快速干道工程钢混组合梁桥面板监理实施细则样本.doc

南北快速干道工程
北二环至北三环工程项目施工（第四标段）
A匝道钢混组合梁桥面板监理实施细则

编制人：
审核人：

沈阳市工程建设监理咨询

目 录
一、 分项工程概况
二、 编制依据
三、 监理工作步骤
四、 质量控制目标
五、 施工工序控制点及控制方法
六、 质量控制标准及质量检验
一、工程概况及特点
南北快速干道北二环至北三环第四标段望花北互通A匝道桥(桩号AK0+005.25～AK0+311.15)，全长305.9米，连续箱梁共3联，高架桥桥面净宽2*8.968m。桥面宽度由21.358米（K0+005.25）改变为19.3米（K0+107.2处），以后桥面等宽为19.3米，双向4车道。高架桥横断面部署：0.4m（防撞墙），0.56m(中防撞墙) 。高架桥上部结构为预应力混凝土连续箱梁，箱梁为单箱三室断面，梁高（中心处）1.6m，标准段横坡为单向2%，横坡经过调整主梁腹板高度来形成
A匝道高架桥第三联钢混组合梁墙面板关键工程数量，C40砼：433m3,钢筋：HPB300钢筋2.649t，HPB400钢筋83.586t，钢绞线：ΦS15.2钢铰线9.03t，B15-4张拉端锚具103套。B15-4P张拉端锚具103套，72*25PE波纹管1957.7米。
2、施工图设计
（1）箱梁通常结构
截面尺寸：顶面设2%排水横坡，顶宽为19300mm，底宽为12580mm，外侧梁高为1765mm，内侧梁高为1495mm。52米钢箱梁箱体底部高度为406mm。腹板位置4000mm间距设置Φ80mm通气孔。图示如1：

图1
二、编制依据
1、《公路工程施工监理规范》JTG G10-；
2、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-；
3、《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-；
4、《施工图设计》；
5、《监理纲领》。

第三章 监理工作步骤
1. A匝道钢混组合梁桥面板施工准备阶段监理工作步骤
总监理工程师组织监理人员熟悉设计文件

帮助建设单位对施工部位专业施工图会审

参与组合梁设计技术交底、对承包单位监理交底

审查组合梁专业施工组织设计

核验桥梁中线测量结果

审查开工汇报并签署意见

审查分包单位资格

召开工地例会

2.组合梁单位工程质量控制监理工作步骤
组织图纸会审

参与设计交底

组织图纸会审参与设计交底 审批施工组织设计 签认“施工组织设计报审表”
审定分包单位签认 “分包单位资格审查申请表”

审定结构用原材料、 设备、构件质量， 对影响使用功效和观感材料进行质量预控
签认“建筑材料报验单”
参与隐蔽工程验收

签认“工程验收认可书”或签认“不合格工 程通知书”

检验分部、分项工程质量

签认各分部、分项工程质量 验收单。

签认必需文件后，施工单位可进行下一道工序施工工程质量 验收单。

监理机构组织完工初验

3.桥梁工程工序质量控制监理工作步骤
工序施工完成
返修

施工单位自检
专职检初验
不合格

通知专业监理工程师

会同现场检验

试验室检验

不合格

合格

签署合格意见

合格

进行下一道工序

4.组合梁隐蔽工程、分部分项工程质量控制监理工作步骤

承包单位

分部分项工程质量验收完成 自评合格

质量确保资料齐全、合格
隐检、分项、分部验收统计签认完成

施工单位填“工程报验单”报监理单位

监理工程师

检验隐蔽工程、分部分项工程是否完成
检验质量确保资料是否符合要求
检验分部分项工程质量是否合格

不合格
签认“不合格工程通知”
合格
签认“工程检验认可书”
下一道工序

5.组合梁工程原材料、构配件及设备质量控制监理工作步骤

施工单位填报： “建筑材料报验单” “进场设备报验单”质量控制监理工作步骤

监理工程师

检验原材料、构配件及设备合格证、自试统计等

对影响使用功效和观感原材料、构配件及设备进行质量预控

不一样意： 不签认：“建筑材料报验单” “进场设备报验单”
同意： 签认：“建筑材料报验单” “进场设备报验单”

