氧气管道施工方案要点.doc

目 录

1 编制依据 2
2 编制说明 2
3 施工流程 2
3.1 施工程序 2
3.2 施工顺序 2
4 施工方法 3
4.1 施工准备 3
4.2 管材管件制作加工 4
4.3 管道安装 5
4.4 支、吊架安装 6
4.5 阀门安装 6
4.6 管子焊接 7
5压力试验 8
5.1 一般规定 8
5.2 压力试验前应具备条件： 8
5.3 液压强度试验 8
5.4 严密性试验 9
6 吹洗 9
6.1一般规定 9
6.2吹洗 10
6.3管道复位 10
7 技术组织措施 10
7.1 保证质量措施 10
7.2 雨季施工措施 10
7.3降低成本措施 11
8油漆、防腐 11
9 施工机器具配置 11
10 安全管理 12
10.1 概念 12
10.2 安全管理范围及现场管理 12
10.3 正确处理五种关系 13
10.4 坚持安全管理六项基本原则 13
10.5 安全管理措施 13
11环境保护 14

1 编制依据
1.1 柳钢1450热轧项目工程指挥部提供的施工图纸及图纸会审记录；
1.2 中冶实久柳钢1450热轧工程项目部编制的《施工组织总设计》及《施工总进度计划》；
1.3 国家有关规范、标准：
1.3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-1997）；
1.3.2 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》（GB50236-1998）；
1.3.3 《氧气及相关气体安全技术规范》（GB16912-1997）；
1.3.4 《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）；
1.3.5 《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）。

2 编制说明
2.1 本方案适用于柳钢1450热轧板带工程输送各种纯度的氧气、氮气、氩气及压缩空气管道。本方案不适用于成套设备本体所属的管道及其它气体介质管道。
2.2 由于氧的化学性质非常活泼,是强烈的氧化剂、助燃剂。管道管材要防腐蚀、防锈、防火。管道须脱脂、酸洗、中和、钝化。故本方案主要以氧气管道为例进行了编制。
2.3 本方案编制时，所示标准的版本均为有效，所有标准都可能被修订，使用本方案的各方应在管道安装、焊接、施工及验收全过程中引用相应标准的最新版本。如本方案与最新版本标准有矛盾处，应以最新版本标准为准。

