重庆天原化工公司30万吨氯碱项目焊接工程施工方案.doc

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CQMCP1-31000-XXXX-XXXX-XX

chong qing mdi complex project
重庆市MDI 一体化项目

CHONG QING (CHANGSHOU) CHEMICAL INDUSTRIAL PARK
重庆（长寿）化学工业区

CHANGSHOU ECONOMIC AND TECHNOLOGICAL DEVELOPMENT ZONE
长寿经例哥澈慷插僳逮募扮寄镇幕枢盗顿赋康头矗其失综枝逐瞩骤笼脑瞒城郸菜奈滚汉俘焚恬玉节探亢商吻顺尾寨勤坝短靴轻厅秋贿寿峭孙赎啸晚甫摸并癌牙舔线题妻喻担疟忍络斩太廷岩蜂照胁芽鱼耍袋汞俄瞬趴控坪第荣甸胁娘涂代烦乎紊牲子征竭醉嚼霸钡碳器根屡溜体拙蚕鞋杀去实涟忿钠荚渣谬金贯内氮岗宿叙捏则冗陕氓戊樱寞小舀饵愈省栽邦靡疫邮丧绢近静浙太铅朽袖嗽做汾桐竭频斩定蔫桑筒茹苞混助绊汰拙箩诣哺摄射蜗盅钮遍滋蘸辗靳磁社庙鬼蕊贼治契臣冯宜例销迪坎挖镰捣搀跟巩逾诞行栅忿灿尺洲衷淑郎醇骂揪殉撤陪其衍递坡专契碧呵赃幌烫丘塔钝羹祈茁垂锌愧阀立驼萧比重庆天原化工公司30万吨氯碱项目焊接工程施工方案磺榨砖逮债螟叠溺赃健秦购惠白喘腹脐摊淫竣殿亢墓运狞森扭嗅哆土秤异斩韭郝欲焕议更韦陶伯莽逃郑壮筏召种郊诱矾瘁掖顶虏糟裳落简念扛距胃亢休商蛋况膘感决旗晃郎捣和惜而仙再絮癸扑铺嫡搜伞挛苏炕漾底堪帅兹蹿于颂虽吼赠蛔奇虚柔苟草悟无履蜗箩力桑肌宣加觉收拜仅陆铬贫秧耍候踩纶迪措沦踊匝或复身瘪卑糜那废缄耸蛮昆姥旁买厉抓拯任刻训烤蒂走鳃华峭擦涟犀何堪椭扑麓宇婪确偏皂酿招瓶较字潘斯妨训普庇骨蔡塘翼侠裹壬鹏侨恭埋耸诞补懒怕锡扔莲叁刹谐搞疏轩券近撑蛙秸毁克萧港癣孪隙梁蓖谷眉峦唐半缘许夕踏厦揽膜针铆精彭礁丽病调团仪腾篙替牌绵馋运距渍

CHONG QING MDI COMPLEX PROJECT
重庆市MDI 一体化项目

CHONG QING (CHANGSHOU) CHEMICAL INDUSTRIAL PARK
重庆（长寿）化学工业区

CHANGSHOU ECONOMIC AND TECHNOLOGICAL DEVELOPMENT ZONE
长寿经济技术开发区

承包商： 重庆工业设备安装集团有限公司
Contractor

装置名称： 重庆天原化工有限公司30万吨/年氯碱项目
Unit Name

文件标题： 焊接施工方案
Document Title

CCPHC文件编码：CQMCP1－31000－xxxx
CCPHC Document Number

承包商文件编码: xxxx-xxxx-xxxx
Contractor Document Number

mm/dd/yyyy

版本
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重庆天原化工有限公司
30万吨/年氯碱装置建筑安装工程

焊接施工方案

编 制:

审 核:

复 合:

批 准:

