工程施工组织措施样本.doc
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2、带负荷4点)、振动测量、温度统计;2)修前瓦隙测量,修后瓦隙调整;3)轴颈检验,外径测量统计 ;4)油槽及甩油盆分解、清扫、煤油渗漏试验;5)清除轴承体及上下油盆内表面耐油漆;2、主轴密封1)抗磨板、抗磨环清扫检验、测量、调整、处理,做好试验回装2)更换各组合密封;对抗磨环进行模拟试验;3)围带压环检验;空气围带更换;4)检修密封、工作密封管路及附件调整;3、顶盖、底环、导水机构:1)顶盖及抗磨板汽蚀检验、处理;2)底环汽蚀检验;3)基础环汽蚀检验;4)活动导叶、固定导叶汽蚀及磨损检验、处理;5)止推装置各螺栓检验,轴向间隙复测统计、调整;6)导水叶端面、立面间隙测量、调整;7)导水叶在10%
3、、20%、30%、40%、50%、60%、70%、80%、90%、100%测量全部导叶开度,并绘制对应曲线;8)机坑排水孔清扫;9)顶盖各连接螺栓拆除前进行编号,按原回装,并统计各螺栓安装时伸长值及对应压力值,并用丝锥清理螺孔;10)回装后顶盖螺栓及基础环联结螺栓需涂满黄油并增加螺栓保护罩(保护罩由业主提供);11)顶盖各抗磨条检验,或更换;12)导叶上、中、下轴颈测量、统计;13)导叶端面密封、轴颈密封更换;14)拐臂连板长度测量,偏心套调整,偏心套限位块全更换;15)拐臂磨擦装置分解检验,各螺栓按图扭矩进行压紧;16)控制环各限位机构检验、动作可靠;17)控制环耳柄关节轴承检验、注油;4、
4、转轮、止漏环、主轴1)转轮汽蚀、裂纹检验;2)各止漏环圆度、宽度、深度检验统计、处理;5、过水部件1)蜗壳、尾水、座环焊缝、汽蚀、裂纹检验,排水阀及拦污栅检验;2)进人门(蜗壳、尾水)检验、清扫、除锈、刷漆;3)尾水流道检验;(二)、发电机部分1、发电机轴承1)修前、修后各工况下(空载有励、空载无励、带负荷8点)、振动测量、温度统计;2)修前各导轴承瓦间隙测量;瓦面检验;3)各轴承清扫,检验;4)各轴冷却器及油水管路分解清扫、耐压试验(1.25倍工作压力,30分钟)5)导轴承抗重螺栓、锁紧螺母、衬块等各部配合精度检验、绝缘检测;6)氟塑料推力瓦磨损检验,推力弹簧、弹簧支座清扫、检验、处理;7)
5、镜板工作面及和推力头接触面磨损、锈蚀检验处理;8)上导集油室检验、处理,间隙测量统计;9)上导瓦座、螺栓及销子检验、处理;2、上、下机架1)上、下机架各部定位销,紧固螺栓检验;2)上、下机架基础板组合面检验,二期混凝土检验;3)下机架径向千斤顶检验;4)上机架切向装置裂纹检验;5)上下挡风板各螺栓、各支撑焊缝有没有松动、裂纹;3、空气冷却器1)空气冷却器密封垫更换,分解、清扫及耐压试验(1.25倍工作压力,30分钟)4、制动装置1)制动器闸板和制动环间隙测量、调整;2)制动器分解清扫,蜜蜂圈更换,单个耐压试验(1.25倍工作压力,30分钟)3)制动系统油、气管路分解清扫;4)制动系统模拟试验;
6、5)制动器行程开关检验,调整;5、定子1)定子、转子空气间隙测定;2)顶子机座及铁芯检验,清扫,定位销检验;3)定子端部及其支持结构检验,齿压板螺栓紧度、处理;4)定子绕度及槽口部位检验,槽楔松动检验处理,线圈绑线检验;5)灭火装置检验;6)定子圆度、水平及中心复测;7)基础螺栓检验、处理;6、转子及主轴1)磁极、磁极键、磁极挡块、磁极引线、引线各螺栓及绝缘套、磁极间撑块、阻尼环检验;转子测圆;2)转子各部清扫3)磁极高度复测;4)下导轴颈检验、清扫、研磨;5)转子上下风扇,裂纹检验处理,螺栓、锁定片防松动检验处理;6)制动环及联接螺栓检验7、励磁系统1)上、下集电环清洗、检验、同心度调整,集
