箱涵施工方案12.doc

国家高速德上线巨野至单县（鲁皖界）段工程
首件工程开工申请批复单
施工单位： 合同号:
监理单位：山东恒建工程监理咨询有限公司 编 号：
上一步工作检验结果（如果有）：合格
工程项目：涵洞通道工程（现浇箱涵）
桩 号：K81+780
建议开工日期：2017年5月28日
计划完工日期：2017年6月18日
此项工程负责人姓名：丁世伟
承包人意见：

签字： 日期：
专业监理工程师意见：

签字： 日期：
驻地监理工程师意见：

签字： 日期：

国家高速德上线巨野至单县（鲁皖界）段
第四施工段

涵洞首件施工方案
（K81+780）

编制：
审核：
批准：

中国葛洲坝集团巨单高速总承包部（筹）二0一七年五月

国家高速德上线巨野至单县（鲁皖界）段
第四施工段

涵洞首件施工方案
（K81+780）

编制：
审核：
批准：

中国铁建港航局集团有限公司
巨单高速公路Ⅳ标段工程项目经理部（筹）
二0一七年五月

涵洞首件施工方案
一、 编制依据
（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTG /T F50-2011）
（2）《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）
（3）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
（4）《国家高速德上线山东省巨野至单县（鲁皖界）段两阶段施工图设计》
（5）《高速公路施工标准化技术指南》
（6）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。
（7）现行的国家有关方针政策，以及国家有关文件、规范、验标等。
二、工程概况
巨单高速第四施工段主线起点桩号K68+800，终点桩号K92+200，全长23.4公里，采用双向四车道高速公路标准建设，路基宽度27米，设计速度120km/h；单县连接线起点桩号SXLK0+000，终点桩号SXLK13+494，全长13.494公里，采用双向两车道二级公路标准建设，标准路基宽度15.5m，设计速度60km/h。
本施工段共设涵洞90座，其中箱涵30座/992.5m，盖板涵4座/207.1m，圆管涵25座/624.8m，钢筋混凝土箱型通道31座/1146.0m。
为确保工程质量，确定施工标准，本施工段计划安排进行首座钢筋混凝土箱涵施工。本着选择地质条件、结构型式均具有代表性的箱涵进行试验的原则，项目部通过研究与实地考察，拟选定K81+780钢筋混凝土箱涵作为首件涵洞施工。该箱涵附近地势平坦，便道畅通，施工便利，具备作为钢筋混凝土箱涵（首件）的施工条件。
该座钢筋混凝土箱涵的基本情况如下表：