3 施工流程
3.1 施工程序
3.1.1 先土建后安装；
3.1.2 先地下后地上；先底层后上层;
3.1.3 先大管后小管，先主管后支管；
3.1.4 本工程氧气管拟于8月初开始到年底全部完成送气；
3.2 施工顺序
施工准备 管材管件制作 管道安装 焊接 检验、试验 吹扫 管道恢复并网 试运行 竣工验收
4 施工方法
4.1 施工准备
施工准备工作贯穿于整个施工过程。充分有效的准备工作是保证施工正常有序高效的重要保证。
4.1.1 技术准备
4.1.1.1 施工前，与相关单位密切配合，做好中间交接，进行管网控制测量。
4.1.1.2 做好施工图自审，会审，学习项目部管理控制文件，由上自下做好各种施工技术交底。
4.1.1.3 进行安全教育，签订质量安全协议。开工前做好安全技术交底。实行生产安全环保管理制。
4.1.1.4 编制施工项目管理实施规划。
4.1.2 物资准备
4.1.2.1 本工程设计所用管材：无缝钢管为10号碳素钢，标准规格号为GB8163-1999；不锈钢无缝钢管为0Cr18Ni9，标准号为GB14976-2002。管件根据各管道介质不同，大多为专用配套管件。
4.1.2.2 由于施工作业区窄小，施工队伍多，管材管件品种多，量大。因此应制定周密的物资供应计划及进场计划，做到有序规整。管道组成件及管道支承件等成品半成品在施工过程中应妥善保管，分区摆放，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
4.1.2.3 到场材料应及时进行检验。
a.管道在安装前，应对所用管材和附件进行质量检查，查看管材和附件的材质、规格、技术性能是否与设计要求相符，外形有无损伤，加工组装质量是否能满足生产需要。并必须具有制造厂提供的质量证明书。
b.凡用于氧气管道的阀门，应选用专用氧气阀门，并应执行GB16912-1997的相关规定。阀门在安装前，应进行试验检验：
当设计压力大于1.0MPa时,均应进行壳体压力试验和密封试验；当设计压力小于或等于1.0MPa时,可从每批中抽查10%，，但不得少于1个。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍。试验时将压力缓慢升至试验压力后，停压不少于5min，检查壳体和填料无渗漏、变形为合格。阀门的密封试验以公称压力进行，检查阀座与阀瓣、阀盖与填料室各接合面的密封性，以不漏为合格。
c.安全阀在安装前，应按设计规定的开启压力进行试漏，开启压力为工作压力的1.05～1.1倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。与贮罐相连管道的安全阀，开启压力不得大于贮罐安全阀的开启压力。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后填写“安全阀最初调试记录”。
d.其它介质管道管件应根据相关规定做好试验检验。
e.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应填写 “阀门试验记录”。
f.法兰间垫片的材质选用见下表所示。
管道法兰间垫片选用表
工作压力P
（MPa）
垫片材质
备注
≤0.6
橡胶石棉板
XB200或XB350
δ=2,3,4
GB3985
GBB9129
0.6＜P≤3.0
缠绕式垫片
聚四氯乙烯垫片
波形金属包石棉垫片
ZBC33005
3.0＜P≤10.0
缠绕式垫片
聚四氯乙烯垫片
退火软化铝片
退火软化铜片
硬度为HB15-30
＞10.0
退火软化铜片
硬度为HB30-50
注:(1)缠绕式垫片用在凸凹面法兰上时,应带内环,当用突面(RF)型法兰上时,宜带外定位环。
（2）用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得超过50ppm。
4.2 管材管件制作加工
4.2.1 管子切割
4.2.1.1 管子切断前应移植原有标记。
4.2.1.2 碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
4.2.1.3 管子切口质量应符合下列规定：
a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4.2.2 弯管制作
4.2.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯管质量应符合以下规定：
a.不得有裂纹；
b.不得存在过烧、分层等缺陷；
c.不得有皱纹；
d.采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1.5倍；
e.氧气管道宜采用无缝或模压成型的三通、异径管及其它分支管件。如采用焊制时，宜在工厂或现场予制，并应保证其内壁必须光滑，且不得有锐角、毛刺及焊瘤。氧气管道应避免在现场补加开孔或插接短管。
4.2.3 管道的支、吊架和管托等安装件应按设计要求制作。
4.2.4 管材及管件酸洗、脱脂
4.2.4.1酸洗
a.管材及附件经检查合格后，还需进行除锈处理。先对管材、附件进行清扫，采用酸洗法除锈，使其现出原有金属光泽，除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的St2或Sa2质量等级。化学清洗剂除锈时，达到Be级为合格。若为酸性液除锈必须经水冲洗和中和工艺。
b.管道上已加工好的坡口，螺纹及密封面应加以保护。