监理单位现场检验质量

承包单位在指定部位 使用

第四章 监理工作质量控制目标
（一）分项工程质量目标
分项工程评分值大于80分，达成合格标准。其中：
1、原材料、半成品、成品及施工工艺符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-）基础要求要求；
2、无严重外观缺点；
3、质量确保资料真实并基础齐。质量确保资料应包含以下六个方面：
（1）全部原材料、半成品和成品质量检验结果；
（2）材料配比、拌和加工控制检验和试验数据；
（3）隐蔽工程施工统计；
（4）各项质量控制指标试验统计和质量检验汇总图表；
（5）施工过程中碰到非正常情况统计及其对工程质量影响分析；
（6）施工过程中如发生质量事故，经处理补救后，达成设计要求认可证实文件。
4、包含结构安全和使用功效关键实测项目为关健项目[在《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-）中以“△”标识]，其合格率不得低于90%，且检测值不得超出要求极值，不然必需进行返工处理。

五、施工工序控制点及控制方法
1、施工准备阶段监理
1.1.参与设计交底，监理工程师经过设计交底应了解基础内容：建设单位对本工程要求，施工现场自然条件(地形、地貌)，工程地质和水文地质条件等对基础、结构及装修施工要求，对建材要求，对使用新技术、新工艺、新材料要求，和施工中应尤其注意事项等。设计单位对监理单位和承包单位提出施工图纸中问题回复。
1.2.审核施工组织设计(施工方案)关键内容：承包单位审批手续是否齐全、有效；施工总平面布臵是否合理；施工布署是否合理，施工方法是否可行，安全质量确保方法是否可靠并含有针对性；工期安排是否满足建设工程施工协议要求；进度计划是否确保施工连续性和均衡性，所需人力、材料、设备配臵和进度计划 是否协调；承包单位项目经理部质量管理体系、技术管理体系和质量确保体系是否健全；安全技术方法、施工现场临时用电方案及工程项目应抢救援抢险方案是否符合要求；季节施工方案和专题施工方案可行性、合理性和优异性。
1.3.查验施工测量放线结果：监理工程师应检验承包单位专职测量人员岗位证书及测量设备检定证书；承包单位应将施工测量方案、红线桩校核结果、水准点引测结果填写《施工测量放线报验表》并附基槽验线统计报项目监理部查验；承包单位在施工场地设臵平面坐标控制网(或控制导线)及高程控制网后。应填写《施工测量放线报验表》并附基槽验线统计报项目监理部检验；对承包单位报验，监理工程师进行必需业内及外业复核，符合要求时，由监理工程师签认；监理工程师应检验承包单位对红线桩、水准点、工程控制桩等是否采取有效保护方法。
2、临时墩搭设及现场托架施工监理控制
2.1.临时墩搭设过程监理控制（详见A匝道钢箱梁制安监理实施细则）
2.2.现场内箱顶板托架施工监理控制
(1).施工单位编制施工托架施工方案，强度、刚度、稳定性、弹性变形须满足要求。监理审核。
(2).检验进场工字钢、槽钢、钢板、钢销、顶托，是否符和上报专题施工方案相符，严禁现场使用不符合国家法律法规构件。监理检验。
(3).检测钢箱梁架设完成并焊接完成后，钢箱梁是否达成设计状态要求。验收合格后再转序施工。桥面翼缘板采取工字钢+槽钢组合托架施工，托架连接点均采取钢销连接，监理检验施工工艺及工序，使用材料是否和专题施工方案相符。