表1 K81+780箱涵基本情况表
序号
中心桩号
结构类型
交角（度）
孔数-孔径（孔-m）
长度（m)
进出口形式
1
K81+780
钢筋砼箱涵
105
1-4.0×2.0
32.517
一字墙+锥坡
序号
砂砾石垫层（m3）
砂砾石锥坡回填（m3）
砼（m3）
钢筋（t）
沉降缝（m2）
开挖土方（m3）
2
83.2
12.8
254.2
36.77
23.7
461.7
涵洞中心桩号K81+780，主体结构长32.517米，宽4.72米，高2.84米，单孔箱涵净尺寸为宽4米、高2米，涵洞中线与路线中心线夹角为105°。涵身为C35混凝土，涵身基础为C20混凝土，一字墙、帽石均采用C35混凝土，护坡、截水墙采用M7.5浆砌MU40片石，一字墙基础采用浆砌片石，锥坡基础采用C20混凝土，箱涵底板设计纵坡0.3%，上部填土与道路一致。
三、首件工程的目的
通过K81+780箱涵首件的施工，取得相关的施工技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续箱涵施工总结相关经验，通过首件工程施工，结合施工特点，来确定最优的施工工艺和施工组织。
四、施工计划安排
（一）工期安排
该首件涵洞施工计划开工日期2017年5月28日，计划完工日期2017年6月18日。
（二）施工准备
1、技术准备
本标段已组织了技术人员进行了图纸会审和学习，并对施工队伍、作业班组进行了书面技术、安全交底，并到现场查看具体情况，结合现场实际情况合理组织施工。相关测量准备工作已完成。
2、材料准备
K81+780箱涵施工，所需的砂砾石，MU40片石、水泥、钢筋等原材料均已进场并经过自检和驻地办监理抽检合格，砼采用商品砼，所需不同强度等级的砼配合比在总监办批复后方可使用。箱涵模板采用钢模板，侧模采用定型钢模板，芯模采用整体门架式钢模台车。
3、现场准备
现场用电采用30kw发电机，以满足现场模板支立及钢筋焊接的需要；现场临时用水采用洒水车输送；现场进场车辆利用已有的G105国道作为施工机械设备的进入通道，G105国道至涵洞施工位置施工便道已修通，具备设备进场条件。
（三）人员、机械准备
1、主要管理人员
表2 主要管理人员分工表
职务
姓名
主要工作
总负责
吴继福
负责首件施工的全面指挥
现场负责
丁辉
负责施工方案实施与落实及生产管理
技术质量
丁世伟
负责方案交底，质量控制和检查
试验检测
魏冉坤
负责现场试验检测
机械、物资管理
夏琦
负责现场施工机械及物资管理
安全环保
马彬彬
负责文明施工、安全、环保工作
测量负责
张贺
负责测量放线，沉降观测
2、工作人员配置
表3 工作人员配置表
职务
人数
职务
人数
技术员
1
质检员
1
施工员
1
测量员
2
机务员
1
司机
4
试验员
2
安全员
1
施工班组
10

3、主要施工机械配置
表4 主要施工机械配置表
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
ZE360E
台
1

2
压路机
8228-5
台
1

3
发电机
TBD226B-6IG3
台
1

4
振捣棒
ZN507090
台
2

5
洒水车
GLW5161GSSE5
辆
1

6
电焊机
BX1-200
台
2

7
弯曲机
GW-40
台
1

8
切断机
GQ-40
台
1

9
全站仪
TS02plus2
台
1

10
水准仪
DSZ2
台
1

五、施工工艺和施工方法
（一）箱涵施工工艺流程

图1箱涵施工工艺流程图
（二）施工方法
1、施工测量
根据设计图纸进行箱涵的实地测量放样，在地面标定位置设置涵洞纵、横向轴线。涵洞轴线确定后量出上下游涵长，考虑出入水口是否顺畅，当无需改变时，用木桩标定涵端，并以轴线为基准测定基坑和基础在平面上的所有尺寸，放出开挖基槽的范围，打上易识标桩。在箱涵施工时要随时检查其位置，出现错误时及时调整。
2、基坑开挖
箱涵基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖，根据基坑深度和地质情况，采用放坡开挖方式，经调查，K81+780位置原地面高程为44.3m，涵洞基地设计平均高程为42.53m，平均开挖深度为1.77m，在基槽开挖时边坡按1:0.5放坡。砂砾石垫层宽度为5.12m，为确保施工时人员通行及模板支拆，开挖边界为超出砂砾石垫层两侧各1m，基槽开挖宽度为7.12m。
图2 标准节基槽开挖示意图

