地下连续墙质量控制要点.doc

地下连续墙施工控制要点
1.1导墙施工监控要点
（1）槽段开挖前，由监理单位督促施工单位沿地下墙墙面边线两侧构筑导墙。导墙深度一般为1.5m，以设计要求为准。导墙顶面应高于施工地面 200~300mm（防止地面泥水倒灌），导墙应有足够的强度和刚度。
（2）监理单位测量工程师按设计图纸复核地下连续墙轴线的平面定位，以及按施工要求确定导墙的顶标高、深度和内外侧墙体位置。
（3）导墙应浇筑在密实的地基上，导墙拆模后，立即进行回填。在导墙混凝土达到设计强度前，不准起重设备车辆在导墙附近停留或作业，以防导墙开裂和位移。
（4）导墙施工质量允许偏差见下表1 ：
项目
允许偏差
检查频率
范围
点数
内墙面
与地连墙轴线间
允许偏差＜±10mm
每幅
2
倾斜度
＜1/500
每幅
2
平整度
3mm
2m

导墙顶面
标高
±10mm
6m

平整度
＜10mm
6m

内外导墙净距
比连续墙设计厚度增加60mm，允许偏差±10mm。

1.2泥浆拌制及其性能检验
（1）选用膨润土泥浆护壁，使用前应进行泥浆配合比试验，泥浆的性能指标要求控制，见下表2 ：
泥浆性能
新配置
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重
1.04-1.05
1.06-1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度
18-22
25-30
<25
<35
>50
>60
漏斗计
含砂率
<3
<4
<4
<7
<8
<11
洗砂瓶
PH值
8-9
8-9
>8
>8
>14
>14
试纸
（2）拌制后的泥浆应存放 24h以上或加分散剂，使膨润土充分水化后，方可使用。
（3）在施工期间，槽内泥浆面必须高于地下水位 1.0m以上，并不低于导墙顶面下 0.3m；液位下落应及时补浆，以防塌方。现场应防止地水流入槽内影响泥浆性能。
（4）泥浆拌制和施工过程中不定期抽验，发现不合格及时处理。
（5）要求监理单位检查施工中回收利用的泥浆是否经过分离、净化处理。经分离处理后，再生泥浆符合表 2要求后可重复使用，废弃泥浆及时运离工地，防止污染环境。
1.3槽段开挖监控要点
（1）开挖前，施工单位根据施工组织设计提供的地下连续墙单元槽段进行分幅，并要求在导墙上精确定出地下墙标记线（每单元槽段的水平长度），每幅宽度位置，钢筋笼搁置位置及外放的位置。
（2）成槽机垂直度的控制，为达到地下墙的垂直度要求，在成槽前要求施工单位调整好成槽机的水平度和垂直度。成槽过程中一般可利成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。
（3）成槽挖土顺序，单元槽段采取“三序”成槽，即先挖两边后挖中间土方的顺序，转角槽段可采取先挖短边后挖长边的抓土方法。
（4）初始挖槽精度对整个槽壁精度影响很大，要求施工单位在成槽过程中遵守：抓斗入槽，出槽应慢速均匀进行，严格控制垂直度，确保槽壁及槽壁接头的垂直度偏差符合设计要求。
（5）成槽时，避免在开挖槽段附近增加较大地面附加及振动荷载，以防止引起槽段坍塌。成槽过程中应加强观测，如发生较严重局部坍塌环境造成影响时，应将槽段及时回填后经处理重新开挖成槽。
（6）由技术员旁站并经常检测成槽过程中护壁泥浆的液面高度。
（7）成槽完成后，检查槽深、槽宽及槽壁垂直度（超声波检测）等，并进行首次清底，经复查合格后下钢筋笼进行二次清底。槽壁垂直度要求不大于 1/300，长度偏差 ±2.0%，厚度偏差 +1.5%～-1.0%,深度偏差+100~-200mm，槽宽偏差 0~50mm，沉渣厚度不大于 100mm，泥浆比重不大1.15g/cm3。成槽后对雌端进行刷壁，刷壁不得少于5次，且直至钢丝绳上无泥为止。
（8）成槽机运行过程中，现场要有专人负责电缆的拖移、下放和提升，防止损坏，避免发生触电事故。
（9）成槽开挖好后，督促施工单位在槽口上盖好安全网板，防止人、物坠入槽内。
（10）成槽挖至槽底 2~3m左右，用测绳测量槽深，防止超挖或少挖，挖到设计标高后，进行泥浆置换和泥浆质量检测。
1.4钢筋笼制作及就位（安装）监控要点
（1）钢筋进场后由监理单位对钢筋原材、焊接试件按规定进行见证取样做力学性能检验，其质量符合有关标准的规定后方可投入使用。
（2）钢筋笼制作允许偏差见下表3 ：
项 目
偏 差(mm)
检查方法
钢筋笼长度
±50
钢尺量，每片钢筋网检查
上、中、下三处
钢筋笼宽度
±20
钢筋笼厚度
0-10
主筋间距
±10
取任意断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点
分布筋间距
±20
预埋件中心位置
±10
抽 查

