验》JB/T9092-1999进行阀门单体水压，强度和严密性试验，并解体检查，其部件、密封填料等应符合要求。
2、截止阀的安装：截止阀安装时应按介质进出口流向确定阀门的安装方向，不得装反。截止形式的阀门，以目视阀体一般应为低进高出，对于不便辨认进出口的阀门，可看阀体上所标的流向箭头。
3、止回阀的安装：止回阀亦叫单流阀，只能向一个方向流动，安装时一定要区分安装方向。装置多用于泵出口，或多种介质汇合在一起的管道上，起到逆止的作用。由于止回阀的形式较多，安装要求各不相同，常用的几种止回阀安装要求如下：
①旋启式逆止阀的安装：旋启式逆止阀一般安装在低压管道上，可水平安装和垂直安装。安装时，应将阀体内出厂时设置的临时固定闸板的支撑物取出。并将阀体竖立起来，并向阀内注水，检查其阀门的密封情况。
②升降式止回阀的安装：升降式止回阀可安装在中高压管道上，升降式止回阀分卧式和立式两种，又分为弹簧升降式和自然压差升降式两种。卧式止升降式回阀只能安装在水平管道上，立式升降式止回阀只能安装在垂直管道上。
③对夹板式止回阀的安装：对夹板式止回阀分单板式和双板式两种，单板式为自然压差旋启式，双板式为弹簧式。单板自然旋启式的适合安装在垂直管道上，若安装在水平管道上时，应将闸板的转轴水平置于上方，闸板自然垂直于下方。双板弹簧式的可以安装水平管道和垂直管道上。对夹板式止回阀安装时，应在出口处安装一段直管段，直管段的长度应能满足闸板旋起时所占长度，对夹式止回阀不得与其他阀门对夹。
④微阻缓闭止回阀的安装：微阻缓闭止回阀多为法兰连接，其内部结构也是双板弹簧式的，由于阀体较短，阀板在工作状态下阀板也会伸出阀体外，安装时也应在阀门后边预留一段的直管段，不能与其他阀件直接对接。
4、闸板阀的安装：闸板阀的密封性能一般，但使用时流体的阻力小，多数安装在一般介质的液相或气相中低压管道上。闸板阀按结构可分为双闸板和单闸板两种，又分为明杆和暗杆两种。该类阀门安装时可不分进出口反正方向，可任意安装，但应注意阀柄的朝向，对于明杆闸阀安装时应考虑开启阀门时阀杆伸出所占空间。不得让阀杆紧对着附近管道或设备。
5、蝶阀的安装：蝶阀的密封性较差，适用于低压管道上，蝶阀按结构形式可分为对夹式和法兰式，按传动方式又分为手动搬把式、手动涡轮式和电动式三种。由于蝶阀的阀体较短，阀板开启时将会伸出阀外，安装时在阀门的前后均应保留有直管段，不得与其他阀件对接。蝶阀的安装方向，有些蝶阀不分进出口方向，有些蝶阀分进出口的安装方向，在安装时，以阀体所标箭头为准。对无标注箭头的可不分安装方向。
6、球阀的安装：球阀的密封性较好，介质流量畅通无阻力，且高中低压管道均适用。适用于有毒害、腐蚀性、易结晶的管道上，用来作隔离阀、切断阀、置换阀等。球阀按连接形式可分为，法兰连接和螺纹连接。密封球面有钢制密封面和四氟密封面。安装时可不分进出口方向，任意使用。但应注意安装时不能将焊接、切割的熔渣、飞溅等异物粘落在密封的球面上，也不能用尖锐的物体碰撞刮伤球面，而导致密封效果不佳。
7、安全阀的安装：安全阀是预防系统不稳定或失控超压，当压力超出额定的工作压力时能够自动启跳对外泄压，确保安全生产的一种阀门。该阀门一般安装在压力管道系统上或压力容器等设备上。安全阀按结构形式可分为单体式和双联式两种，按型号又分为弹簧式、重锤式和脉冲式几种，安全阀安装时应注意以下几点：
①安全阀安装时应垂直安装，出口管配管管径应比进口管径大一号。
②安全阀出口配管的管口安装高度应距地面或操作面不小于2.2m，如下图所示，确保安全阀启跳泄压时不伤人。

固定支架

×
×
×

大于2.2m

管子或设备
安全阀板把

地面或操作平台

A 、安装在地面的安全阀 B 、 双联安全阀的安装
③对于所安装的系统介质有毒害、有腐蚀、易燃品的安全阀，其出口管不得对空排放。应分介质、分类别，分别接至放空总管、或火炬塔等进一步处理。
④安全阀安装一般应靠近管道或设备的根部，进口管应尽量短，对于较长的进出口管道，应安装固定支架，以防安全阀突然启跳产生座力而导致意外事故。
⑤安全阀出口管的排出口朝向应与安全阀板把反方向，如图，并朝向经常无人区。
⑥对一般介质的安全阀的出口管应引至室外对空排放，为防止雨水落在出口管内，管口不宜直对天空，可在放空管口设置遮雨弯管及遮雨檐。为消除排放管的回座力并确保排气顺畅，在制作放空管遮雨弯管时应使用45°弯头，不宜使用90°弯头。也可使用双90°弯头制作的“牛角弯”。如下图所示：