翼墙单侧宽度为4.296m，两侧翼墙加涵洞净宽12.734m，开挖时距翼墙断面边缘线超宽1m开挖，开挖总宽度为14.734m；
图3 翼墙基槽开挖示意图

本工程箱涵基坑开挖应遵循自上而下，分层开挖，确保安全，开挖前复核基坑中心线、高程。基础开挖到离基底约20cm时，采用人工修整，人工开挖至设计标高并整平夯实。若基底有渗水，在基底周围挖引水沟和集水井，并将积水用水泵抽出基坑外。人工修整完后，对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检合格后，报监理工程师验收，并对基底进行承载力试验。根据设计要求，箱涵的地基承载力不得低于150KPa，若地基承载力不满足设计要求，应对基层采用砂砾换填，具体换填部位及深度应根据以下说明实施：
箱涵基底地基土承载力检测，采用轻便动力触探的方法对涵洞基底地基土的承载力进行检测，检测频率每10m 布置一个断面，该涵洞总长为32.517m，在涵洞纵向平均布置三个断面，每个断面不少于三个检测点，地质条件复杂时适当加密。
3、 级配碎石垫层施工
开挖至箱涵混凝土底板底部（混凝土垫层上部），轻型触探检测地基承载力（取五点，在箱涵四周和型心各取一点）。基础层和换填层总厚度如下：
地基承载力＞120，级配碎石厚度50cm；
地基承载力100-120，级配碎石厚度70cm（下部20cm可用再生材料代替）；
地基承载力80-100，级配碎石厚度100（下部50cm可用再生材料代替）；
地基承载力＜80，级配碎石厚度120cm（下部70cm可用再生材料代替）；
当箱涵地基承载力满足设计要求后，开始进行碎石垫层施工，用自卸翻斗车运输，卸料时，设有专人指挥倒车，将碎石卸在基坑边缘，用挖掘机将碎石填至箱涵基坑内。设计碎石垫层厚度为50cm， 采用人工配合挖掘机进行整平，严格控制摊铺厚度及平整度，每层压实厚度应控制在25cm左右。再用压路机将垫层分层压实，级配碎石回填完成后，碾压至无明显轮迹，重型动力触探（取五点，在箱涵四角和型心各取一点）检测级配碎石顶部地基承载力是否大于150，如果地基承载力满足要求，浇筑混凝土垫层。
压实度不小于95%。
（1）材料要求： 
垫层采用级配碎石，碎石具有一定级配，且不宜含杂质。
（2）施工方法控制要点 
①准备下承层，检测涵洞中线位置、高程、基底承载力等指标，使之达到设计值。级配碎石必须铺筑在各项指标均验收合格的土基上。
②复测水准点、导线点，确定无误后，增设临时的水准点，其间距以200m以内为宜，闭合精度为+10mm，上述测量结果经监理工程师认可方能使用。 
③首先用全站仪测定出级配碎石两侧的外边线，级配碎石施工时两侧比设计宽度各宽50cm。在土基上每5m设置一根外侧边桩，并在边桩上挂线以确定碎石的松铺厚度。 
（3） 抗滑键施工
在碎石垫层施工完毕并碾压至要求压实度后，开始箱涵抗滑键施工。
 ①在已压实的碎石垫层上用白灰洒出抗滑键开挖边线，平面位置、长度、宽度经监理工程师检验合格，开始进行抗滑键基坑开挖。抗滑键基坑开挖宽度60cm，抗滑键计算长度2α=2*L0*tan(θ) =2*4*tan(15)=1.92m，设计要求抗滑键最小长度不应小于3m，故基坑开挖长度为3.2m；
 ②在已开挖的抗滑键基坑内支立抗滑键模板，模板采用5mm厚竹胶板，先用竹胶板按规定尺寸做成木盒，再将木盒整体放入抗滑键基坑内，注意木盒顶面标高需与基础顶面标高齐平，模板不可伸入箱涵底板以上。在模板安装就位后，开始绑扎抗滑键钢筋，钢筋绑扎需在基坑外绑扎成钢筋笼后，再吊装至抗滑键模板内；
③抗滑键钢筋安装就位后，人工回填模板外边缘碎石，并用振动夯夯实。
4、基础施工
级配碎石垫层经监理工程师检验合格后，即在上面进行测量放样，准确定出涵洞基础边线，并按每5m设置一道沉降缝，缝内采用沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。 
模板采用10#槽钢，按设计图纸对模板进行安装，模板安装前，用全站仪放出基础角点，再将各角点相连构成基础边线。在角点位置打入钢钎，并在钢钎上挂上施工线确定箱涵基础的边线。在基础模板安装时，10#槽钢位置需与挂线位置相符，模板不允许出现翘曲，如模板发生变形，需及时更换， 采用钢钎在模板内外进行固定，在基础砼浇筑完成后将钢钎拔除。
图4 基础模板支立平面图