重庆工业设备安装集团有限公司天原化工项目部
二〇一三年八月二日

目录

1.工程概述…………………………………………………………………………1
1.1工程简介…………………………………………………………………………1
1.2工程概况…………………………………………………………………………1
1.3工程内容…………………………………………………………………………2
1.4工程特点…………………………………………………………………………2
1.5工程施工重点和难点…………………………………………………………2
2.编制依据……………………………………………………………………………3
3.施工工艺流程…………………………………………………………………5
3.1焊接施工流程…………………………………………………………………5
3.2焊接工艺评定流程…………………………………………………………5
4.施工准备…………………………………………………………………………6
4.1技术准备…………………………………………………………………………6
4.2作业条件…………………………………………………………………………6
4.3人员准备…………………………………………………………………………6
4.4焊接设备准备…………………………………………………………………7
4.5焊接工程材料准备………………………………………………………………8
4.6焊接材料管理…………………………………………………………………9
5.施工技术…………………………………………………………………………10
5.1坡口加工和检验………………………………………………………………10
5.2焊件对组…………………………………………………………………………13
5.3焊接工艺要求…………………………………………………………………14
5.4焊前预热…………………………………………………………………………16
5.5焊后热处理………………………………………………………………………17
6.焊接检验…………………………………………………………………………19
6.1焊前检查…………………………………………………………………………19
6.2焊接过程中的检查…………………………………………………………19
6.3焊后检查…………………………………………………………………………20
7.焊接工艺评定……………………………………………………………………21
7.1焊接工艺评定及试件选用………………………………………………………………21
7.2试件制备及焊接…………………………………………………………………………21
7.3试件检验要求及结果评定………………………………………………………………21
8.焊件返修及工程交接……………………………………………………22
8.1焊件返修要求…………………………………………………………………22
8.2工程交接…………………………………………………………………………22
9.焊接工程质量控制………………………………………………………23
9.1焊接施工质量控制……………………………………………………………23
9.2焊接工程质量控制和检验计划………………………………………23
10.安全施工要求…………………………………………………………………25
10.1安全目标…………………………………………………………………………26
10.2安全培训、教育及要求……………………………………………………26
10.3用电安全…………………………………………………………………………26
10.4防火安全…………………………………………………………………………27
10.5高空作业安全…………………………………………………………………27
10.6季节性施工安全………………………………………………………………28
附表(1)～(12)

