贵广铁路某隧道二衬施工方案.doc

目 录
1、编制依据································································2
2、编制目的································································2
3、总体施工安排························································ 2
4、仰拱、填充施工·······················································3
5、防、排水措施··························································4
6、施工缝、变形缝处理················································ 9
7、二次衬砌施工方法··················································10
8、施工安全要求························································15
9、质量保证措施························································17
10、环境保护措施·······················································24

1．编制依据
1.1XX山隧道设计图纸（参考图）、实施性施工组织设计；
1.2我单位对施工现场实地勘察、调查资料；
1.3我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事类似工程的施工经验；
1.4《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》；
1.5《XX铁路客运专线工程质量管理办法》；
1.6《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》；
1.7《铁路工程施工技术安全规程》；
1.8国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。
2．编制目的
强化组织指挥，加强管理，优化资源配置，正确指导衬砌施工，保工期、保质量、保安全。
3．总体施工安排
根据本工程特点及设计要求，当隧道开挖有100m以上，且围岩和初期支护基本稳定后，二次衬砌砼施工紧跟其后进行。
按照流水作业线计划，前方开挖支护、仰拱铺底、防水板铺设、二衬钢筋安装、衬砌作业。使用12m的衬砌台车进行施工，2天1组，月进度为160m。具体施工流程见图1。

图1 二次衬砌施工流程图

材料及机械设备、技术准备工作

底板、仰拱的施工

仰拱填充施工

防水板安装、接缝处理

二衬钢筋加工及安装
模板台车就位
浇筑砼作业
拆模、洒水养护

4．仰拱、填充施工
4.1准备工作
在开挖成形后仰拱施作前，利用地质雷达进行底部15m内的地质探测，预测预报仰拱地质情况，与设计不符或存在隐患时及时进行变更，采取加固措施后再进行仰拱的施工。

4.2仰拱、填充施工
为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥跨过施工地段，以保证隧道底部的施工质量，从根本上消除隧底质量隐患，确保结构稳定。仰拱和填充砼超前施工，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。在仰拱混凝土自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器进行振捣密实。仰拱砼终凝后才可进行填充砼的施工，在施工填充砼时注意预埋中心水沟排水管，保证其位置及标高准确无误。
4.3仰拱和填充施工要求：
4.3.1施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖部分采用同等级砼回填；
4.3.2仰拱应超前拱墙衬砌，其超前距离宜保持3倍以上二次衬砌循环作业长度；
4.3.3仰拱、填充砼应分开整体浇筑，一次成型；
4.3.4填充砼应在仰拱砼终凝后浇筑，填充砼浇筑至横向排水管铺设底面，双线隧道中心排水管的沟槽和检查井应同时立模浇注；
4.3.5仰拱施工缝和变形缝应按要求作防水处理；
4.3.6仰拱及填充砼强度达到5MPa后允许行人通行，仰拱及填充砼强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。
5．防、排水措施
5.1排水盲沟、排水管
5.1.1环向排水盲管施作方法
隧道初期支护与防水板间设软式透水环向盲管，在泄水孔标高处直接与隧道排水侧沟相连通。环向盲管设置间距满足设计要求。
5.1.2纵向排水盲管施作方法

纵向排水盲管沿纵向布设于隧道左、右墙脚外侧泄水孔标高处分段设置，段长符合设计要求，中间安排水管与隧道排水侧沟相连。按规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。沿线钻孔，定位孔间距在30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。
5.1.3环向盲沟
按设计要求结合现场实际情况，每设计段（8米）长设一环向盲管与水沟沟身连接。在水量较大地段适当加密。
5.2止水带
5.2.1施工要求
止水带施工中采用钢筋卡对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。止水带的安装是一半在先浇混凝土里面，另外一半在后浇混凝土里面。浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm。
在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土。
5.2.2注意事项：
①止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合；
②止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，钢筋卡固定,固定时只能在止水带的允许部位上穿
孔打洞，不得损坏止水带本体部分，固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果；
③止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正；
④橡胶止水带接头必须粘结良好,不应采用不加处理的“搭接”；
⑤粘结前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处先在二次衬砌结构应力较小的部位，粘结可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50mm；
⑥冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm；
⑦设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下；
⑧在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象及时修补；
⑨二次衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。
5.3防水板
初期支护与二次衬砌间设防水板和土工布作为防水层，材质符合设计要求标准，防水板采用无钉铺设。防水板无钉铺设施工方法见图2。