图5 基础模板支立剖面图

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检测，报监理工程师签认后方能浇注砼。 模板安装经监理工程师验收合格开始浇注砼。砼采用商品砼，用砼搅拌运输车直接运送至施工现场。在砼浇筑前应将模板内的杂物、积水清理干净。在砼浇注时，要严格控制砼的自由倾落高度，采用插入式振捣棒振捣密实，直至砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。在振捣充分后，用木抹子拉平砼表面。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时用土工布覆盖养护。 
在砼强度达到2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并及时对顶面继续进行覆盖养护，养护时间不得少于7天。
5、 箱涵施工
基础施工经监理工程师检验合格后，用全站仪准确放样定出箱涵角点，再将各角点相连构成台身边线，并用墨斗将箱涵的内外边线及伸缩缝位置弹在基础上。沉降缝与基础垂直对齐，缝内采用沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。
箱涵施工分两次施工，第一次施工底板与48cm侧墙，第二次施工48cm以上侧墙与顶板。在底板施工时，要预先留出侧墙的钢筋，以使钢筋能够很好的连接。由于混凝土施工需要分层，侧墙现浇部分与后浇部分接茬处要进行凿毛处理，凿除表面浮浆。经过我部人员一致研究讨论决定，该涵洞首件施工外模采用定型钢模板，内模采用组合式钢模台车；并且此次涵洞施工结构内将不再使用拉条，而是以M24螺栓圆台代替，便于侧墙模板的安装，避免了封堵拉条孔影响结构美观及成品的整体质量。
箱涵施工的施工顺序：
底板及侧墙钢筋绑扎 底板及48cm侧墙砼浇筑 底板及48cm侧墙模板拆除
安装涵洞芯模台车 绑扎侧模上部及顶模钢筋 支立外模及堵头模板
侧模上部及顶模砼浇筑 拆除侧模及顶模模板 覆盖洒水养护。
（1） 钢筋加工及安装
①钢筋加工 
配料单编制：钢筋加工前，应依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单。配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便； 
钢筋在钢筋加工场集中加工，运至现场绑扎成型；    
 钢筋下料： 
   a、下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 
   b、钢筋下料长度 
钢筋因弯曲或弯钩，影响长度，不能直接根据施工图下料，必须按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩型式，计算确定下料长度。可按下式计算 ：
直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度； 
弯起钢筋下料长度＝直段长度+斜段长度－弯曲调整值+弯钩增加长度 ；
箍筋下料长度＝箍筋周长+箍筋调整值。
②钢筋安装
纵向受力钢筋的连接方式必须符合施工图要求。绑扎和焊接钢筋骨(网)架时，配以必要数量的架立钢筋。在钢筋的并叉点处．应用直径O．7～2．Omm的铁丝，按逐点改变绕丝方向(8字形)交错扎结，或按双对角线(十字形)方式扎结。 

        4．焊接钢筋网宜采用电阻点焊，所有焊点应符合施工图要求，当施工图无要求时，可按下列规定进行点焊：     (1)焊接骨架的所有钢筋交叉点必须焊接。 
    (2)当焊接网片只有一个方向受力时，受力主筋与两端边缘的两根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；当焊接网为两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部交点均应焊接，其余的相交点可间隔焊接。 
    5．钢筋骨架的焊接应在坚固的工作支架上进行。     6．现场安装钢筋应符合下列要求：     (1)钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。 
    (2)板和墙的钢筋网．除靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢外，中问部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生偏移；双向受力的钢筋．必须全部扎牢。 
    7．安装钢筋时．钢筋的位置和混凝土保护层的厚度．应符合施

9 
工图要求。当施工图中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度(从钢筋外侧到混凝土表面的净距)不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在3 00mm以内的结构．保护层厚度不应小于20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。 
    在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应低于施工图标示的混凝土强度。 
    垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。为保证钢筋保护层准确性，应采用不同规格的垫块，并应将垫块与钢筋绑扎牢固。 
    8．钢筋骨(网)架安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。 
9．钢筋的品种、级别或规格需要做变更时，应按规定程序办理设计变更文件。