1. 工程概述
1.1 工程简介
序号
项目
内 容
1
项目名称
重庆天原化工有限公司30万吨/年氯碱装置建筑安装工程
2
建设地点
重庆市长寿经济技术开发区
3
建设单位
重庆天原化工有限公司
4
设计单位
中国成达工程有限公司
5
监理单位
天津辰达工程监理公司
6
施工单位
重庆工业设备安装集团有限公司
7
工程工期
计划工期：约450日历日，以实际开工日期为准
8
工程规模
合同金额1.9亿元
9
质量要求
达到国家和行业有关施工质量验收规范、技术规范、技术标准和规程及工程设计文件要求，焊接一次合格率大于97%，工程一次验收合格。
1.2 工程概况
重庆天原化工有限公司30万吨/年氯碱项目位于重庆市长寿经济技术开发区，距长寿主城区8km、重庆主城区76km。该项目是以重庆MDI一体化项目为投资主体，在重庆（长寿）化工园区建设的以MDI项目为核心的上、中、下游产品链全面配套的大型化工一体化工程。
该项目包括一次盐水精制工序（包括卤水的接收和卤水除氨）、电解工序（包括二次盐水精制、电解和淡盐水脱氯）、蒸发及固碱工序（包括片碱库房）、氯气处理工序、废气处理工序、氢气处理工序（含氢气高压压缩和氢气净化）、液氯工序（包括液氯包装）、氯化氢合成及盐酸工序（含热水单元）、盐水浓缩工序（包括膜法脱硝单元、盐水浓缩制盐单元和产品元明粉生产及包装）、液氯汽化及精制工序（包括脱氧单元、脱溴单元和液氯汽化及输送）、冷冻工序、装置罐区、盐酸脱吸工序、110KV变电站、中低压变电站、机柜间、中控分析站、污水处理池、界区内管廊、职业卫生室、厂区公路等构成。
1.3 焊接工程内容
本焊接方案主要针对重庆天原化工有限公司30万吨/年氯碱项目一次盐水精制工序（包括卤水的接收和卤水除氨）、氯气处理工序、废气处理工序、氢气处理工序（含氢气高压压缩和氢气净化）、氯化氢合成及盐酸工序（含热水单元）、冷冻工序、装置罐区、盐酸脱吸工序、界区内管廊的工艺管道焊接及钢结构焊接。
工程需焊接的材料主要有碳钢(Q235A、Q235B、Q345、20#、L245)，不锈钢(00Cr17Ni14Mo2、00Cr19Ni10、00Cr18Ni10、0Cr18Ni9),合金钢(16Mn),塑料复合管(FRP/CPVC、FRP/UPVC、)。其中碳钢主要采用手工电弧焊；合金钢主要采用氩电联焊；不锈钢根据母材厚度及设计文件要求采用氩弧焊、氩电联焊；塑料复合用承插粘接、热风焊。管焊接范围包括压力容器、压力管道焊接，钢结构焊接。
1.4 焊接工程特点
重庆天原化工有限公司30万吨/年氯碱装置建筑安装工程是一个以焊接为主要连接方式的工程。工程材料种类多样，尺寸大小不一，有些材质结构复杂，对焊接安装强度、精度等要求高。本安装工程约历日450日，焊接施工经历春、夏、秋、冬四个季节，气候因素差别大，影响焊接施工因素多。
1.5 焊接工程施工重点和难点
1.5.1 工程施工重点：
a.工程材料和焊接材料验收及管理；
b.工程材料预制及焊接坡口加工；
c.焊工资格及施焊过程管理；
d.焊后检验管理。
1.5.2 工程施工难点
a. 工程材料和焊接材料的验收、管理、发放严格安装国家现行相关标准及本工程相关要求；
b. 工程材料预制及坡口加工、焊件对组严格按照国家现行相关标准及本工程相关要求；
c. 焊件多道焊过程温度的控制及焊道清理；
d. 雷雨天及冬季风冷天条件下施焊。
2. 编制依据
本方案的编制主要依据工程设计图纸及国家现行的相关规范（见表2）
表2 方案编制依据
序号
名 称
编 号
1
设计院施工蓝图

2
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
GB50236-2011
3
《钢制压力容器焊接规程》
JB/T4709-2007
4
《压力容器焊接规程》
NB/T47015-2011
5
《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程》
SH/T3523-2009
6
《钢结构焊接规范》
GB50661-2011
7
《焊接材料质量管理规程》
JB/T3223-96
25
《承压设备焊接工艺评定》
NB/T47014-2011
26
《钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验》
GB/T19869.1-2005
8
《特种设备作业人员考核规则》
TSG Z6001-2005
9
《特种设备焊接操作人员考核细则》
TSG Z6002-2010
10
《无损检测人员资格鉴定与认证》
GB/T9445-2008
11
《承压设备无损检测 第一部分：通用要求》
JB/T4730.1-2005
12
《承压设备无损检测 第二部分：射线检测》
JB/T4730.2-2005
13
《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》
GB7231-2003
14
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
GB/T985.1-2008
15
《碳钢焊条》
GB/T5117-1995
16
《低合金钢焊条》
GB/T5118-1995
17
《不锈钢焊条》
GB/T983-1995
18
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T8110-2008
19
《焊接用二氧化碳》
HG/T2537-93
20
《氩》
GB/T4842-2006
21
《溶解乙炔》
GB/T6819-2004
22
《惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝》
YB/T5091-1993
23
《塑料焊接工艺规程》
HG/T4281-2011
24
《石油天然气工业用非金属复合管》
SYT 6662-2012