遮雨檐

遮雨檐

A、 45°弯排气管 B、 管制45°羊角弯排气管 C、 90°弯羊角弯排气管
安全阀放空管防雨弯管示意图
8、调节阀的安装：调节阀按传动方式分有电动调节阀、气动调节阀，按结构形式分有活塞式、球式、板式、蝶式等几种。调节阀属于贵重物品，安装时应轻搬轻放，不得磕碰。搬运时应带包装箱运至施工现场，开箱时小心开启，不得损坏阀门和附件。安装时应注意：
①气动调节阀一般设置旁通管路，以便在自控系统发生故障，或者检修调节阀时可以手动操作，不致停止生产。当调节阀自身带有手轮机构时，可以用于限止阀门的开度，进行手动操作，也可以省略旁通管路。
②气动调节阀安装时应使介质流向与阀体指示方向一致，如果阀门的公称直径与管道不同时应用渐缩管过度。
③在调节阀安装时，应将调节阀前后的管道内的污物、焊渣等进行清理。以防通水后将管道内的异物卡在调节阀中。
④气动调节阀应正立垂直安装于水平管道上，在特殊情况下，需要水平或倾斜安装时，一般应加支撑，当阀门的规格较大时，阀芯自重量大，使阀芯与衬套之间磨损加快，填料容易引起泄露，对此应特别注意。
⑤气动调节阀应安装在靠近地面或楼板的地方，以便于维护检修，当装有阀门定位器或手轮机构时，更应保证观察、调整和操作的方便。
9、阀门安装时应注意的事项：
①螺纹阀门安装时，应在阀门的出口管上，靠近阀门处安装可拆卸活接头，以便阀门的拆检。对于设在管道末端的螺纹阀可不设活接头。螺纹阀门安装还应注意安装和拆除时阀体的旋转空间，不得将螺纹阀门设在距地面、墙壁、设备等较近的地方或狭小位置。
②阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不能关闭，焊缝底层采用氩弧焊。
③当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关阀状态下安装。
④所安装的安全阀，在安装前应由有关部门进行调整校验，调整校验后方可安装。调整校验后的安全阀应加铅封，并记录备案。
⑤在系统投入试运行时，要及时调校安全阀，安全阀最终调校在系统内上进行，观察安全阀的使用性能，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
⑥调节阀安装时，应考虑执行机构上方距旁路管的安装空间，应能满足执行机构拆检，和旁路管保温。
⑦阀门一般应安装在便以操作和维修的地方，一般应距操作地面1.3m左右。
3.8法兰的安装
管道安装中的法兰，是管系中的主要组成部件，化工行业中所用的法兰更是品种繁多。法兰的形式和材质，是根据工艺介质的性质和压力等级确定，针对法兰安装编制以下方案：
1、由于法兰的种类较多，材质、压力等级、法兰形式和密封形式都有所不同，为避免使用错误，法兰安装时应严格按照管段表查找所需用的法兰型号。
2、安装前应查看法兰盘出厂时作的统一包装标记（钢印号），核对其法兰的材质、压力等级、法兰形式和密封形式。
3、法兰在搬运、安装过程中应保护好其密封面，以防与硬物碰撞，造成损伤。
4、法兰堆放应防潮防雨，以防受潮后锈蚀。
5、法兰安装应保持法兰面与管体圆周任意面形成90°，其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。法兰找正如下图所示：
a

3

4′
2′
2

1′
1

3′

1.带颈对焊法兰 2.管子
3.平板角尺 4.测量偏差尺
1.板式平焊法兰 2.管子 3.宽座角尺

偏差a值间隙应控制到最小

Ⅰ 板式平焊法兰找正 Ⅱ 带颈对焊法兰找正
法兰安装找正示意图
6、法兰地面任意组对时，应先点焊任意一点，对称找正一个方向（即0°--180°，如下图所示），对称点焊牢固后，再找正另外一个方向（即90°--270°），对称四个方向点焊牢固结束，然后才能焊接。找正测量可使用90°角尺进行。
7、法兰在固定的水平管道上组对时，法兰的中心线应正上正下，应保证法兰螺栓孔的平行度。在点焊时，应先点焊上边和下边，再点焊左边和右边，点焊顺序如下图所示。在点焊焊点1之前应先将法兰的螺栓孔找正，螺栓孔的找正可使用水平尺或线坠以任意两个螺栓孔的边缘形成一条直线找正。法兰的垂直度找正也可使用水平尺或线坠测量，垂直度找正后可点焊焊点2。法兰的左右找正可使用角尺测量，左右找正后再点焊焊点3和焊点4。
8、法兰在固定的垂直管道上组对时，应也应注意法兰螺栓孔的平行度，在无特殊要求的情况下，法兰安装中心线应正南正北方向布置，组对时平行度可采用拉线绳的方法找正，可以已安装完的南北向或东西向的水平管段作参考，如下图B所示，a1和a2的间隙相同。法兰面的水平度找正，宜采用水平尺测量。点焊可任意先点焊一个方向，找正一个方向后对称点焊，再找正另一个方向。
a1
水平尺
上
180°
法兰
北
a2

1
2

西
东
东
4
3
右
左
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