（2）底板施工
底板端模采用0.5×5m定型钢模板，侧模采用0.9×5m和0.48×5m定型钢模板，侧墙加固方式为上口采用M24对拉螺栓，在底板以上0.65m处对称设置一对圆台，圆台内部有对拉螺栓拉结，调节圆台内部的对拉螺栓，使两圆台外侧边缘距离为36cm，侧墙模板加固在预留的圆台上，同时在模板外侧设置钢管支撑。端模与侧模接茬处用焊机焊接牢固，并在已做好的基础上打入钢钎，对端模进行拉结，同时在模板外侧设置钢管支撑，以确保模板自身的稳定性。
图6 箱涵底板模板加固示意图

在浇筑底板混凝土之前，要认真核查底板的尺寸、标高是否正确，接缝是否严密。混凝土自搅拌机出料后，应及时送到浇筑地点，在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合，墙身浇筑时，侧墙砼以30cm的层厚逐层浇注。混合料从一端向另一端均匀地送入模板中，定人定位用插入式振动棒振捣。底板浇筑时，混合料从一端向另一端均匀浇筑，用插入式振动棒振捣。在振捣时振动棒快插慢拔，不得碰撞钢筋、模板。同时保证逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。 底板用振捣器振捣密实，刮杆刮平，在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压，并在表面用硬毛刷做拉毛处理，保证混凝土表面平整、密实无裂纹。 
浇筑混凝土时应有专业负责人观察模板钢筋等有无位移，变形或者堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
混凝土浇筑完成收浆后的12小时内用土工布覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面并保持混凝土表面经常处于湿润状态。混凝土的洒水养护时间不少于7d，以保持混凝土具有足够湿润状态。混凝土在养护过程中，浇水应充足，避免表面泛白或出现干缩细小裂缝。混凝土浇筑后强度达到50%即可拆除模板，进行下一节箱涵的模板安装施工。
（2） 涵洞侧墙及顶层施工
在底板砼达到设计强度后，开始支立芯模，芯模采用组合台车（详见附件一），台车单段长度为3m和2m，涵洞标准节施工为3m段和2m段通过螺栓连接在一起，台车整体结构为门架式，模板整体从中部断开，并用方钢承插活接，上部用对拉螺栓拉结，打开方钢承插，调节对拉螺栓，门架的整体宽度可以调节。在台车工作时，可以调节底部顶托将门架顶起，保证其整体稳定性；在施工完毕后，调节横梁上的对拉螺栓，先将侧模收回，再调节底部顶托，使门架整体落下，此时底部的万向轮开始承受门架的压力，
推动台车，便可进行下一节箱涵的施工。
侧墙外模采用6.2m×2.033m钢模板，模板外侧设置60cm宽桁架，保证上部人员行走及设备存放。侧墙模板底部加固在下层预留的圆台上，上口用通长拉条拉结，同时在模板外侧设置钢管支撑。
在侧模及芯模支立完成后，开始支立堵头模板，模板接缝处需用双面胶带粘接，保证其接缝严密，堵头模板两端焊接在侧墙模板上，并在已做好的基础上打入钢钎，对端模进行拉结，同时在模板外侧设置钢管支撑，以确保模板自身的稳定性。
当涵洞的施工面处理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、止水安装等工序完成后，立即从上到下进行浇筑前的清理工作，将施工时留在侧墙及顶板上的所有材料和弃料清出。搭好必要的施工平台。 开始前通过初检、复检和终检，申请监理工程师组织验收，签认合格后开始浇筑。边顶板混凝土浇筑时，混凝土浇筑时确保墙体混凝土均匀上升，以有效控制混凝土上升速度；由于边墙、顶板钢筋间距较小，因此采用插入式振捣器，保证混凝土振捣密实。侧墙砼以30cm的层厚逐层浇注。混合料从一端向另一端均匀地送入模板中，定人定位用插入式振动棒振捣。顶板浇筑时，由于顶板厚度为42cm，砼浇筑宜分两层浇筑，首层浇筑厚度30cm，上层浇筑12cm,混合料从一端向另一端均匀浇筑，定人定位用插入式振动棒振捣。在振捣时振动棒快插慢拔，不得碰撞钢筋、模板。同时保证逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。 顶板用振捣器振捣密实，刮杆刮平，在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压，并在表面用硬毛刷做拉毛处理，保证混凝土表面平整、密实无裂纹。 
浇筑混凝土时应有专业负责人观察模板钢筋等有无位移，变形或者堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
混凝土浇筑完成收浆后的12小时内用土工布覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面并保持混凝土表面经常处于湿润状态。混凝土的洒水养护时间不少于7d，以保持混凝土具有足够湿润状态。混凝土在养护过程中，浇水应充足，避免表面泛白或出现干缩细小裂缝。混凝土浇筑后强度达到50%即可拆除模板，进行下一节箱涵的模板安装施工。
混凝土表面蜂窝、凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理工程师指示进行修补，直到监理工程师验收合格为止，并做好详细记录；修补时凿去缺陷部位薄弱的混凝土和个别突出的骨料颗粒，周边凿成陡坡或燕尾槽，凿毛后再用钢丝刷或加压水冲洗表面，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位加强养护。确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。
（3） 涵洞翼墙施工
①模板安装 
基坑经监理工程师检验合格后，则进行测量放样，准确定出端墙基础边线。 模板采用翼墙同形状的定型钢模板，拼装时要严格按施工图进行。在模板两侧设置对拉杆以确保结构的几何尺寸，并在外侧设立钢管支撑，以保证模板整体的稳定性。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检查，并对砼顶面进行标记，报监理工程师签认后方能浇注砼。 
②混凝土浇筑 
模板安装完成并经监理工程师签验合格后开始浇注混凝土。砼在拌合站集中拌和，用砼搅拌运输车直接运送至现场。混凝土强度必须符合图纸要求C35。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。并采取分层浇注，分层浇注厚度不大于30cm，采用插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，防止产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时覆盖养生。 在砼强度达到2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并及时进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。并按规范进行检测 。
（4） 台背回填
涵洞施工完成后，混凝土强度达到设计强度的85%时，方可进行涵洞涵身两侧的回填；涵身两侧的墙背填土要求严格夯实，以防止涵洞与路基之间的路面因填土沉陷而影响行车。洞身两侧填土应严格对称均衡，水平分层夯实，其每侧长度不应小于洞身两侧填土高度的一倍，压实度不小于96％。涵洞两侧紧靠涵台部分的回填土不宜采用大型机械进行压实施工，宜采用人工配合小型机械的方法夯填密实。
台背回填材料及边界确定
台背回填材料采用6%石灰土，回填边界详见下图。
图6、台背回填示意图