2.3.桥面板内箱顶板监理控制
(1).施工单位提供A匝道第三联钢混组合梁托架计算书，监理审查计算。
(2).检验进场脚手架、方木、竹胶板是否符合工艺要求。监理检验。
(3).施工单位依据设计图纸及支架预压测量结果计算模板预留拱度及变形量。监理审查计算。
2.4.三角托架加工及安装监理控制
(1). 关键原材料质量控制
钢板材料：钢板材料必需按不相同级、规格及生产厂家分批验收，应含有出厂质量证实书和试验汇报单，确定各项指标符合相关标准后，方准投入使用。进场时由监理根据要求频率见证取样作力学性能试验，按协议和相关标准要求，承包方应对进厂钢材，按批号抽取一定百分比（本工程要求抽检30%）进行复验。监理对复验抽样、加工、试验过程旁站，对试验结果和抽样数量审查认可后方可用于本工程。
(2).焊接材料：焊接用焊条、焊剂、焊丝和施工用保护气体，必需符合设计要求和钢结构焊接专门要求，应符合GB/T 5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045- 《碳钢药芯焊丝》标准。应含有出厂合格证和试验汇报。观察焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺点；焊剂不应受潮结块，按要求抽查1%且不少于10包。
(3).三角托架应加工完成后厂家进行拼装，拼装正确度为±5mm。各构件运输至工地后再次进行拼装，确保托架质量。焊接钢板顶部应设置3cm钢板加肋筋，预防局部拉力过大。三角托架在安装过程中严格根据施工工艺及步骤操作施工。监理监督管理。
2.5.模板施工过程控制
(1).巡视检验模板加工，对模板使用材料、几何尺寸、连接方法进行加工制造过程检验。
(2).巡视检验模板安装，模板支撑纵横肋间距、尺寸应符合施工方案要求。
2.6.模板及托架监理验收
(1).模板及托架材料质量及结构必需符合施工工艺设计要求，符合施工方案要求,安装好模板应有足够强度、刚度和稳定性；模板应连接牢靠，应确保梁体各部形状和尺寸。监理工程师全部检验。 (2).模板应清理洁净，表面应平整，无翘曲变形，拼缝严密。脱模剂应涂刷均匀，无漏涂。浇筑混凝土前，模型内积水和杂物应清理洁净。监理工程师全部检验。
(3).模板安装尺寸许可误差应符合下表要求：
序号
项目
（项目 mm）
检验方法 1
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
0，+10
尺量
3
顶板厚
0，+10
尺量不少于5处
4
底板厚
0，+10
尺量不少于5处
5
腹板厚
0，+10
尺量不少于5处
6
横隔板厚
0，+10
尺量不少于5处
7
腹板间距
±10
尺量不少于5处
8
腹板中心偏离设计位位置
10
尺量不少于5处
9
梁体宽
0，+10
尺量不少于5处
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板接缝错台
2
尺量
12
孔道位臵
5
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段高度改变段位臵
±10
测量检验
15
底模拱度偏差
3
测量检验
16
底模同一端两角高差
2
测量检验
17
桥面预留钢筋位臵
10
尺量
18
支座板 四角高度差