27
《工业金属管道工程施工质量验收规范》
GB50184-2011
28
《石油化工非金属管道工程施工质量验收规范》
GB50690-2011
29
《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》
GB50517-2010
30
《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》
GB50683-2011
31
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
32
《石油天然气金属管道焊接工艺评定》
SY/T0452-2002
33
“焊接管理规定”
CQMCP1-0000-QTA-SPC-004
34
“焊接材料质量管理规定”
CQMCP1-0000-QTA-SPC-006
35
“焊接工程质量管理规定”
CQMCP1-0000-QTA-SPC-007

3.施工工艺流程
3.1焊接施工流程
熟悉设计文件、施工蓝图
施工准备
焊接工艺评定程

母材预制、坡口加工
焊件对组、焊接
焊后表面质量检查

（若要求）

焊缝无损检测
焊后热处理
焊缝标识

（不合格）
（合格）

焊缝返修
工程移交、验收

3.2焊接工艺评定流程
熟悉设计文件、制造文件

母材可焊性分析
预焊工艺流程

（不合格）

试件试焊
焊接工艺评定

（合格）

编制焊接作业指导书、焊接工艺卡

4. 施工准备
4.1. 技术准备
4.1.1 组织现场施工作业人员熟悉施工图纸、设计说明，掌握与现场施工相关的设计技术资料、工程材料数据等，及时掌握变更的工程资料和数据，明确焊接工程的施工内容及施工范围，确保现场焊接施工作业人员人人熟知焊接工程施工方案，提前做好焊接施工准备。
4.1.2 准备好所有要求记录施工的文件、表格及相关工具，做好及时记录焊接过程中需记录、标记的准备。
4.2 焊接施工的作业条件
4.2.1 检查焊接施工现场的安全防护措施，确保电焊机和电缆线等通电设施处于良好状态，防止触电事故发生。
4.2.2 焊接施工现场环境的温度应高于0℃；雨雪天气施焊必须做好防护措施，否则不得施焊。
4.2.3 焊条电弧焊焊接时，风速不得超过8m/s；气体保护电弧焊时，风速不得超过2m/s。
4.2.4 碳钢和合金钢焊接时焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
4.2.5 焊接施工现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防护棚，提高环境温度降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。
4.3人员准备
4.3.1 焊工资格：
a.入场焊工必须持有国家授权的专业部门颁发的焊工合格证。
b.工艺管道等承压类设备焊接，焊工必须通过国家质量监督检验检疫总局组织的考试，且取得相应项目的《特种设备作业人员证》。
c.入场焊工必须通过重庆化医MDI一体化项目OPMT质量安全部组织的焊工技能考试并取得“焊工作业证”。
d.焊工根据考试通过的项目，焊接与其对应的材质；不得焊接考试为通过的材质。
4.3.2 焊接质检人员应接受过专门的焊接技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有焊接质检人员上岗资格证。
4.3.3 无损探伤人员：
a. 无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书应在有效期内，并按审核合格项目及权限从事焊缝无损检测和审核。
b. 射线探伤人员必须国家卫生防疫部门颁发的《放射工作人员证》证书。
c. 工艺管道焊接检测的检测人员必须持有特种设备安全监察机构颁发的、并与其检测项目、级别相对应的资格证书。
4.3.4 焊接材料管理人员应具备相关材料的基础知识，并经过现场培训取得上岗资格证。
4.3.5 热处理人员必须必须经过专业培训，取得上岗资格证。
4.4 焊接设备准备
4.4.1 本工程所用焊接设备及其附件必须符合项目的HSE的相关质量、安全管理规定并通过HSE质量、安全部门检查。
4.4.2 焊接设备及其附件必须保持性能良好，且在有效使用期内：焊接设备的电流表、电压表、气流量表等指示仪表灵敏有效，并在规定的效验期内，设备上有效验标识。
4.4.3 焊机、焊条烘烤保温箱及其他与焊接相关机具必须经过项目HSE安全检查合格，且有合格标识。
4.4.4 焊接工程施工现场各种焊接检验设备必须满足焊接工程要求并进行定期效验，标识清楚。
4.5 焊接工程材料准备
4.5.1 焊接工程中使用的所有母材必须具有制造厂的质量证明文件，并符合国家现行标准和设计文件或设计图纸的规定。
4.5.2 母材使用前，应按照国家现行有关标准和设计文件的规定进行检查和验收，材料标识应清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。
