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滚筒加工作业指导书

编制：

审核：

批准：

山东东泰矿山装备有限公司

卷制滚筒加工作业指导书

一、范围
规定了卷制滚筒加工遵守的规则，适用于本公司产品的卷制滚筒加工。

二、工艺分析
3. 1 工作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
3. 2 据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工。
3 3 产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
3. 4 据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
三、工艺路线流程图：
校圆
探伤
下料（筒皮）
打坡口
卷
焊接

车（止口）

探伤

组焊（接盘）
（接盘）
焊接（外环缝）
车（筒体）圆）

结束

组装

五、工艺路线流程：
5. 1 下料（筒皮）：
5. 1-2 筒皮下料示意图 ：

原材料：Q235-A钢板
5. 1-1 检查筒皮用钢板是否符合以下要求：
(1) 钢板毛坯厚度（简称T毛）要比图纸上筒皮加工后的净厚度（简称T净）大3～4毫米。即：T毛=T净+3～4
(2) 用1米长直尺测量钢板毛坯的平面度，在任意位置和方向上要不大于1毫米，否则要先调平再下料,调平可采用氧乙炔火焰烤点法或用卷板机、压力机调平。
5. 1-2. 筒皮用钢板下料尺寸的计算：L=π（D内+T毛）；B=B净+20
上两式中：L——筒皮展开长；D内——图纸中筒皮的内径；B——下料宽度;B净——图纸中筒皮的净长度。

量具的选择 ： 手锤、钢直尺、钢卷尺。
机床的选择：用叉车，将钢板叉至剪板机旁，再用行车将板吊起，用剪板机下料：952mm*502mm。
下料后去除熔渣并对工件尺寸进行检验，两对角线之差允差为对角线长度的1/1000，换算值不足1毫米的按1毫米计，但允差最大值为4毫米。
检验合格后将板料用行车吊放在半成品区摆放整齐。
注意下料工序需要检查以下项目：
1.钢板毛坯厚度的加工余量达要求。
2.钢板毛坯的平面度达要求。
3.样线达要求。
4. 下料及坡口尺寸达要求。
按上简图的要求开出筒皮的纵缝坡口(T毛≤30的情况下)，当20≤T≤30时，筒皮外侧的40°坡口改为30°坡口。
打破口结束后，用磨光机对坡口表面及坡口钝边表面进行修磨处理，去除毛刺及飞边。然后吊放至半成品区摆放整齐。
5．3 卷（筒皮）：
5.3-1 卷制示意图如下：

机床的选择：卷板机。
量具的选择：
序号
工具
量具
1
地规、剪刀
钢卷尺
2
磨光机
直尺
3
C形螺旋卡
角度尺
5.3-2 装夹：
用车将板材运放到卷板机上。
5. 3-3 钢板预弯和卷筒加工步骤：
第一步：上料：操作下辊上升使其上母线距上辊的下母线的间距略大于预卷钢板的厚度，然后操作进料侧的侧辊使其上母线与下辊上母线在同一水平面上，再操作另一侧辊上升至上、下辊之间。上料，筒皮内侧的坡口面朝上，水平送入钢板，使钢板端部与前侧辊全线接触并找正、钢板的左右两侧与辊的左右两端距离大致相等，然后降下前侧辊至原来位置，如上图1所示。
第二步：预弯钢板前端：事先操作者按筒皮图纸所示内半径自制弧长不小于30o的圆弧样板。操作下辊上升夹紧钢板，开动上辊旋转，钢板随动至弯曲位置时上辊停止转动，此时上、下辊中心线的左端应留有必要的夹紧长度约为钢板厚度的1.5倍，然后上升后侧辊，预弯钢板的端部。如上图2所示。预弯时拿圆弧样板进行比对，钢板的弯曲幅度要略大于样板且预弯弧长一般要不小于30°以防下一步筒皮合口时出现“桃形”弯。如果一次预弯弧长不够则可点动上辊继续旋转使钢板前进一小段距离后继续预弯。
第三步：预弯钢板后端：钢板前端预弯后，将后侧辊下降到原来的位置，启动上辊，钢板随动至后端上述弯曲位置时上辊停止转动，操作前侧辊上升预弯钢板的后端。如上图4所示。
第四步：弯曲钢板中部：下降下辊使其不再夹紧钢板，逐步调整前、后侧辊的位置，启动上辊，钢板随动并得以逐步弯曲, 如上图5所示。要随时拿圆弧样板进行比对，最终以钢板的圆弧面与圆弧样板吻合时为准。
第五步：合口、点固：当钢板圆弧面与样板吻合时，钢板的前端、后端已经基本上首尾相接，此时可利用C形螺旋卡等工具将筒皮合口。合口时要求板厚方向不许有错边、板宽方向的错边量不大于2mm。达到要求后用CO2气体保护焊点焊牢固。
注意下料工序需要检查以下项目：
1.上料时钢板的坡口方向要正确。
2.圆弧样板要达到要求。
3.合口时板厚方向不许有错边、板宽方向的错边量不大于2mm。4.筒皮纵缝点焊要牢固。
加工成型、检验合格后，吊放至半成品区栈板上摆放整齐。
5. 4 焊接（内、外破口）：
5.4-1 示意图：