图2 隧道防水板无钉铺设施工示意图

5.3.1铺设前处理
5.3.1.1基面处理
铺设防水层前对初期支护大致找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆、管棚等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平等，并全环施做一层2CM厚的防水砂浆。
5.3.1.2出水点处理
在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采用注浆堵水或埋设引水管直接引水到边沟，保持基面的干燥。
5.3.2铺设防水板
防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先用φ80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上（垫圈间距：拱0.5m～
0.8m，边墙1.0m，呈梅花型布置），再将防水板用专用粘合剂粘合在垫圈上。
5.3.3防水板焊（粘）接
防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于15cm，通过热熔加压或专用胶粘合，两侧接缝宽不小于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。
5.3.4防水板质量检查和处理
5.3.4.1外观检查
防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于25mm，搭接宽度不小于150mm，接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。
5.3.4.2接缝质量检查
防水板搭接用热合机进行焊接或专用胶粘结，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至2.5MPa时，停止充气，保持该压力达2min，否则说明有未焊好之处。用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。
5.4.4.3要保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋
的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。
5.3.5铺设防水板的施工技术措施
防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。
衬砌混凝土灌注前检查防水板质量，填写检查证。灌注衬砌混凝土时，不损坏塑料防水板。防水板是易燃物品，一旦烧穿，影响防水效果，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用。
6．施工缝、变形缝处理
6.1施工缝
二次衬砌结构混凝土施工连续一次浇筑完成，施工缝施工遵守下列要求：
6.1.1墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不小于30cm；
6.1.2纵向施工缝浇灌混凝土前，将其表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，涂刷混凝土界面处理剂并及时浇筑混凝土；
6.2变形缝
变形缝施工应符合下列规定：
6.2.1变形缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求；
6.2.2缝内两侧应平整、清洁、无渗水；

7．二次衬砌施工方法
7.1准备工作
7.1.1二次衬砌应在围岩盒初期支护变形基本稳定后施作，特殊条件下（如松散堆积体、浅埋地段）的二次衬砌应在初期支护完成后及时施作。围岩变形过大或初期支护变形布收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，但二次衬砌应加强。变形基本温稳定应符合下列条件：
① 隧道周边变形速率明显趋于减缓；
② 拱脚水平收敛小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d；
③ 施做二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80%以上；
④ 初期支护表面裂隙布再继续发展。
7.1.2砌所用原材料的质量及其贮运方式符合有关规定。
7.1.3好地下水引排工作，仰拱及基础部位的虚渣及积水必须清理干净。
7.1.4水层或喷层表面粉尘应清除并洒水湿润。
7.1.5底清除软石、杂物。
7.1.6工机具、钢拱架、模板台车等必须经过检查，并进行机械试运转。
7.2 钢筋加工及安装
7.2.1钢筋加工必须按照技术部门所放大样及下料图加工，加工前钢筋应除锈、调直；
7.2.2钢筋的加工应符合设计要求,当设计未提出要求时,应符合下列要求(d为钢筋直径):
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩,其弯曲直径dm不得小于
钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；
④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；
⑤弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的7.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍；
⑥钢筋接头
a、搭接电弧焊时，接头双面焊接的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d；
b、帮条电弧焊时，帮条长度双面焊缝不应小于5d，单面焊缝不应小于10d；
c、电弧焊接的绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
d、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝。
e、受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，而接头间距不小于1.3倍搭接长度。
f、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
7.2.3钢筋安装
施工顺序：把加工好的钢筋搬运至洞内→作业台架到位→安装外侧
主筋（焊接）→安装外侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）→安装内侧主筋（焊接）→安装内侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）→安装箍筋→清除焊碴→检查质量。
7.3 模板台车就位
7.3.1测量组放线
恢复隧道中线及高程，以指导台车正确的行走方向及定位，模板台车行走轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm。
7.3.2模板台车清理
模板台车浇注混凝土前必须进行处理，清除表面的杂物及灰尘，检查有无破损及设备状况是否良好，如有破损必须进行处理。状况良好的模板台车均匀涂抹脱模剂，以供使用。
7.3.3模板台车就位
根据中线及高程资料，模板台车行走到位后固定，在测工的指导下精确定位，支撑牢固，对支撑设专人检查，检查合格后安装堵头模板。模板安装完成后检查是否连接紧密、牢固，以防漏浆、跑模等现象。最后，连接输送泵管道，准备施作混凝土。
在混凝土浇筑过程中，设专人对支架进行检查、维护；模板如有变形走样，立即采取措施或根据实际情况要求停止浇筑混凝土。
7.4 浇筑混凝土
7.4.1材料
7.4.1.1水泥
① 水泥品质应符合现行的国家标准及有关部门颁布的标准规定；
② 选用水泥标号与混凝土设计标号相适应。
③ 运送到工地的水泥，应有制造厂的品质试验报告；试验室必须进行复验，必要时还应进行化学分析；