4.5.3 焊接材料必须符合设计文件和下列规定：
a. 焊接材料须并得到具有独立试验能力的第三方（如劳氏，DNV以及ABS等）承认的制造商购买。
b. 焊条、焊丝必须具有制造厂的质量文件，其质量不得低于国家现行标准的要求。
c. 碳素钢及合金钢焊条、焊丝应分别符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝》YB/T5091的规定
d. 焊接用二氧化碳气体应符合现行行业标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定，其纯度不低于99.9%,含水量不应大于0.005%，使用前应预热和干燥。当瓶内气体压力低于0.98%MPa时，不得继续使用。
e. 焊接用氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842，其纯度不应低于99.99%，当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，不得继续使用。
f. 焊接用氧气纯度不的低于99.5%；乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB/T6819的规定，乙炔的纯度不得低于98%，当气瓶中的剩余压力低于0.05MPa时，不得继续使用。
g. 钨极惰性气体保护电弧焊采用铈钨极。
h. 塑料焊所需焊接材料必须符合国家现行相关标准和规范。
4.5.4 焊接材料使用前必须按照设计文件和国家现行有关标准规定检查和验收，并符合下列规定：
a. 焊接材料包装应完好，无破损、受潮现象；包装标记应完整、清晰。
b. 焊接材料的质量证明文件所提供的数据应完整齐全，并符合要求。
c. 焊丝使用前应按规定除油、除锈及清洗处理；焊接材料表面不应受潮、污染、存在药皮破损及储存过程中产生影响焊接质量的缺陷，焊丝表面光滑、整洁。焊接材料识别标记应清晰、牢固，并应与产品实物相符。
d. 应根据有关标准或供货协议的要求进行相应的材料试验或复验。
4.6 焊接材料管理
4.6.1 焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用和回收必须符合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》JB/T3222的规定。
4.6.2 焊接材料烘干和保管库房必须完善，库房内焊接材料（焊条、焊丝）必须按照牌号、批号、规格等标识清楚、摆放整齐。
4.6.3 现场存放焊接材料的库房温度要保持在5℃以上，相对湿度不得大于60%。库房温度、湿度应可以控制，焊材管理员每天按早、中、晚三次记录库房温度和湿度情况，并填写室内《气象记录》。
4.6.4 焊条必须经过严格烘干才能发放给焊工；焊材的烘干必须按照每个工程需要的焊材的烘干、保温、保管的技术交底进行。及时填写好《材料烘干记录》和《焊材发放记录》。
4.6.5 本工程所需所烘干焊材见表4.6.5
表4.6.2焊材的烘干
序号
焊条型号（牌号）
焊条规格（mm）
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
1
E4303（J422）
Ф3.2、Ф4.0
150～200
1
2
E4315（J427）
Ф3.2
350～400
2
3
E5015（J507）
4
E308-16（A102）
Ф2.5、Ф3.2
150
1
5
E308L-16（A002）
6
E316L-16（A022）
注：焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h。
降温不超过200℃/h。
4.6.6 焊材必须全部在焊接材料烘干室发放。一个焊材筒内，禁止装放两种不同牌号的焊材。
4.6.7 焊材发放时必须核对焊材型号和色标，按照规定详细记录。焊条按根数发放，焊丝按米数发放。焊工每次领取焊条数量不应超过3kg，焊材随用随领，剩余的焊材及时退回；领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细的记录，及时填写《焊材发放记录》。焊条再干燥次数不应超过两次，再干燥两次以上的焊条不得用于受压元件的焊接。
5.施焊技术
5.1 坡口加工和检验
5.1.1 碳钢和碳锰钢可以采用机械方法或火焰切割方法。
5.1.2 合金钢坡口加工宜采用机械方法。
5.1.3 不锈钢坡口加工应采用等离子切割方法，热切边缘2mm的范围必须使用机械打磨的方法除去缺口，毛刺和氧化物。坡口两端采取防飞溅措施。
5.1.4 采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后必须出去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
5.1.5 碳素钢和合金钢焊条电弧焊、气体保护电弧焊焊接坡口如图5.1.5(1)、(2)、(3)、(4)、(5):