c.酸洗时，注意保持酸液的浓度和温度，酸洗时间可根据酸夜及管子锈蚀程度确定，也可在酸洗过程中检查确定。必须保证不得损坏金属的未锈蚀表面，造成过酸洗。
d.酸洗后的管道以内壁呈金属光泽为合格。
4.2.4.2 脱脂
a.脱脂工作应在通风良好的地方进行，工作人员应穿防护工作服进行操作。
b.不能把溶剂洒在地上，以免产生蒸气造成中毒或引起火灾。脱脂现场严禁烟火。四氯化碳虽不能燃烧，但接触烟火时能分解成有毒的光气，使操作者中毒。
c.材质为碳素钢管道、管件和阀门脱脂宜用工业用四氯化碳或采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一清洗液（即四合一无油清洗剂）；材质为铝合金的管道、管件及阀门宜用工业酒精。非金属的垫片只能用工业用四氯化碳。
d.管子放入清洗槽中浸泡，应注意：宜大管在下，小管在上。
e.管子脱脂合格后，应立即进行水冲洗、干燥、封口。封口可选用洁净的白布包好两端管口。妥善保管，防止再次锈蚀或异物进入管内造成污染，保存期间及使用前应仔细检查。
f.管子外表面脱脂，可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天的地方凉干。
g.管子安装好后由于污染必须进行内壁脱脂时，应将安装好的管道分卸成没有死端的单独管段，在这些单独管段内分别充满四氯化碳进行脱脂。随后用清洁干燥的加热空气进行吹洗，要求热空气的流速不小于15m/s。吹干净后将管段组装好。安装好的管子脱脂严禁用其它溶剂。
h.阀件脱脂时，应先拆卸，然后将部件浸没在装有溶剂的容器内，浸泡5～10min，然后取出进行干燥，直到没有气味为止。金属垫片、法兰等脱油方法亦同。
i.管件安装时所用填料（石棉盘根）及石棉垫片的脱脂方法是：先把这些填料、垫片放在300℃的温度下焙烧2～3min，然后涂以石墨粉。非金属垫片只许用四氯化碳进行脱油，先将垫片放在装有溶剂的容器内放置1.5～2h，然后取出用铁丝分开串挂在室外通风的地方凉干，时间不宜少于24h。锻制铜垫、铝垫等经退火处理后可不再脱脂。
j.脱脂后的管件及垫料可用白色滤纸擦拭表面，纸上不出现油渍即脱脂合格。脱脂后的附件应妥善保管，防止再被油脂污染。
4.3 管道安装
4.3.1 管道一般沿墙或柱子明装，管道接口处应放在便于检查的部位；若地方所限，也可安装在专门的不通行地沟内，这种地沟不应与其它地沟相通。严禁把氧气管道与电缆安装在同一地沟内。
4.3.2 输送干燥氧气的管道，可以水平安装不设坡度；如为潮湿的氧气，则应有不小于0.003的坡度坡向凝结水收集器。
4.3.3 管道穿过墙壁或楼板时，应设套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
4.3.4 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
4.3.5 静电接地
4.3.5.1 氧气管道应可靠与接地回路连接，法兰连接处应装跨越导线，防止静电集聚引起火花放电发生事故。接地电阻不应大于10欧姆；厂区架空管道可在分叉处或每隔80～100米处，以及进入车间建筑物前设一接地装置，进入车间后可不再接地。管道系统对地电阻超过100欧姆时，应有两处接地引线，接地引线应采用焊接形式。各段管子间应导电。每对法兰及与氧气设备相连的法兰或螺纹接头间应设跨接导线。其跨接电阻应小于0.03欧姆。埋地氧气管道在靠近入地前和出地后应设有接地极，埋地部分可不再接地。
4.3.5.2 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
4.3.5.3 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
4.3.6 氧气管道除与设备、附件连接采用法兰或螺纹联接外，其余均应采用焊接。当必须用螺纹连接时，用在丝头上的填料应采用聚四氟乙烯薄膜，决不可使用亚麻铅油等。
4.3.7 工作压力大于或等于1.6MPa的高、中压管道法兰的安装，可将法兰与一段长度不小于100mm的短管预先焊接好，并与欲接管件法兰用螺栓紧固后（应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合相关规定），再将此短管与管道焊接，以防两法兰之间因安装倾斜面造成较大的偏差。
4.3.8 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
4.3.9 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于200mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
4.3.10管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
4.4 支、吊架安装
4.4.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
4.4.2 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
4.4.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
4.4.4 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