7.4.1.2骨料
砂石等骨料进场后进行抽样检查，合格后方能使用。
7.4.1.3采用可饮用水进行拌制。
7.4.1.4各种外加剂进场后进行抽样检查，合格后方能使用。
7.4.2配合比
混凝土施工前，由试验室根据当天做的砂石料含水量换算出施工配合比，提供给搅拌站负责人。禁止随意按照理论配合比施工。
7.4.3拌和
①拌制混凝土时严格按照试验室提供的配合比进行配料；
②混凝土拌和时间不少于3min。
7.4.4运输混凝土采用罐车运输。
7.4.5浇筑
⑴泵送混凝土入模：① 土的入模温度应视洞内温度而调整。冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于洞内温度且不宜超过30℃。② 混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求，当设计无具体要求时，混凝土无抗冻要求时含气量按≥2.0%；混凝土有抗冻要求时含气量按（D1、D2、D3、D4环境作用等级）：D1，≥4.0%；D2、D3，≥5.05；D4，≥5.5%。③ 对混凝土拌合物的塌落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，混凝土泵送的塌落度不宜过大以避免离析或沁水；并应对混凝土拌合物的水胶比进行测定，测定值应符合施工配合比的要求。
⑵岩基上的杂物，泥土及松动岩石均应清除，岩基应冲洗干净并排净积水，如有承压水，必须与设计单位共同研究，经处理后方可进行浇筑，清洗后岩基在浇筑前应保持洁净和湿润；
⑶混凝土衬砌的浇筑采用全断面一次成型法施工，特殊情况下可按设计要求进行分部施工。
⑷混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间， 则应按工作缝处理，混凝土允许间歇时间（自出料起算到覆盖上层混凝土时为止）见表1规定；
表1 浇筑混凝土的允许间歇时间
混凝土浇筑时的气温
t（°C）
普通硅酸盐水泥
允许间歇时间（分）
20～30
90
10～19
120
5～9
150
注：表中规定的时间未考虑外加剂作用及其它特殊施工和混凝土本身温度的影响。
⑸混凝土应使用振捣器振捣，每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出气泡，并开始泛浆为准。
⑹振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
7.5 混凝土养护
7.5.1混凝土浇筑完毕后，及时洒水养护（采用养护台车），以保持混凝土表面湿润，养护水的温度与环境温度基本相同。
7.5.2不同混凝土潮湿养护的最低期限如下表2：
表2
混凝土类型
水胶比
大气潮湿（50%＜RH＜75%无风，无阳光直射
大气干燥（RH＞50%）有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
21
5≤T＜10
28
10≤T＜20
14
10≤T＜20
21
T≥20
10
T≥20
14
≤0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
T≥20
7
T≥20
10
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
T≥20
7
T≥20
10
≤0.45
5≤T＜10
10
5≤T＜10
14
10≤T＜20
7
10≤T＜20
10
T≥20
7
T≥20
7
7.6 拆模
7.6.1拆模的时间规定：
①二次衬砌混凝土强度达到8Mpa时，方可拆模，根据试验作出合适拆模时间；
②承受围岩压力较大的拱、墙，封顶和封口的混凝土达到设计强度的100%；承受围岩压力较小时，要达到设计强度的70%。
7.6.2拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落，拆模应使用专门工具，以减少混凝土及模板的损坏。
7.6.3拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修，并分类堆放。
8．施工安全要求
8.1吊装拱架时，工作地段必须有专人监护；
8.2工作跳板、脚手架的承载重量，不得超过结构承重要求；
8.3在隧道倾卸衬砌材料时，人与车料不得穿行；
8.4在2m以上高处工作时，应符合高处作业的有关规定。