焊机的选择：CO2焊机（NBC500）
焊丝的选择：ER50-6；直径φ1.2毫米
工、量具的选择：
工具类型
量具类型
1.角磨机
4、焊枪
1、钢卷尺
2、扳手
5、风铲

3、空气等离子切割机
6、碳弧气刨枪

焊接电压、电流、速度的选择：（下表可供参考）
序号
焊接电压
V（V）
焊接电流I（A）
焊接速度V(mm/min)
1、打底焊
26~28
500~600
300~500
2、中间层焊
27~29
550~600
200~350
3、盖面焊
28~34
550~650
250~350

焊接前要求：
1、在筒皮纵缝两端分别焊置引弧板和收弧板：（其板厚和坡口尺寸与被焊筒皮一致；总宽：2×50毫米左右；长：100毫米左右）
2、焊接前必须清除筒皮纵缝及其两侧各50毫米范围内的油污、水分、锈蚀和其它杂质。

5. 4- 2 装夹：
将卷好的筒皮用行车吊放至焊机滚轮架上摆正。先调节机头和焊丝的位置，使焊丝与整条焊缝对中。再调节药粉圈的位置，使焊剂覆盖高度达30～40毫米。最后调整好焊机电压、电流、焊接速度，准备焊接。

5.4-3 焊接步骤（关键工序）：
（1） 内破口焊接步骤：
第一步：打底焊。引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接。
第二步：底焊。在焊接下一道焊缝前必须将前一道焊缝产生的熔渣清理干净，焊接缺陷也必须事先处理掉。
第三步：清理药皮。将焊后药皮及时进行清理干净。
第四步：打磨。用磨光机对焊后产生的熔渣、缺陷进行打磨处理。
第五步：焊接。在引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接。
内破口焊接结束后准备对外坡口进行气刨及焊接。
工具的选择：1、碳弧气刨枪2、碳棒直径D=φ6或φ7毫米。
电流选择：电流I=(25 ～35)A
切削速度选择：约0.5m/min
压缩空气压力: 0.4～0.6Mpa
（2） 外坡口刨及焊接步骤：
第一步：刨。从筒皮外侧对筒皮和引弧板、收弧板的纵缝进行碳弧气刨清根。
第二步：打磨。用磨光机对刨后产生的熔渣、缺陷进行打磨处理。
第三步：焊接。在引弧板上开始引弧施焊，最后在收弧板上停止焊接。
筒皮焊接结束以后将筒皮吊至半成品区展板上摆放好。
质检部门对纵缝进行超声波探伤。
纵缝探伤标准为GB/T11345-89之Ⅱ级标准。
5.5 校圆：
5. 5- 1 校圆示意图：