4.4.5 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
4.4.6 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
4.4.7 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.4.8 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定:
4.4.8.1 管托不得脱落。
4.4.8.2 固定支架应牢固可靠。
4.4.8.3 可调支架的位置应调整合适。
4.4.9 不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢或聚四氟乙烯垫片，禁止不锈钢管与碳素钢支座之间有非焊接性接触。
4.5 阀门安装
4.5.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
4.5.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
4.5.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。
4.5.4 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
4.5.5 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
4.5.6 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。
4.5.7 安装安全阀时，应符合下列规定：
4.5.7.1 安全阀应垂直安装。
4.5.7.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
4.5.7.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
4.5.7.4 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
4.5.7.5 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应填写“安全阀最终调试记录”。
4.5.8 安装“∏”形或“Ω”形补偿器，应符合下列规定：
4.5.8.1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm，并应填写“管道补偿装置安装记录”。
4.5.8.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
4.5.8.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。
4.6 管子焊接
4.6.1 焊接材料必须有制造厂的合格证明书，并与管道母材配套使用。焊条、焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落或显著裂纹，焊丝使用前应清除表面的油污和锈蚀。焊接前必须打坡口，焊缝坡口及附近两边20mm范围内的管子内、外壁必须打磨，使其呈现金属光泽，清除油污。
4.6.2 由于氧气管道内壁清洁度的要求非常严格，考虑到焊接后不易清理的特点，对碳素钢管的焊接采用氩弧焊打底填充焊，可手工电弧焊施焊，盖面时注意防止打底焊层的过烧和焊穿。对不锈钢管采用氩弧焊施焊。焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度为符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
4.6.3 管道焊接时，应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。焊好后应对所有焊口进行外观检查，外观检查应在无损探伤检验、强度、严密性试验前进行。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
4.6.4 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验。射线照相检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定:
4.6.4.1 管道焊缝的射线照相检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
4.6.4.2 管道应进行抽样射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。检验方法应遵守GB50235-97中的规定。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求(见表)。
管道焊缝射线照相数量的检查比例表
管道材质
工作压力
（MPa）
检查比例及探伤部位
氧气管道
氮气管道
氩气管道
压缩空气管道
碳素钢
≤1.6
10%,固定焊口
5%,转动焊口
10%,固定焊口
5%,转动焊口
＞1.6～≤4.0
40%,固定焊口
15%,转动焊口
10%,固定焊口
5%,转动焊口
＞4.0～≤10.0
100%,固定焊口
15%,转动焊口
40%,固定焊口
15%,转动焊口
＞10.0
100%,所有焊口