图（2） 板厚T=3～26mm，间隙c=0～2mm，钝边p=0～2mm，坡口角度=55～65°。

图（1） 板厚T=1～3mm，间隙c=0～1.5mm

焊接母材对接厚度为1～3mm时，取图（1）：Ⅰ型坡口。
焊接母材对接厚度为3～26mm时，取图（2）：V型坡口。

T型接头K型坡口

T型接头V型接口
T型接头Ⅰ型坡口

图（3）T型接头I型坡口T=2～30mm，c=0～2mm；V型坡口T=6～30mm，
c=0～4mm，p=0～4mm，a=40～50°；K型坡口T=20～40mm，c=0～3mm，p=2～3mm，a=40～50°

承插式焊接支管坡口

安放式焊接支管坡口

图（4）安放式焊接支管坡口c=2～3mm，a=45～60°
承压式焊接支管坡口T=3～26mm，c=1～3mm，p=0～2mm，a=45～60°

C
A
B

图（5）：A为平焊法兰与管子连接头，E=T，且不大于6mm；
B为承插焊法兰与管子连接头，c=1.5mm；C为承插焊管件与管子连接头，c=1.5mm。
T型接头焊接组装规范见图（3）；安放式焊接支管与承插式焊接支管焊接坡口规范见图（4）；法兰与管子连接，管子与管子承插式连接见图（5）。
5.1.6 非金属管道的切割和坡口加工不得火焰切割和加工，切割前应进行标识移植。
5.1.7 金属管道切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。
5.1.8 非金属管道切口及坡口应符合下列规定：
a. 切口或坡口表面应平整，且无裂纹、分层、凹凸或缩口等缺陷；
b. 切口端面应与管子轴线垂直，切口端面倾斜偏差Δ（图5.1.7）不应大于管子外径的1%，且不大于5mm。

图5.1.7 管道切口端面倾斜偏差
5.1.9 切割后的玻璃钢管及玻璃钢朔料管应当天施工，否则切口应涂树脂保护，树脂应涂刷均匀。
5.1.10 钢骨架聚乙烯复合管加工后的管段宜采用封口机封口，封口处焊缝应平整均匀，外露钢骨架应完全遮掩。
5.1.11 塑料管热风焊焊接坡口形式见图5.1.10：

图5.1.10 单V型坡口
5.1.12 坡口表面及附近（以离坡口边缘的距离计，焊条电弧焊每侧约10mm，气体保护焊每侧约20mm）应将水、锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。
5.1.13 检查加工后坡口，坡口表面决不允许有裂纹及夹层现象，如发现应及时处理，使坡口达到施焊要求方能焊接。
5.2 焊件对组
5.2.1 焊件组对及焊接前，必须将坡口及内外侧表面不小于25mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
5.2.2 不等厚件对组时，薄件端面应处于厚件端面之内。当内壁错边量大于母材厚度10%或超过2mm，或者外壁错边量超过3mm时，应按下面图5.2.2（A）、（B）、（C）进行加工修整:

（A）内壁尺寸不相等：T2－T1≤10mm

（B）外壁尺寸不相等：T2－T1≤10mm

（C）内外壁尺寸均不相等
5.2.3 焊件不得强行对组，管子或管件对接焊对组时，内壁错边量不应超过母材壁厚的10%，且不应大于2mm。
5.2.4 当焊件对组的局部间隙过大时，必须修整到规定的尺寸范围，并不得在间隙内添加塞物。
5.2.5 焊件对组时必须垫置牢固，并采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
5.2.6 点焊必须有考试合格的焊工进行，并禁止在坡口中使用板条。临时点焊的焊点必须使用打磨的方法除去，并确保打磨区母材厚度没有减少，采用MT或者PT方法检测相关区域有没有线性缺陷。
5.2.7 对组用工卡禁止直接焊接在管线和设备上。当材料的抗拉强度极限（UTS）低于460N/mm²时，得到监理和OPMT焊接工程师的同意后可在钢结构上使用直接焊接工卡具。
5.3 焊接工艺要求
5.3.1 焊接材料的焊接工艺性能良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
5.3.2 同种钢焊接时，焊缝金属的力学性能应高于或等于相当母材标准规定的下限值。
5.3.3 定位焊缝必须符合下列规定：
金属管道焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
b.金属管道定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
c.金属管道在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。
d.金属管道与母材焊接的工、卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
e.定位焊焊缝尺寸见表5.3.3-e
表5.3.3-e 管道定位焊焊缝尺寸
公称尺寸DN（mm）
位置和数量
焊缝高度
长度（mm）
DN≤50
对称2点
根据焊件厚度
确定
5～10
50<DN≤150
均布2点～3点
5～10
50<DN≤150
均布3点～4点
10～20
5.3.4 除非更换焊条、焊丝或焊工，打底焊道必须一次性完成。直到焊缝一般厚度焊完前，焊缝不允许完全冷却。
5.3.5 金属管道焊接时，当管道直径小于等于DN80时，必须使用氩弧焊打底，填充和盖面。
5.3.6 所有氩弧焊机上装配高频引弧装置，禁止在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5.3.7 严格按照焊接技术交底文件施焊，焊接过程中应保持起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接头应错开。
5.3.8 每层焊道焊完后应立即进行层间清理，并进行检查，发现缺陷应消除后方可进行下一层的焊接。
焊接时尽量采取小线能量，在保证焊接质量的前提下采用小的焊接电流和较快的5.3.9 焊接速度，并在焊接过渡层尽量减少、高温停留时间，层间温度＜150℃。
5.3.10 焊接产品试板的焊接工艺应与正式施焊产品工艺相同。
5.3.11 焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
5.3.12 管子焊接时，管内应防止穿堂风。
5.3.13 除工艺和检验要求需分次焊接外，每道焊缝宜一次连续焊完。当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。在次是焊前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5.3.14 第一层焊缝和盖面焊缝不得采用锤击消除残余应力。
5.3.15 对进行双面焊的焊件，应清理焊根，并应显露出正面打底的焊缝金属。消根后的坡口形状，应宽窄一致。
5.3.16 奥氏体不锈钢及与碳钢、合金钢焊接时应符合：
a. 应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制道间温度。
b. 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，除双相不锈钢焊缝外，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
5.3.17 奥氏体不锈钢及与碳钢、合金钢焊接，当焊件厚度较大时，可采用堆焊隔离层的方法，隔离层的厚度应不小于4mm。