所用机床：卷板机（）
工、量具的选择：
序号
工具
量具
1
地规
钢卷尺
2
剪刀
直 尺
3
圆弧样板
角度尺
5．5-2 装夹：
将筒皮用行车吊放至卷板机上准备校圆。（操作者按筒皮图纸所示内半径自制弧长不小于30°的圆弧样板）。
5. 5-3 校圆步骤：
第一步：操作下辊上升使筒皮夹紧在上、下辊之间。
第二步：同时上升两侧辊使其与筒皮紧密接触。启动上辊旋转数周。
第三步：继续分步逐渐上升两侧辊,强迫筒皮继续变形。变形后的最大曲率一定要超过筒皮的理论曲率,超过量的大小视筒皮的椭圆度大小而定。两侧辊每上升一步就启动上辊旋转数周。
第四步：分步逐渐下降两侧辊，每下降一步就启动上辊旋转数周，直至两侧辊对筒皮不再有压力,用圆弧样板检测筒皮的内圆，吻合后下降下辊，翻转打开卷板机上辊卸料端的倒头，用天车起吊将筒皮水平的退出卷板机,测量筒皮的直径，要达到在任意方向上直径的最大值与任意方向上直径的最小值之差Δφ≤2。
校圆结束以后将筒皮吊至半成品区展板上摆放好。并对筒皮作以下检查：在任意方向上筒皮直径的最大值与任意方向上直径的最小值之差Δφ≤2。
质检部门将对纵缝进行超声波探伤检验。探伤合格后对筒皮进行去应力退火处理。纵缝探伤标准: GB11345-1989之Ⅱ级标准
5. 6 车（筒皮止口）：
5. 6-1 车止口示意图：

机床的选择：1、立式数控车床（KV-1600A）2、卧式车床（CW61160×3M/6T）
工具的选择：弹性回转顶尖
量具的选择：
量具类型
1、角度尺
4、深度尺
2、游标卡尺
5、百分表
3、钢卷尺
6、记号笔
切削用量的选择：（参考表）

切削速度m/min
切削深度mm
进给量mm/r
1、粗车
20~50
1~3
0.15~0.4
2、精车
20~50
0.2~0.5
0.05~0.2
5. 6-2 装夹：
(1)卧式车床：如图二：用行车将筒皮吊起，夹盘一端夹爪撑着筒皮内孔，另一端用顶尖顶住工艺支撑板上的中心孔。再用四爪配合百分表调整筒皮的椭圆度和筒皮的轴线与车床旋转轴线的同轴度，用百分表测量筒皮外圆的径跳，径跳值一般控制在0.50mm以下。将其找正后用四爪夹盘夹紧，顶尖顶紧，准备加工。（卧式车床加工时，需要在筒皮两端内孔处各增加一块工艺支撑板，经找正后打上中心口）
5. 6-3 车步骤：
卧式车床：
第一步：车筒皮顶尖端面的尺寸，长度留余量。
第二步：车出止口的尺寸（先测量与其相配合的接盘的尺寸，配做筒皮内止口，保证接盘与筒皮内止口的径向间隙）。车后在止口尺寸做出标记。
一端加工结束后，用行车调头后再按上5.6-2（2）装夹工序分别对筒皮进行装夹。
第三步：车筒皮端的长度尺寸。保证筒皮的长度单端留3～4mm焊后二次加工余量。
第四步：车出止口的尺寸（先测量与其相配合的接盘的尺寸，配做筒皮内止口，保证接盘与筒皮内止口的径向间隙）。车后在止口尺寸做出标记
加工结束后用行车将筒皮吊放至半成品区栈板上摆放整齐，再对各加工尺寸进行自检。
5. 7 焊接（接盘）：
焊机的选择：气体保护焊机（ NBC 500）
焊丝的选择：焊丝牌号：ER50-6 ；焊丝直径：φ1.2-φ1.5
工、量具的选择：大锤、深度尺.直角尺
5. 7-1 装夹：
先将筒皮将筒皮的一个端面朝下立放到摆焊平台上，再将接盘吊起，止口朝下水平的插进筒皮的止口内。用大锤捶击接盘的上端面以确保接盘止口圆周上的各处均卧到底。捶击时在落锤点要垫上垫木以免在接盘上留下锤痕。安装结束后准备焊接。
5. 7-2 焊接步骤：
第一步：先将接盘与筒皮点焊牢固。注：点焊长度不小于50mm，间隔45°左右。焊缝不许有裂纹、气孔、焊瘤等焊接缺陷。
焊接完一端后用行车吊起筒皮，翻转调头，再把接盘吊起，止口朝下水平的插进筒皮的止口内。用大锤捶击接盘的上端面以确保接盘止口圆周上的各处均卧到底。捶击时在落锤点要垫上垫木以免在接盘上留下锤痕。
第二步：将接盘与筒皮点焊牢固。
点焊焊接结束后用行车将筒体吊放至半成品区栈板上摆放整齐，再对各加工尺寸进行自检。
5. 8 焊接（外环缝）：
焊机的选择：焊机（NBC500）
焊丝的选择：ER50-6 ；焊丝直径：φ1.2-φ1.5
焊剂的选择：防堵膏
工、量具的选择：
工具类型
量具类型
1、扳手
2、角磨机
1、盒尺
3、空气等离子切割机