100%,固定焊口
15%,转动焊口
不锈钢
≤1.6
40%,固定焊口
15%,转动焊口
10%,固定焊口
5%,转动焊口
＞1.6～≤4.0
100%,固定焊口
15%,转动焊口
40%,固定焊口
15%,转动焊口
＞4.0～
100%,所有焊口

100%,固定焊口
15%,转动焊口

4.6.4.3 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
4.6.4.4 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
a.每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
b.当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
c.当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
d.当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
e.当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
5压力试验
5.1 一般规定
5.1.1 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
5.1.2 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
5.1.3 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同按规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。
5.2 压力试验前应具备条件：
5.2.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
5.2.2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
5.2.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
5.2.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
5.2.5 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。试验介质分别为不含油的洁净水和干燥空气，水加压泵必须脱脂，空气应由无润滑空气压缩机提供。
5.2.6 按试验的要求，管道已经加固。
5.2.7 待试管道与无关系统设备隔开。
5.2.8 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
5.3 液压强度试验
5.3.1 水压试验（用于本工程蒸汽，压缩空气管道）

水压强度试验压力为工作压力的1.5倍。当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。试验时，先缓慢升压至试验压力，观测10min，如压力不降，无泄漏、目测无变形、无异响，则试验合格。
5.3.2 气压试验（用于本工程氧气，氮气管道）
5.3.2.1 气压强度试验为工作压力的1.15倍
5.3.2.2 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
5.3.2.3 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。
5.4 严密性试验
5.4.1 严密性试验以无油、干燥的空气或氮气为试验介质，试验压力等于工作压力。试验时，先升压至规定压力，保持24h，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%且无缺陷为合格。泄漏率A按下式（1）、（2）计算：
当管道公称直径DN≤0.3m时:
A(%)=[1-]× (1)
当管道公称直径DN＞0.30m时:
A(%)=[1-]×× (2)
式中:
p1——试验开始时的绝对压力，MPa；
p2——试验终了时的绝对压力，MPa；
t1——试验开始时的温度，℃；
t2——试验终了时的温度，℃；
DN——管道公称直径，m。
试验过程中测温点及测压点应具有代表性，每小时记录一次温度和压力数据。
6 吹洗
6.1一般规定
6.1.1 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
6.1.2 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
6.1.3 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
6.1.4 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
6.1.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
6.1.6 吹扫时应设置禁区。
6.2吹洗
6.2.1爆破吹净法
吹扫介质采用无油压缩空气或压缩氮气， 以定向瞬间爆破法将残留于管道内的焊渣、重质灰尘或杂质从泄压口高速喷出管外。爆破吹扫须连续几以达到泄压口喷出气流呈无色，爆破口内壁无存积铁锈、尘土及其他赃物为合格。爆破吹扫口应朝向附近无工作场所地区，时间宜选择在其他工作人员下班以后。吹扫进行时应加强场所安全监测。
6.3管道复位
管道经试验检验合格后,应立即拆除临时管道，阀台复位，恢复正式管道，在此过程中应严格保护检验完毕的管路，防止二次污染。管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，填写管道系统吹扫及清洗记录”
7 技术组织措施
7.1 保证质量措施
7.1.1 认真做好原材料、半成品件的检验工作，不合格产品，不允许使用。
7.1.2 认真做好技术交底工作，使工人掌握管网工程的技术要求。
7.1.3 严格按国家规定的技术标准、操作规程、验收规范施工。特殊工种必须持证上岗。
7.1.4 电焊、气焊严格按工艺要求操作，焊工对自己所焊区域实行编号管理。施焊用的焊条型号、规格、焊接参数符合技术要求。
7.1.5 管道焊缝上不允许开孔及连接支管，两环向焊缝间距100mm以上。焊层间要清除焊渣，每道焊缝要求一次焊完，避免漏焊。
7.1.6 做好各项施工记录，安排专人进行质量检查，做到“自检”、“互检”、“专检”三检合一，确保管网一次性调试合格。
7.2 雨季施工措施
7.2.1 用土将管沟围起，避免地面水流入管沟。管沟每隔30～60米设集水坑，用潜水泵将雨水排入附近下水管网中。
7.2.2 雨天室外焊接要搭设简易防雨棚，施工人员穿绝缘水靴，戴绝缘电焊手套施工。
7.2.3 电气设备做好接零保护，电焊机、电闸箱应设防护罩，防止触电发生事故。
7.2.4 禁止雨天、大风天气进行室外高空作业。

7.3降低成本措施
7.3.1 安排好管材管件进场工作，避免重复倒运。
7.3.2 现场材料存放有序、规整，合理使用机械，来回不空车，提高机械利用率。
7.3.3 采用流水施工，对施工班组实行经济承包制，降低材料损耗率。
8油漆、防腐
8.1 涂料应有制造厂的合格证书，过期的涂料不得使用。
8.2 管道油漆一般应在试压合格后进行，未经试压的管道如需涂漆时，应留出焊缝部位及有关标记。管道安装后不易油漆的部位，应预先油漆。
8.3 管道支吊架在油漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油污等。
8.4 管道油漆的种类、层数、颜色和标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书进行施工。
管道漆色表
序号
管道介质名称
介质符号
颜色
基本识别色
色环
1
空气
Air
深蓝色