8.5洞内运输车辆限速行驶。作业地段正常时每小时小于10公里，会车时时速小于5公里，成洞地段行驶时速小于20公里，会车时时速小于10公里。
8.6在衬砌台车（或作业台架）作业地段应设置“慢行”标志，台车（台架）两端设置红色显示灯。
8.7洞内车辆行驶应遵守下列规定：严禁超车。会车时空车让重车，重车减速行驶，两车厢间距离不小于0.5m。同向行驶，前后两车间距离至少为20m，洞内能见度差时，应加大间距。洞内车辆相遇或发现有行人时，应关闭大灯，改用小光灯或近光灯。车辆起动前应了望或鸣笛，进出隧道口时应鸣笛。洞内车辆倒车必须开灯、鸣笛或专人指挥。车辆在使用前应详细检查，不得带病行驶。
8.8编制机械安全技术操作规程，组织专人深入现场，督促检查机械设备安全工作情况，发现问题及时纠正，消除隐患，使机械设备达到安全、优质、高效、低耗地运行。严禁违章指挥、违章操作，违反劳动纪律等行为。
8.9铺设防水层台架及模板台车距作业开挖面应有足够的安全距离，齐头爆破时要防止空气波冲破防水层。工作台架衬砌台车就位后，应用卡轨器固定在轨道上，防止溜车。
8.10衬砌台车使用时遵守下列规定：台车上不得堆放料具。工作台上应铺满木板。并设安全栏杆。拆除混凝土输送软管时，必须停止混凝土泵的运转。两端挡头板应安装牢固。衬砌台车工作台架上施工用照明用电线路每天要进行一次检查，确保电线绝缘良好，防止电线破损、漏电伤人（装置漏电保护器）。
8.11模板台车设计时，必须考虑净空能保证运输车辆的顺利通行。混凝
土灌筑时，必须两侧对称进行。
9. 质量保证措施
9.1组织保证措施
9.1.1项目的第一管理者是质量管理的第一负责人。
9.1.2树立广义质量的观念，对工程产品的性能、寿命、可靠性、安全性、经济性和外观特性进行管理，开展质量保持与质量改进管理工作，落实目标管理。
9.1.3做到职责明确、工作内容清楚，责任及具体工作落实到人。
9.1.8每月发布质量简报，公布质量情况，介绍经验，表彰先进，指出不足，鞭策落后。
9.2技术管理保证措施
9.2.1实行以总工程师为首的项目经理部技术负责制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，使施工程序和方法符合施工规范和施工技术管理制度的要求。
9.2.2施工前的技术准备工作：
a)认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有差、错、漏现象，及时会同设计部门和建设单位解决所发现的问题；
b) 认真进行技术交底：由项目经理部的总工程师、工程部长、作业队技术主管、单项工程技术人员逐级进行书面及口头技术交底，确保作业人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准；
c)认真进行复测，补齐桩橛，搞好施工放样测量和复核。
9.2.3抓好技术资料管理：
施工过程做好详细记录，各种原始资料搜集齐全。

9.3施工保证措施
施工过程中每道工序严格监督把关，大力推广使用新技术、新工艺、新材料、新设备“四新”技术，提高工程质量。
常见质量通病预防和控制措施
9.3.1麻面
（1）现象
混凝土表面局部有缺浆，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外漏。
（2）原因分析
①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模后，出现麻面。
②钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面与模板粘结，引起麻面。
③模板接缝不严实，浇筑混凝土时缝隙漏浆，出现麻面。
④混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
（3）预防措施
①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
②脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
③混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。
9.3.2蜂窝
（1）现象
局部混凝土砂浆、石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
（2）原因分析
①混凝土配合比不准确，砂石骨料、水泥材料计量不准确，或用水
量不准确，造成砂浆少、碎石多。
②混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
③未严格按操作规程浇筑混凝土，造成混凝土离析。
④混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振造成蜂窝。
⑤模板空隙未堵好或模板不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
（3）预防措施
①混凝土配料时严格按配合比计量，经常检查计量系统和自动控制系统。
②混凝土拌和均匀，颜色一致，最短搅拌时间符合规定。
③混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施。
④混凝土分层振捣，分层厚度不超过振捣器作用部分长度的1.25倍。
⑤振捣混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料拌和物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2，为保证上下混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。
⑥混凝土浇捣时，必须掌握好振捣时间，混凝土不再显著下沉，不再出现气泡为好。
⑦浇注混凝土时，经常检查模板、支撑、接缝等情况，发现有模板松动，及时处理。
9.3.3孔洞

（1）现象
混凝土结构内有空隙或蜂窝特别大。
（2）原因分析
①在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑不密实，未充满模板而形成孔洞。
②未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
③混凝土离析，碎石成堆或严重跑浆，形成特大蜂窝。
④未按施工顺序和施工工艺认真操作，造成孔洞。
⑤有木块和杂物等掉入混凝土中。
⑥不按规定下料，一次下料过多，振捣器振动作用半径达不到，出现特大蜂窝和孔洞。
（3）预防措施
①在钢筋密集处，采用细石混凝土浇筑，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，采用人工捣固配合。
②采用正确的振捣方法，严防漏捣：插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直。斜向振捣时，振捣棒与混凝土表面成约40～45°；振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔；控制好下料，要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时设溜槽、串筒等措施。
③加强施工技术管理和质量检查工作。
9.3.4露筋
（1）现象
钢筋混凝土结构内的主筋外露。
（2）原因分析