5.3.18对于奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面应按设计规定进行酸洗，钝化处理。
5.3.19 公称尺寸大于或等于600mm的管道和设备，宜在内侧进行根部封底焊。
5.3.20 对于公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或者等于10MPa、或者设计温度低于-20℃的管道和内部清洁度要求较高及焊后不易清理的管道或设备，管道或设备的焊缝底层应采用钨极惰性气体保护电弧焊。
5.4 焊前预热
5.4.1 当焊件温度低于5℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至50℃以上。
5.4.2 焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不的小于100mm。
5.4.3 要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热范围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃,奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150℃。
5.5 焊后热处理
5.5.1 根据设计文件，对易产生延迟裂纹的焊件立即进行热处理。当不能立即进行热处理时，应在焊后均匀加温到200℃～300℃，并保温不应小于30min缓冷
5.5.2 焊后热处理加温到400℃时，加温速度不得大于(205×25/t)℃/h(t为焊件热处理的厚度)，且不的大于205℃/h。
5.5.3 恒温期间，最高温度与最低温度差不应小于65℃。
5.5.4 恒温后冷却速度不应超过(260×25/t)℃/h，且不大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。
5.5.5 记录热处理内容，其内容应包含：
a.热处理记录仪型号；
b.加热方式，热处理类别；
c.热处理工件的材质，规格、编号及所属工程项目名称；
d.热处理曲线坐标值及走纸速度；
e.升温速度、保温速度和时间、降温速度和方法；
f.有关人员签字（操作者、热处理工程师、检验员）；
g.焊后热处理日期。
当需要硬度检测时，应核对报告内容是否满足设计文件和标准规范的要求。
5.5.6 对于有延迟裂纹倾向的材料，在热处理后应按照设计文件及相关标准的规定进行无损检验。
5.6 焊接方法和焊接材料的选用
5.6.1 金属工艺管道焊接方法和焊接材料见表5.6.1
表5.6.1 金属工艺管道焊接方法及焊接材料
序号
母材
焊接方法
焊接材料
1
Q235A
手工电弧焊
E4303(J422)
2
Q235B
手工电弧焊
E4315（J427）
9
L245
手工电弧焊
E4315（J427）
3
20#
手工电弧焊
E4303(J422)
钨极氩弧焊
H08Mn2SiA
4
16Mn
钨极氩弧焊
H08Mn2SiA
氩电联焊
H08Mn2SiA + E5015
5
0Cr18Ni9
钨极氩弧焊
H0Cr21Ni10
氩电联焊
H0Cr21Ni10 + E308-16
6
00Cr19Ni10
钨极氩弧焊
H00Cr21Ni10
氩电联焊
H00Cr21Ni10 + E308-16
7
00Cr18Ni10
钨极氩弧焊
H00Cr21Ni10
氩电联焊
H00Cr21Ni10 + E308L-16
8
00Cr17Ni14Mo2
钨极氩弧焊
H00Cr19Ni12Mo2
氩电联焊
H00Cr19Ni12Mo2 + E316L-16
注：1.氩电联焊是先钨极氩弧焊打底，手工电弧焊覆盖面;
2.管道直径小于等于DN80时，采用钨极氩弧焊打底、填充、盖面。
5.5.2 非金属工艺管道焊接方法和焊接材料见表5.5.2
表5.5.2 非金属工艺管焊接方法和焊接材料
序号
母材
焊接方法
焊接材料
1
FRP/CPVC
热风焊
CPVC塑料焊条
2
FRP/UPVC
热风焊
UPVC塑料焊条
其他复合塑料管根据设计文件及现场实际施工变动要求确定塑料管的连接方法（承插粘接、热风焊）。
5.5.3 刚结构焊接方法和焊接材料见表5.5.3
表5.5.3 钢结构焊接方法和焊接材料
序号
母材
焊接方法
焊接材料
1
Q235A
手工电弧焊
E4303（J422）
2
Q235B
手工电弧焊
E4303（J422）
3
Q345
手工电弧焊
E5015（J507）
6. 焊接检验
6.1 焊前检查
6.1.1 焊接前检查工艺文件是否配备齐全、母材与焊材是否准备就绪。
6.1.2 工装工装设备是