焊接电压、电流、速度的选择：（下表可供参考）
序号
焊接电压V（V）
焊接电流I（A）
焊接速度V(mm/min)
1、打底焊
26~28
500~600
250~300
2、中间层焊
27~29
500~650
250~400
3、盖面焊
28~34
550~650
250~400
焊接前要求：
焊接前必须清除筒皮纵缝及其两侧各50毫米范围内的油污、水分、锈蚀和其它杂质。
5. 8- 1 装夹：
将焊接好的筒体用行车吊放至焊机滚轮架上摆正。先调节机头和焊丝的位置，使焊丝与整条焊缝对中。最后调整好焊机电压、电流、焊接速度，准备焊接。
5.8-2 焊接步骤（关键工序）：
第一步：打底焊、打底焊时采用CO2气保焊反接法(工件接负极)接线，要求单面焊双面成形。在焊接下一道焊缝前将前一道焊缝产生的熔渣清理干净，焊接缺陷也必须事先处理掉。每道焊缝引弧和收弧点处多余的余高在焊接下一道焊缝前要用角磨机清除。每道焊缝的引弧和收弧点要错开200毫米以上。
一端焊完以后再用行车把筒皮调头后，再对筒体的另一端进行焊接，操作步骤同第一步。
筒皮与接盘焊接成筒体结束以后，用行车将筒体吊放到半成品区栈板上摆放整齐。
质检部门对环缝进行超声波探伤，对超标的焊缝要进行返修。探伤标准：GB11345-1989之Ⅱ级标准。探伤合格后对筒皮进行去应力退火处理。
5. 9 镗：
镗床的选择：
工、量具的选择：
序号
量具
工具
1、
油标卡尺
活动扳手
2、
内径千分尺
手锤
3、
钢直尺
T型螺杆
4、
钢卷尺
U型压板
刀具的选择：
1、盘型刀杆
3、90°精车刀
2、90°粗车刀