（3）受力钢筋的焊接接头设置应满足下列要求：
①在同一连接区段35d（d为钢筋直径）且不小于 500mm内，其焊接接头的面积百分率不大于 50%。
②在同一断面连接区段，相邻二根钢筋的焊接应错开，错开距离 35d且不小于 500mm。
③钢筋直径大于 22（不含 22）的纵向受力钢筋要采用机械连接。
（4）严格控制钢筋笼的焊接，结构焊缝满焊，钢筋纵向钢筋桁架及主筋平面的斜向拉条的交点可全部点焊，其余交点采用 50%交错点焊。为确保地下墙不露筋，应安装好保护层垫块，保护层垫块间距不大于1.8m。
（5）检查钢筋的吊点位置、焊接牢固度，起吊及固定的方式应符合设计及验收规范要求。钢筋笼在吊运及入槽过程中，应具有足够的刚度，不应产生不可恢复的变形，钢筋笼吊放入槽时注意笼子方向，不允许强行冲击入槽。为保证槽壁不塌，应在清槽泥浆置换合格后 2h内完成钢筋笼的吊放，钢筋笼放置到设计标高后，利用型钢制作的扁担搁置在导墙上。
（6）钢筋笼起吊应采用与钢筋笼相当的吊架（铁扁担），主钩吊点处应加固补强，吊环不可采用锰钢，副钩吊点要牢固，纵向桁架钢筋笼应焊接牢固；吊索吊具使用前应严格检查完好无损，防止钢筋笼起吊时产生变形或摔落散笼。作为吊点的钢筋应采用圆钢φ32.
（7）为防止钢筋笼上浮，浇灌混凝土初始阶段要放慢速度，导管的埋入深度应控制在一定的范围内（ 2~6m）。在导墙上要设置锚固点，固定钢筋笼。
1.5混凝土浇筑监控要点
为确保地下墙墙体密实、无蜂窝、无孔洞，不出现大面积缺陷和渗漏现象，必须确保混凝土的浇筑质量并做好地下墙幅间接缝处理，为此必须加强对以下几点的监督控制：
（1）严格按照设计单位要求检查混凝土塌落度应控制在 18~22cm，扩散度应控制在 34~38cm，应具有良好的和易性及流动性。施工单位必须事先申报配合比报审批，由监理单位、第三方检测单位审核认可。
（2）钢筋笼入槽后及时清孔，符合要求后必须在 2h内浇灌混凝土，若浸泡时间过长时，应重新清槽。
（3）浇筑地下墙混凝土采用导管法，导管按需要长度拼接，导管使用前先做水压试验，确保接缝必须严密不渗漏，分配给每根导管的浇筑面积应基本相等，相邻两导管内混凝土高差不应大于 0.5m，混凝土浇注速度不应低于 2m/h。首灌混凝土量（需测量料斗容量，确保首灌混凝土导管埋深满足规范要求）要满足要求，浇筑过程应连续进行。
（4）在单元槽段内，同时使用两根以上导管浇筑时，其间距不得大于3m，导管距槽段端部应不大于 1.5m。各导管处的混凝土面应同时上升，高差不宜大于 0.3m。浇筑混凝土其顶面标高应高于设计标高 0.5m（以设计超灌要求为准），凿去浮浆后应符合设计标高和混凝土强度。
（5）在混凝土浇筑前测量混凝土塌落度，浇筑过程中做好混凝土试块留置工作。
（6）围护结构开挖后，对地下连续墙进行验收，其质量标准应符合表 4规定：
项 目
允许偏差(mm)
墙体强度
符合设计要求
墙体抗渗压力
符合设计要求
平面位置
+30
墙体表面平整度
30
墙体垂直度
0.3%
预埋件
30