7、电环表面抛光处理8、机组中心调整1)根据制造厂要求进行机组盘车,轴线处理;2)机组按盘车数据定中心;(三)、调速系统1、油压装置1)压油罐、回油箱、漏油箱及滤网清扫;2)压油泵、漏油泵检验、轴承注油;3)组合阀组卸载阀、安全阀、逆止阀分解清洗、检验、调整;4)油罐定检校验,提供合格定检汇报,贴合格证;5)各阀门、法兰渗漏处理;6)各表计、传感器、压力开关校验、贴合格证;7)漏油泵出口安全阀调整、止回阀及手动阀更换;2、接力器及锁锭装置1)接力器分解、检验,打压试验(5Mpa,30分钟)2)推拉杆水平测量,耳柄销子配合间隙检验;3)锁锭装置分解检验、调整,更换密封;4)事故配压阀、分段关闭阀分解
8、清扫,更换密封;(四)、油压装置1)压油罐、回油箱、漏油箱及滤网清扫;2)压油泵、漏油泵、各电机检验、轴承注油;3)阀组卸载阀、安全阀、逆止阀分解清洗、检验、调整;4)油罐安全阀校验,提供合格定检汇报,贴合格证;5)各阀门、法兰渗漏检验、处理;6)各表计、压力开关、传感器校验;(五)、机组油、水、气系统1、油系统1)机组上导、下导、推力油槽、供排油管路分解清扫,管路单独耐压;阀门渗漏检验、处理;2)机组机械过速保护装置清洗、检验、调整;3)机组事故电磁阀,锁锭电磁阀,清洗检验;4)调速器主供排油管漏油检验;管路分解清扫,各管路耐压合格;5)全部油阀门渗漏检验、处理;6)透平油过滤;7)油管路分
9、解清扫;2、水系统1)技术供水滤水器分解检验;润滑油更换;手动、电动排污阀清扫、检验;2)推力、上导、下导、水导冷却水管路及阀门清洗、检验、渗漏处理;3)各阀门、法兰渗漏处理;4)水管路分解清扫;5)供水转阀处理;3、气系统1)空气围带充气、排气电磁阀,手动阀检验,动作试验;2)制动闸投入电磁阀、退出电磁阀、手动阀门检验,动作试验;3)气管路分解清扫;电气部份检修项目1.1标准项目1.1.1机组及隶属一次设备清扫、检验、预试。a. 机组全部电气一次设备全方面进行清扫、检验、处理。b.发电机定子绝缘、直流电阻、直流泄漏(检修前热状态和检修后分别做) 、交流耐压测试。c.转子绝缘、直流电阻、交流耐
10、压、交流阻抗测试(交流阻抗在转子吊装就位前分别测量单只、总体阻抗和转子绕组各磁极联结间直流电阻,转子就位后测量总体阻抗)。d.发电机轴承绝缘、轴电流过大检验处理。e.发电机出口断路器清扫、检验、预试。f.断路器操作机构检验、紧固。g.机组PT检验预试,PT一、二次线圈直租测试。h.机端、机尾CT检验预试。i. 机组400V电缆绝缘测试。j. 机组一次母线、隔离开关清扫、检验、预试。k. 隔离开关操作机构清扫、检验、螺丝紧固及传动部分润滑。l.励磁变压器清扫、检验,预试、螺丝紧固m.电气一次电联接接触面检验处理、螺丝紧固(主回途经流面全部检验、紧固)。n.发电机中性点接地、隔离刀闸及CT清扫、检
11、验、预试。o. 机组PT开关柜清扫。p.发电机短路、空载特征试验。1.1.2自动装置、同期装置、测速装置、水机自动化元件清扫、检验、校验。a.调速器油压装置控制屏、滤水器操作箱内外清扫;元器件检验、校验、端子紧固。b.调速器油泵、漏油泵、滤水器电机及其二次电缆绝缘测试,电机直流电阻测试、端子紧固 c.机组自用电配电屏及各接触器清扫、检验处理。d.压力开关整定值校验e.压力表、压力传感器、位移传感器、差压变送器校验f.电磁阀、示流信号器清扫检验。g.顶盖水位传感器、水位开关检验。h.更换机组测温元件并校验。(从常温至90校10个点,嵌入定子不更换和加温)。i.同期装置清扫、检验、测试;回路检验。
12、j.测速装置检验、测试。k.机组按开启试验程序实施启机试验。1.1.3全部二次回路可靠性检验(全部接地点、回路功效、接线可靠性等)。1.1.4机组全部一、二次盘柜、配电箱、手车、元器件、装置等清扫。1.1.5机组励磁、调速器、LCU检修配合。二、 施工方案2.1施工组织方案编制标准水电站机组机电设备检修工程是电站检修中一项技术要求高、检修难度大、工期紧关键项目。我企业将以对业主高度负责精神,严格根据协议技术条款要求,精心组织、精心检修,确保安全、优质、准期地完成全部检修任务。努力实现以下目标:2.1.1安全目标:不发生因我方原因造成人身伤亡、检修设备损坏事故。2.1.2质量目标:确保关键检修工