2
氧气
O2
淡蓝色

3
纯氮
N2
浅黄色

4
氩气
Ar
银灰色

8.5 油漆质量应均匀、完整，无漏涂，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、损坏、皱纹和针孔等缺陷。
8.6 油漆宜在15～30℃的环境温度下进行。
8.7 管道涂刷色环时，要求间距均匀，宽度一致。
8.8 埋地管道应进行加强防腐。
9 施工机器具配置
本工程大部分位于厂房内部,根据各施工特征,选定机器具,尽量做到经济,增大机具的周转利用率。
施工用机具表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
一
吊装运输机具

1
汽车吊
16吨
台
1

2
挂车
12米箱

1

3
平板汽车
8吨

1

4
小型货车
1.25吨

1

5
卷扬机
2吨

1

6
葫芦
2吨

10

7
葫芦
1吨

8

二
管道施工机具

1
摇臂钻床
Z35型Φ50
台
1

2
管子坡口机
PG-50， Φ15～50
台
2

3
管子坡口机
PG-80， Φ50～80
台
2

4
多功能煨管机

1

5
半自动切割机
LG1-300
台
2

6
交流电焊机
BX1-500
台
4

交流电焊机
BX3-300
台
4

7
直流氩弧焊机
NSA4-300
台
4

8
φ125砂轮机

台
6

9
φ100砂轮机

6

10
水准仪

台
1

11
经纬仪

台
1

三
试压、吹洗机具

1
试压泵
60MPa
组合
1

2
无油润滑压缩机组

组合
1

3
储气罐

组合
1

4
干燥机

组合
1

10 安全管理
10.1 概念
安全管理是在施工过程中，组织安全生产的全部管理活动。通过对生产因素具体状态控制，使生产因素不安全的行为和状态减少或消除，不引发为事故，尤其是不引发使人受到伤害的事故。使施工效益目标的实现，得到充分保证。
10.2 安全管理范围及现场管理
10.2.1 在完成建筑安装产品过程中，人员的频繁流动、生产周期长和产品的一次性，是其显著的生产特点，这些特点决定了组织安全生产的特殊性。安全生产是施工项目重要的控制目标之一，也是衡量施工项目管理水平的重要标志。因此，施工项目必须把实现安全生产，当作组织施工活动的重要任务。
10.2.2 安全管理的范围
安全管理的中心问题，是保护生产活动中人的安全与健康，保证生产顺利进行。宏观的安全管理包括劳动保护、安全技术和工业卫生，这是相互联系又相互独立的三个方面。
10.2.3 施工现场的安全管理
10.2.3.1 施工现场是施工生产因素的集中点，其动态特点是多工种立体交叉作业，生产设施的临时性，作业环境多变性，人、机的流动性。
10.2.3.2 施工现场中直接从事生产作业的人密集，机、料集中，存在着多种危险因素。因此，施工现场属于事故多发的作业现场。控制人的不安全行为和物的不安全状态，是施工现场安全管理的重点，也是预防与避免伤害事故，保证生产处于最佳安全状态的根本环节。直接从事施工操作人员，随时随地活动于危险因素的包围之中，随时受到自身行为失误和危险状态的威胁或伤害。因此，对施工现场的人、机环境系统的可靠性，必须进行经常性的检查、分析、判断、调整，强化动态中的安全管理活动。
10.2.3.3 安全管理是企业生产管理的重要组成部分，是一门综合性的系统科学。安全管理的对象是生产中一切人、物、环境的状态管理与控制，安全管理是一种动态管理。为有效地将生产因素的状态控制好，实施安全管理过程中，必须正确处理五种关系，坚持六项基本管理原则。
10.3 正确处理五种关系
10.3.1 安全与危险并存
保持生产的安全状态，必须采取多种措施，以预防为主，危险因素是完全可以控制的。
10.3.2 安全与生产的统一