‚施工方法 
根据设计图纸及施工规范要求，放出台背回填范围及标高范围。使用白灰洒出台背施工范围。 
根据回填范围进行开挖，开挖使用挖掘机配合人工进行，将台背回填施工范围内的杂物及地表有机土等非适用性材料清理干净。 
场地清理完后，对原地面进行碾压，压实度要求为不小于96%。用挖掘机配合人工挖台阶，且开挖台阶、压实与路堤填筑应同步进行，以确保台阶稳定。 
在涵洞墙身上标示出压实后分层厚度控制线，台背回填分层的松铺厚度控制为20cm一层。使用油漆在桥台或者涵洞墙面画出水平横线，每20cm一道，并在横线上标注出填筑层次。
回填所用6%石灰土采用路拌机进行现场拌制，并严格控制石灰掺量，拌制及回填过程中须有监理工程师旁站，控制石灰土拌和及回填质量。
台背填筑作业按预先设定的高度水平分层进行摊铺，并根据预先进行的摊铺试验确定松铺厚度，确保每层填料的压实厚度为15cm。 
分层摊铺，分层夯实。采用机械辅以人工进行摊铺，不平的部位人工进行找平，个别粗粒料集中处要人工加铺细料拌和均匀。整平过程中露出的超粒径石块要及时挖除，大石块挖除后留下的坑洞，要填补至略高于整平层的表面。 
使用压路机进行碾压，碾压顺序由两侧向中间碾压，然后再由中间向两侧碾压，且每次要求错轮1/3轮宽。尽量采用多遍静压至碾压密实，特殊情况或者距台背结构物较远的部位可采用微震碾压，严禁使用强震碾压。碾压过程中出现的空洞、孔隙部位人工配合机械补充细料，再进行碾压,如仍有松动的石块，用合适粒径的小石块换填嵌实并填补至略高于压平层的表面。 
台背结构物1m范围内应使用振动夯进行夯实，严禁使用压路机压实，避免对结构物造成影响。施工时应注意，涵台结构物周边范围应首先进行小型机具的夯实，然后方可进行大面积机械压实施工。 
使用振动夯夯实时，其松铺厚度应小于15cm，以确保其压实度符合设计及规范要求。使用振动夯夯实时注意要夯实均匀，密实，避免出现死角出现。 
桥涵台背回填的压实度要求为从构造物基础顶面至涵洞顶面的压实度不小于96%。 
每层施工完成后报监理工程师进行检验，检验合格后方可进行下一道工序的施工。
（5） 锥坡施工
涵洞进出水口工程均采用M7.5浆砌片石，包括洞口铺砌、截水墙等其他工程。      
砌筑圬工时应选用强度和大小符合规范要求的片石，砌筑前应先将片石洗净，严禁使用风化石。 砂浆采用砂浆拌和机严格按施工配合比拌和，用磅秤准确称量，砂采用中粗砂，砂浆中所用水泥、砂、水等材料检测均须满足规范要求，砂浆拌和机配合斗车随拌随用，保证砂浆具有良好的和易性和强度，不得使用已凝结的砂浆。 
片石砌筑采用坐浆法，砌体安放应稳固，片石大头朝下，敲除尖锐部分，空洞要用小片石填充。砌筑片石基础与铺砌时顶面应带线，且注意基础与墙身相接处应预埋片石。基础砌筑完毕后，必须与设计图纸核对，检查几何尺寸与基础顶设计标高是否有偏差，经自检确认符合要求后报监理工程师签证认可后开始墙身砌筑。 各砌层都先砌外圈定位行列，然后砌里层，外圈与里层砌块要交错连成一体，并借助瓦刀和捣浆棒将各部位捣固密实，不出现空洞和砂浆不饱满现象。 
六、质量检验标准
（一）、箱涵施工质量标准