镗床转速、切削速度、进给量的选择：(供参考)
铣床转速 转/min
切削速度m/min
进给量mm
12~29
0.12~0.19
3~8
5. 9-1 装夹及找整：
先将T型螺杆安装到镗床工作台T型槽里，再将筒体吊放到镗床工作台V型块上，进行找正。找正后压上U型压板将筒体固定压紧。调整好镗床转速、切削速度、进给量，准备镗孔。
5. 9- 2 镗孔步骤：
第一步：按图纸要求镗出筒体一端孔的实际尺寸。粗糙度按图纸要求加工，用游标卡尺与内径千分尺配合自检。
镗完筒体一端孔尺寸后用镗床自行调头后再镗筒体另一端孔的尺寸。粗糙度按图纸要求加工，用游标卡尺与内径千分尺配合自检。
镗孔结束以后将筒体吊放至半成品区栈板上摆放整齐，再对各加工尺寸进行自检。
5. 10 车（外径、端面）：
车床的选择：1、卧式车床（CW61160×3M/6T）2、CW61250×3M/10T
工具的选择：1、弹性回转顶尖2、筒皮
量具的选择：1、游标卡尺2、钢卷尺
切削用量的选择：（参考表）
切削速度m/min
切削深度mm
进给量mm/r
20~50
1~5
0.3~0.6
5. 10-1 装夹：
先用行车将筒体吊起，用三爪夹盘撑住筒体一端镗孔尺寸处（用铜皮垫在夹爪与滚筒镗孔尺寸之间），另一端镗孔尺寸处用大头顶尖顶紧，再将夹盘撑紧后，调整好车床转速、进给量、切削深度，准备车筒体端面及外径。
5. 10-2 车步骤：
第一步：先车筒体一端端面的尺寸，再车筒体另一端端面的尺寸，使筒体长度尺寸达到图纸要求。用钢卷尺配合检查。
第二步：按图纸要求车出筒体外圆尺寸。车完后用游标卡尺配合检查。
加工结束以后用行车将筒体吊放到至半成品区栈板上摆放整齐，再对各加工尺寸进行自检。
5. 11 组装：
5. 11-1 组装示意图：

工具的选择：1、铜锤、2、扳手、3、扭矩扳手、4、角磨机
量具的选择：1、塞尺2、钢直尺
5. 11-2 装夹：
用行车将筒体吊放到组装区域平台上，固定筒体，使其不要晃动，准备组装。
5. 11-3 组装步骤：
第一步：检查筒体、轴、轴承座各配合部位尺寸是否符合图纸要求。
第二步：将筒体内部的铁屑、积水等所有杂物清理干净。用细砂布将筒体内孔配合面的浮锈清理干净，然后涂上机油以防锈。各件的配合表面均要保持清洁。用角磨机配钢丝轮清除筒体外露面上的锈蚀。
第三步：按图纸所示筒体、轴、胀套的相对位置用穿轴胎组装筒体、轴和胀套。注意当胀套带有供拆卸用的顶丝时在紧固胀套螺栓之前，一定要先松开顶丝，待胀套螺栓的紧固扭矩均达到图纸要求之后再将顶丝拧紧。
紧固胀套螺栓再分三步进行：第一步按图纸所示的额定扭矩的三分之一进行紧固，第二步按额定扭矩的二分之一进行紧固，第三步按图纸所示的额定扭矩进行紧固。圆周上螺栓的紧固要尽量按十字交叉的顺序进行。所有胀套螺栓的紧固扭矩均达到图纸要求之后按GB/T10595-2009的相关要求进行静平衡试验并达到标准要求。
第四步：按图纸所示筒身、轴承座、轴承的相对位置来组装筒身、轴承座、轴承等零部件。带紧定套的轴承可利用自制的紧定螺母通过调整轴承和紧定套的相对位置来调整轴承的径向游隙达到图纸要求，不带紧定套的轴承要用轴承加热器将轴承加热至90～110℃然后进行热装。整体式轴承座体可用轴承加热器加热至80～110℃然后进行热装。轴承座中的纸垫要先浸油再装配。要注意调整轴承座各零件的相对位置使轴承的润滑油路畅通无阻。游动端轴承座中轴承两侧的间隙要均匀,轴承和轴承座油腔中要充以Ⅱ号锂基润滑脂，轴承充油量为轴承间隙的2/3,轴承座油腔中要充满。
组装中和组装后要求检查项目：
1) 、胀套螺栓紧固扭矩必须达到图纸要求,
2)、静平衡试验达到标准要求,
3)、轴承的径向游隙达到图纸要求,
4)、游动端轴承座中轴承两侧的间隙要均匀,
5)、轴承的润滑油路畅通,轴承充脂量为轴承间隙的2/3,轴承座油腔中要充满润滑脂,
6)、滚筒的各安装尺寸达到图纸要求,
7)、煤矿井下用滚筒外圆圆跳动量和静阻力系数要达到图纸和执行标准的要求。
检查标准: 煤矿井下用滚筒执行MT820-2006, 其余执行GB/T10595-2009。
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