（7）关键工序质量控制及措施
①严格控制导墙施工质量，重点检查导墙中心轴线、宽度和内侧模板的垂直度，拆模后检查支撑是否及时、正确。
②认真督促施工单位检查成槽过程中的泥浆质量、检测成槽垂直度、宽度、厚度及沉渣厚度是否符合标准要求。
认真检查钢筋笼加工平台，检查其尺寸、平整度、稳固性能等。
③严格控制钢筋笼长、宽、厚度的尺寸以及预埋件（如接驳器、钢支撑预埋钢板）等位置和牢固度，防止钢筋笼入槽时脱落和移位。
④注意钢筋笼入槽时方向（基坑侧与迎土侧）不要颠倒，并严格检查钢筋笼安装的标高，检查符合要求后，将钢筋笼固定在导墙上。
⑤为保证地下墙不露筋、不渗漏水，应督促和检查以下几点:
a.钢筋笼制作必须有足够的刚度，防止吊装时变形。
b.必须按设计和规范要求位置，放置有一定强度的保护层垫块，严禁遗漏。
c.槽段接头处不允许有夹泥。
d.吊放钢筋笼和导管时发现槽壁有塌方现象时，应立即停止吊放，待清渣或修槽后再进行吊放钢筋笼。
e.浇注混凝土过程中，督促操作工注意导管的埋深，不允许发生导管拔空现象。若发现拔空，必须督促操作工重新开管浇注混凝土。
f.确保商品混凝土质量和供应量，防止发生中断浇注现象，混凝土送到现场后，应检查混凝土塌落度。
1.5声测管安装监控要点（包含注浆管等）
根据规范要求，地下连续墙需进行声测管布设，布置方法如下：地下连续墙均埋设声测管不少于5根，地下连续墙声测管每相邻两个管距离不大于2m，距地连墙端头距离大于0.5m；呈平行四边形布置。
声测管的安装：声测管预先固定在钢筋笼内侧。用点焊或铁丝绑扎的方法固定在主筋内侧，也可以采用“U”形钢筋环焊接在主筋上的方式。铁丝绑扎的间距不大于2m。为了保证声测管的相互平行，可以在声测管间点焊三角形钢筋架支撑。
声测管安装注意事项：
1、浇筑砼时，导管和声测管保持一定间距，防止浇筑时声测管产生偏移。
2、声测管与主筋点焊时，必须保证其不上下左右移动，且不得将声测管破坏。
3、声测管安装过程中常见故障及预防措施
1）管体变形：产生原因主要有1.搬运过程中的野蛮装卸；2.吊装时钢筋笼扭曲； 3.浇筑混凝土时导管撞击管体所致； 4.安装时人为弯曲。
预防措施主要有：1.装卸时轻拿轻放； 2.请勿抛扔； 3.吊装时避免钢筋笼扭曲； 4.浇注混凝土时导管垂直升降，避免左右摆动确保不直接撞击管体； 5.安装时保持声测管始终垂直。
2）管体堵塞（非混凝土堵塞）：产生原因有1.从管体顶端掉入杂物；2.密封圈损坏。
预防措施主要有：1.下完全部钢筋笼后检查管内是否加满清水，及时密封管体顶端（加盖或内塞）；2.发现密封圈破损及时更换。
3）管体堵塞（混凝土堵塞）：产生主要原因有1.连接压力不到位； 2.另外加焊固定耳时焊穿管体；3.运输和封装过程中造成管口变形或密封圈损坏。
预防措施主要有：1.管体连接时必须用专用液压钳将接头夹紧到位，密封圈必须安放到位；2.用16#铁丝将管体固定在钢筋笼上；3.如发现管口变形，请勿使用并及时与项目部相关人员联系。
注：注意施工时序，首开幅不宜过多，以防混凝土串至相邻幅段，给下幅墙施工造成影响（造成接缝不严密），防扰流措施要到位。