表5箱涵施工质量标准
项目
规定值或允许偏差
轴线偏位（mm）
明涵20，暗涵50
流水面高程（mm）
±20
涵长（mm）
+100，-50
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
高度（mm）
+5，-10
宽度（mm）
±30
顶板厚（mm）
明涵
+10，-0
暗涵
不小于设计值
侧墙和底板厚度（mm）
不小于设计值
平整度（mm）
5
（二）、钢筋工程
钢筋加工拟在现场加工，由于在临近该箱涵K81+405位置有一座桥通，故在K81+405-K81+780之间设置一个临时钢筋加工厂，加工前应先用C15砼浇筑10cm厚地坪，地坪尺寸为40m×20m。且钢筋加工应符合下列要求：
1、原材料：钢筋进场时，种类、规格应符合GB1499的规定，钢筋无铁锈及油污，钢筋经现场检验合格后方可使用。
2、钢筋加工：按设计要求严格下料加工，加工半成品应分类堆放，避免接头混乱。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合下表规定。 箍筋弯钩弯折角度为135°，平直部分的长度，不宜小于箍筋直径的 5 倍。
表6钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
3、钢筋绑扎及连接
顶底板外侧主筋、顶底板双排钢筋与架立筋的连接、角隅钢筋的连接方式采用双面焊接，焊缝长度不小于度5d，且焊缝接头错开布置。其他位置钢筋的连接方式采用绑扎搭接，搭接长度40d，并且保证两接头的间距不小于1.3倍的搭接长度。使用临时模具划线绑扎，确保尺寸准确。绑扎时应根据图纸要求，按钢筋型号、类型、数量、内外顺序进行绑扎，坚决不允许出现绑扎钢筋内外错乱的现象。钢筋绑扎及连接应注意如下几点：
（1）四周两行钢筋交叉点应呈梅花形绑扎牢固，在有钢筋搭接的位置交叉点处应全部绑扎；
（2）钢筋弯钩朝向应一致，不能倒向一边；
（3）严格控制钢筋下料长度，确保钢筋保护层的厚度，以保证工程施工质量。
（4）主筋采用电弧焊连接，在焊接全过程中，应重视每一个环节：接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心。
（5）混凝土垫块应相互错开，呈梅花形分散设置在钢筋与模板之间。在结构或构件侧面和底板所布设的数量应不少于4个每平方米，重要部位宜适当加密。垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内。
表7钢筋安装质量标准
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
（三）模板工程
模板板面之间应平整，接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
模板安装完成后，对模板内进行砼浇筑前检查：拼接缝是否密实无缝隙；脱模剂是否涂抹均匀无滴流现象；砼垫层面是否清洗干净并保湿；钢筋锈迹或油污是否处理干净；钢筋保护层砼垫块安装是否牢固；将所有项目检查处理完善后可准备浇筑砼。
表8 模板制作与安装主要检测项目表
项 目
允许偏差（mm）
模板标高
基础
±15
墙和梁
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
5，0
基础
±30
轴线偏位
基础
15
墙
8
梁
10
装配式构件支撑面的标高
2 ，-5
模板相邻俩板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
支架和拱架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
钢模板制作
外型尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜

0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接(模板与脚手架整体设计时除外)，避免引起模板变形。安装侧模板时，为防止模板移位和凸出，侧墙模板在模板外设立支撑固定。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。
（四）砼工程
混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过下表的规定。
表9 混凝土分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度（mm）
用插入式振动器
300
用附着式振动器
300
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
浇筑混凝土时，应采用振动器振实，当确实无法使用振动器振实的部位时，才可用人工捣固。使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍；与侧模
应保持 50～l00mm 的距离；插入下层混凝土 50～l00mm；每一处振动完毕后应边振
动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分 l00mm 左右为宜。
附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
表10 混凝土的拌和、运输、浇筑及间歇的全部允许时间
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
180
＞C30
180
150

本涵洞（首件）施工选用的砼均为商砼，砼拌合站距施工现场距离较近，在车辆正常行驶的情况下，运输时间满足规定要求。
表11砼运输允许延续时间表
气温（℃）
无搅拌设施运输（min）
有搅拌设施运输（min）
20~30
30
60
10~19
45
75
5~9
60
90

混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失超过要求等现象。
七、施工注意事项
1、沉降缝的处理
沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm，整体断开，浇筑前按图纸要求设置沉降缝(每隔4～6米设一道沉降缝)，沉降缝沿通道长度方向按设计图纸设置，缝内用泡沫板作为挡头板，安装应保证顺直、牢靠，在砼强度达到设计强度的85%以上，将泡沫板凿除，并将缝内的杂物清除干净，深度不小于12cm,经监理验收合格后填塞沥青麻絮10cm，并用M15水泥砂浆进行2cm勾缝，在沉降缝与填土接触面，设置宽22cm、厚8cm 的混凝土预制挡块，遮挡台后砂土：在基础襟边以下，填嵌沥青木板或沥青砂，也可以用粘土填入捣实，并在流水面边缘以1：3 水泥砂浆填塞，深度约为15cm。在基础襟边以上，接缝外侧以热沥青