13、序不返工,分步投运设备一次验收合格投入使用,机组整体开启一次成功。2.1.3工期目标:严格根据检修进度安排表组织检修,确保机组按期并网发电,努力争取提前。为努力实现以上目标,我企业制订了具体组织机构及职责、安全确保体系、质量确保体系和文明施工及环境保护。2.2工程验收管理工序检验和验收完全根据ISO9000质量管理体系程序文件进行运作:根据检修质量统计卡片,在每道工序完成后,检修小组先行自检,如不合格,不得进行下道工序。自检合格,由检修方质量检验组检验,再由监理工程师确定合格后,方可进行下道工序。机组检修后试运行结束,各项指标满足要求,立即填写完工汇报2.3组织机构及职责2.3.1组织机构电气
14、检修组项目总工程师安全工程师试验检修组机械检修组项目经理2.3.2各机构关键职责项目经理:对整个工程全方面负责,组织制订本项目标总体计划和施工组织、设计,合理组织、调度、协调工程正常进行,确保项目实施安全、质量、工期、进度。总工程师:负责工程技术、质量、指导和监督,工程阶段验收,进度、工期控制和质量监督。技术资料总结,完工汇报编写。安全工程师:对检修队伍人身、设备和检修项目标安全监督工作负直接管理责任,确保检修工程安全顺利进行,对项目经理负责。各检修组:负责本工程机电设备检修及试验作业。2.4机组检修人力资源配置计划序号职 务职 称工作票签发人工作票责任人1项目经理工程师是是2项目总工工程师是
15、是3安全员高级技师是4发电机班长机械技师是5发电机班员机械专责6水机班长机械技师是7水机班员机械专责8起重班长起重技师是9行车司机专责10起重人员11辅机班长机械专责是12辅机班员13电气班长电气专责是是14电气班员电气专责15电焊电焊专责是16试验室责任人自动化、保护是是17试验人员高压是2.5发电机层施工平面部署图若我企业中标,到场依据实际而画。2.6检修工期检修工期 :60天三、 检验及验收标准、要求我企业承诺在实施本协议时,全部机电设备检修、试验、调试、验收全部遵照原水利电力部和国家颂布全部现行技术规范、规程、标准实施,当国家或部颁标准及规范作出修改补充时,则以修改后新标准及规范为准。
16、3.1本协议必需遵照实施关键技术标准和规范有1、 GB8564-水轮发电机组安装技术规范。2、 DL455-91水轮机基础技术规范。3、 DL/T817-立式水轮发电机检修技术规程4、 DL/T507-水轮发电机组开启试验规程。5、 GB9652-88水轮机调速器和油压装置技术条件。6、 GB大中型同时发电机励磁系统基础技术条件。7、 DL/T573-95电力变压器检修导则。8、 DL/596-1996电力设备预防性试验规程。9、 继电保护及电网安全自动装置检验条例。10、 继电保护及电网安全自动装置运行管理规程。11、 DL/T587-1996微机继电保护装置运行管理条例。12、 DL/T5
17、78水电厂计算机监控系统基础技术条件。13、 国家经委电网及电厂计算机监控系统及调度数据网络安全防范要求。14、 DL/T838-发电企业设备检修导则。15、 龙潭水电站电站检修规程。16、 电业生产事故调查规程-01-01实施。17、 龙潭水电站安全生产管理制度。18、 发包人技改方案及技术要求。19、 SDJ27588水电站基础建设工程验收规程20、 水电机组达标投产考评评定措施(1999年版)21、 一流水力发电厂考评实施细则(水力发电厂安全文明生产达标考评实施细则)22、 (GB501711992)电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范。3.2 A修关键检修项目技术要求3.