①混凝土浇筑时，个别砂浆垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
②钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
③混凝土产生离析，浇注部位缺水泥浆或模板严重漏浆，造成露筋。
④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
⑤混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
（3）预防措施
①浇筑混凝土前，检查钢筋布置的结构尺寸及保护层厚度是否准确。
②预制专门的砂浆垫块以保证混凝土保护层的厚度。纵横每隔80～100cm左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
③严格选配混凝土用碎石粒径，碎石最大颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距的3/4。结构截面较小、钢筋较密时，采用细石混凝土浇筑。
④为防止钢筋移位，在钢筋密集处，采用小直径振捣棒振捣。
⑤混凝土自由下落高度超过2m时，用串筒或溜槽。
⑥拆模时间要根据试件试验结果确定，防止过早拆模。
⑦施工中不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时处理。
⑧加强开挖断面尺寸的检查，严格控制超欠挖以保证混凝土厚度。
9.3.5隧道渗漏水
（1）渗、漏水现象
（2）原因分析

防水板破坏，混凝土有裂缝、裂纹，结构沉降缝、施工缝未处理好。衬砌混凝土振捣不密实。
（3）预防措施
①制定防排水施工质量的奖惩管理制度，由专人负责落实实施。
②加强防水材料的货源管理及混凝土原材料的进货检验，通过试验选用防水材料。
③洞身施工防水板前先进行支护表面修整处理，凹凸不平处采用喷混凝土补平，割除锚杆、钢筋网等外露端头，防止防水板被戳破。
④施工前对防水板焊接工进行系统的培训，持证上岗。
⑤严格控制超欠挖，保证衬砌混凝土厚度。
⑥在施工缝及变形缝安装止水条的断面中央设置嵌缝，深度为止水条厚度的2/3，止水带采用钢筋卡进行定位和固定，按设计埋设排水盲管。仰拱与拱墙接触部位施工缝按要求进行施工，并涂界面剂。
⑦施工前针对隧道实际水文地质条件作出相应的混凝土配合比设计，并在施工期间进行验证和优选混凝土配合比设计。
⑧指派专门的技术人员在现场指导混凝土施工，并加强混凝土施工前防水层的检查和修补工作，尤其是搭接处的焊缝质量检查。
⑨自动计量搅拌站生产的混凝土，严格控制混凝土水灰比及砂石骨料级配，外加剂掺量准确，保证混凝土质量，混凝土采用搅拌运输车运输途中慢速搅拌，以免在运输及施工过程中产生离析。
⑩灌筑混凝土分层振捣密实，以台车附着式振捣器为主，辅以插入式捣固棒。
9.4、制度管理保证措施
9.4.1图纸会审制度
加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，
使施工管理标准化、规范化、程序化。认真审查施工图纸,熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。
9.4.2技术交底制度
每项工程开工前，由该项工程的总工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，讲清施工重点和注意事项，使所有操作人员心中有数。
9.4.3工艺过程三检制度
每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。
9.4.4严格执行工程监理制度
自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。
9.4.5三级测量复核制
坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。
9.4.6质量事故报告制度
为了更好的保障质量，防止因出现质量事故而造成更大的危害，本工程质量管理中实施质量事故报告制度，事故上报按照及时、逐级、如实报告原则。
9.4.7工程质量目标管理奖罚制度
本工程设立“工程质量目标奖”，制定质量奖罚规定，对工程质量奖优罚劣。凡是达到质量要求，实现质量目标的按照有关规定进行
10、环境保护措施

1)全面执行ISO14000环境保护体系标准，系统地采用和实施一系列环境保护管理手段，建立环境保护管理体系，制定目标和指标，确定各职能部门的职责，并把目标分解到各个职能部门。
2)严格控制重要环境因素，施工污水排放、有害烟尘排放、固体废弃物、施工噪声符合标准要求，水土流失控制达到国家环保标准，严格遵守国家及行业标准。
3)洞口设污水处理系统，采用隔油沉淀池、气浮设备和二级生化处理设施对施工废水进行处理。设专人管理，对沉淀池打捞浮油，以及对隧道污水进行处理，直到符合国家规定标准再排放。
4)合理安排施工作业时间，在人口聚集区尽量减少夜间车辆出入频率，在夜间施工不安排噪音大的机械设备。货场料库、生产房屋和震动设备等位置远离居住地。
5)及时调整设备、机具和材料的位置，保证摆放整齐，保持工作面宽敞，提供良好的工作环境。施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中堆放，及时处理。施工废水严禁乱排，必须严格按照当地环保规定和招标、设计文件要求经处理达标后排放。