生产施工过程中做到“安全第一”，但决非把安全摆到生产之上，而忽视安全自然是一种错误。
10.3.3 安全与质量的包涵
安全第一，质量第一，两个第一并不矛盾。安全为质量服务，质量需要安全保证。生产过程丢掉哪一头，都要陷入失控状态。
10.3.4 安全与速度互保
安全与速度成正比例关系。
10.3.5 安全与效益的兼顾
安全技术措施的实施，定会改善劳动条件，调动职工的积极性，焕发劳动热情，带来的经济效益，足以使原来的投入得以补偿。从这个意义上说，安全与效益完全是一致的，安全促进了效益的增长。在安全管理中，投入要适度、适当，精打细算，统筹安排。既保证安全生产，又要经济合理，还要考虑力所能及。单纯为了省钱而忽视安全生产，或单纯追求不惜资金的盲目高标准，都不可取。
10.4 坚持安全管理六项基本原则
10.4.1 管生产同时管安全
10.4.2 坚持安全管理的目的性
10.4.3 必须贯彻预防为主的方针
10.4.4 坚持“四全”动态管理
坚持全员、全过程、全方位、全天候的动态安全管理。
10.4.5 安全管理重在控制
10.4.6 在管理中发展、提高
安全管理是在变化着的生产活动中的管理，是一种动态，就意味着管理是不断发展的，不断变化的，以适应变化的生产活动，消除新的危险因素。然而更为需要的是不间断的摸索新的规律，总结管理、控制的办法与经验，指导新的变化后的管理，从而使安全管理不断的上升到新的高度。
10.5 安全管理措施
10.5.1 安全保证体系
建立以项目经理为主任的安全生产委员会,下设质安部,质安部直接管理作业队的安全生产,作业队为安全生产执行单位。
10.5.2 安全生产负责制
项目经理为安全生产第一责任人,负责安全生产的全面领导、指挥和协调。质安部负有归口管理职责，而各作业队为各项安全工作的直接责任层。
10.5.3 建立安全生产例会制度,定期召开安全例会,传达安全指令,协调安全工作,通报安全状况,制定安全措施。
10.5.4 现场设专职安全员，每天对现场进行安全巡视，发现问题及时通报上级和作业班组，责令整改。班组每天工作前由班长进行安全交底，交待安全事项。
10.5.5 进入现场前穿戴好劳动防护用品，高空作业必须系安全带，在有毒有害、腐蚀环境中必须戴好特殊防护用品。
10.5.6 土方工程应按规定放坡，不能放坡处应根据土质情况采取措施，防止塌方。
10.5.7 检查吊车、吊具使用情况。吊装前应进行试吊。
10.5.8 严格执行各项安全管理制度和安全操作规程，在技术交底的同时，做好安全交底工作。
10.5.9 电气设备应有防护设施，防止发生漏电、触电事故。
10.5.10 电、气焊要严格执行操作制度，明火作业应用专人看护。
10.5.11 下管时要有专人指挥，防止管道伤人。
10.5.12 做好职业健康安全管理，施工中，坚持做到“三不伤”：不伤害自己；不伤害别人；不被别人伤害。
11环境保护
11.1 现场建立环境管理体系，接受业主环境管理体系的约束和公司监督，执行业主环境管理要求。
11.2 工程开工前由项目经理委派环境安全员进状况调查和工程危害性确定，评估风险、确定标准、制定防范计划、实施程序及具体措施。
11.3 施工人员进场时安排2～3天，进行环境规范，业主环境要求及制定的环境管理计划、实施措施的培训。
11.4 依据制定的计划和具体措施及业主环境要求配备充足的符合要求的人员、材料、设备、工具、设施和资金。
11.5 制定现场环境检查程序和考核、奖惩制度。
11.6 公司定期对现场环境管理体系进行调查、评估、审计、监督。
11.7 每（日）周一召开全场施工人员安全例会、通报总结上（日）周施工情况，布置本（日）周工作。
11.8 建立环境更新、改进程序，现场环境管理员在执行过程不断发现和提出新建议，使得环境管理不断提高、充实、更新、改进。