18、2.1水轮机部分大修技术要求项 目质量标准转轮1、叶片开口度检验及处理转轮进出口开口度误差不超出厂家要求;2、转轮检验修补导水机构1、压紧行程测定及调整压紧行程在要求值在规程规范之内;2、导叶间隙测量及调整端面间隙及立面间隙均在要求范围之内;3、剪断销检验无松动,不破坏。4、摩擦装置摩擦片无严重磨损,螺栓预紧力符合要求。5、轴套、导叶上、下轴承处理轴套不松动,不破损;轴承间隙合格,转动灵活。6、导叶开度测量及处理在多种要求开度下,如从0、10%、20%.100%递增,反过来递减,并在开度50%,100%两种情况下,测全部导叶开度,其开度最大偏差符合设计要求;7、各部轴承注油符合设计要求8、接力
19、器分解检验盘根良好,不漏油。活塞和活塞缸无严重磨损,间隙和串油量在要求范围内,各接头不漏油。水轮机导轴承1、轴承间隙符合要求范围;4、油槽检验、冷却器清扫耐压试验符合相关规程要求5、保护罩、保护架去锈、刷洁净、刷漆6、管路及附件分解检验管路通畅,接头不漏油,滤过器清洁,各阀门动作灵活,不漏、指示正确。7、表计校验蜗壳1、焊缝检验焊缝无裂纹2、排水阀检验阀门操作灵活,阀口不漏,盘根不漏,盘根无破损3、排气阀无漏水,操作灵活4、进人孔不漏水,紧固螺栓不坏不缺。尾水管1、钢板检验,里衬补修补修后基础保持原形,焊后无裂纹,汽蚀补焊无夹渣、汽泡和裂纹;2、伸缩节 压紧螺栓不少不坏,盘根处不漏水;3、进人
20、孔人孔门不漏水,紧固螺栓不少不坏。3.2.2发电机部分大修技术要求项目质量标准推力轴承和导轴承1、轴瓦刮研刮研挑花,前后两次刀花应相互垂直,进油边研刮应按图纸进行。推力瓦要求23个/ cm2接触点。分块式导轴承瓦有2个/cm2接触点,其不接触面积每处水大于轴瓦面积2%,其总和不得超出该轴瓦面积8%。2、推力轴承高程及水平高程应符合转子安装高程,水平应0.02mm/m以内3、推力瓦受力调整支柱式推力瓦抗重螺栓拧紧最终二、三遍时,用力应均匀,其位移应一致;4、导轴承间隙调整轴承总间隙值按图纸要求确定,分块式单侧间隙应按轴线实际位置及方位确定,调后误差不得超出0.01mm。分块式导轴瓦下部托板和轴瓦
21、间应无间隙;上部压板和轴瓦间保持0.5mm左右间隙5、轴承绝缘有绝缘导轴承绝缘值在50 M以上6、油槽检验、冷却器清扫耐压试验8、推力瓦温度计运行温度和大修前无较大偏差。机组轴线1、盘车测量轴线统计无误、计算正确2、轴线处理修刮推力头或主轴法兰位置和深度应正确,接触面要大于70%,加垫位置应正确3、轴线调整各部摆度不得超出要求值转子1、发电机空气间隙各实测点间隙和实测平均间隙值偏差小于10%2、清扫对全部吸附在转子上污物清扫洁净定子及机架1、铁芯及线圈检验、定子温度计检验处理铁芯组合严密,无铁锈,齿压板不松动,线圈应完整,绝缘无破损、胀起及开裂等现象。线圈表面无油垢。定子温度计指示正确。2、机
22、架及定子振动振动应在要求范围之内3、检验定子绕组电晕情况注意观察改变规律,经处理后使之符合规范要求辅助设备1、风闸分解检验各零件无损坏,皮碗、盘根变质应更换2、风闸及管路耐压试验依据厂家标准进行,厂家如无要求,按顶转子最大油压1.25倍耐压30分钟3、空气冷却器清洗及耐压试验清洗洁净,按工作压力1.25倍进行通水试验,历时30分钟应无渗漏4、油冷却器清洗及耐压试验清洗洁净。按工作压力1.25倍进行通水试验,历时30分钟应无渗漏5、各油槽清洗清洗洁净,并刷上耐油漆6、温度计校验、压力表、转速表及转速继电器校验按厂家标准进行,如无厂家标准,膨胀型温度计可按23次校验平均值压力表、转速表及转速继电器
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