螺栓中心位
平整度
1
2

2
水平尺靠量检验四角

尺量
尺量
2.7.模板支架拆除监理控制标准及要求
(1).拆除作业时，要督促施工单位设专职安全生产管理人员进行专员防护，并在周围设臵围栏或竖立警戒标志，严禁非施工人员进入施工现场。
(2).模板支架不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最终两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应临时增设斜撑加固。
(3).模板支架拆除后架体稳定性不得破坏，必需时加设临时支撑预防变形，拆除各标准节时，应预防失稳。
(4).拆除顶板项部模板时，严禁大面积松撬，作业人员不得在模板下。
(5).拆除作业时周围需搭设作业平台，平台上铺5CM厚脚手板，作业平台周围设1.2-1.5m高防护栏杆。
(6).凡进入施工现场人员必需配戴安全帽，高空作业人员配臵安全带。组架人员服装衣扣需全部扣好，应避免穿宽松肥大服装，严禁赤脚和穿拖鞋。高温作业要做好防暑工作，作业人员如有身体不适应立即下架。
(7).夜间高空作业施工要有足够照明设备。五级以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时应停止高空作业和吊装作业。
3、原材料应有供给商提供出厂检验合格证书，并应按相关检验项目、批次要求，严格实施进场检验，检验复试合格后方可使用，严禁不合格材料进场。
3.1.钢绞线进场时应分批验收，验收时应对其质量证实书、包装标志和规格等进行检验。验收按批次进行，每批重量小于30t，监理按30%频次进行见证试验。任何新选厂家应进行全项目检测，监理全部见证试验。
3.2.应对进场钢绞线进行外观、尺寸检验，除直径不得超出要求许可误差外，其表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线和混凝土粘结力物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，许可有浮锈但不得锈蚀成目视可见麻坑；
3.3.钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉钢丝。
3.4.对进场钢绞线进行抗拉强度及弹模试验，从每批中任取3盘，从每盘中取二根试样分别作拉伸及弹模试验。钢绞线切断后应是不松散或能够不困难地捻正到原来位臵。
3.5.钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地20cm。严禁沾污油脂及含有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。
3.6.非预应力钢筋(带肋、光圆钢筋及盘条)，Q235钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991），HRB335级钢筋应符合《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2-）要求。对HRB335钢筋尚应符合碳当量小于0.5％要求。
(1).钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。 (2).钢筋应分批（每批不超出60t）抽样复验，监理分别按30%频次进行平行、见证试验。
（3).钢筋存放在干燥地点，最低点离地面大于20cm，根据批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质。
3.7.锚具应符合GB/T14370要求，锚具应能安装密封盖帽。锚具产品要经过省、部级判定。
(1).锚具进场时，除应按出厂合格证和质量证实书检验其性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列要求进行验收。
(2).在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具应以不超出1000套为一验收批，监理按30%频次进行见证试验。
(3).外观检验施工单位每批抽取10%，且不少于10套,监理抽检数量为施工单位30%且不少于3套；硬度检验施工单位每批抽取5%，且不少于5套,监理抽检数量为施工单位30%,且不少于2套。
(4).静载锚固性能试验施工单位每批抽取一次(3套), 监理按30%进行见证试验。
3.8.预应力筋预留管道采取全胶管成孔，应无表面裂、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm,且每米不多于一处;外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度大于12Mpa，扯断伸长率大于350%，300%定伸强度大于60 MPa。
3.9.泄水管及管盖：采取PVC管材，其性能应符合GB/T5836.1、GB/T5836.2和GB/T10002.0要求。
六、质量控制标准及质量检验
1、钢筋工程
1.1、 施工单位从事钢筋加工操作人员必需经考试合格，持证上岗。
1.1.1、钢筋加工应按图纸设计要求进行下料，对有半径要求弯折应做对应模具，以确保弯折正确统一。
1.1.2、受拉带肋钢筋末端采取直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径5倍，钩端应留有大于钢筋直径3倍直线段，当设计有要求时按设计进行加工。
1.1.3、弯起钢筋应弯成平滑曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
1.1.4、施工单位按钢筋编号各抽检100%，且各不少于3件；监理工程师平行检验数量为施工单位抽检数量30%，且各不少于1件。
1.1.5、验收合格后，监理工工程师签认《钢筋（原材料及加工）检验批质量验收统计表（Ⅰ）。
1.2、钢筋连接控制
(1).施工单位从事钢筋焊接操作人员必需经考试合格，持证上岗。钢筋正试焊接前，施工单位应进行现场条件下焊接性能检验，合格后方能正式生产。
(2).纵向受力钢筋连接方法必需符合设计要求。
1.2.1、闪光对焊接头技术要求应符合下列要求：
(1).接头周缘应有合适镦粗部分，并呈均匀毛刺外形；
(2).钢筋表面不应有显著烧伤或裂纹；
(3).接头弯折角度不得大于4º；
(4).接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
1.2.2、电弧搭接焊接接头外观质量应符合下列要求：
(1).搭接接头长度双面焊接Ⅰ级钢筋4d，Ⅱ级钢筋5d。单面搭接焊Ⅰ级钢筋8d，Ⅱ级钢筋10d。
(2).钢筋搭接接头搭接部位应预弯，搭接钢筋轴线应在同一直线上。
(3).焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
1.2.3、钢筋焊接接头应按批（200个接头为一批）抽取试件做力学性能检验，其质量必需符合现行行业标准。监理工程师对接头外观全部检验，试验监理工程师见证取样频次为施工单位抽检30%，平行试验为30%。
1.2.4、钢筋接头应设臵在承受应力较小处，并应分散布臵。配臵“同一截面”内受力钢筋接头截面面积，占受力钢筋总截面面积百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列要求：
（1）焊（连）接接头在受弯构件受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
（2）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点距离不得小于钢筋直径10倍。
（3）机械连接接头受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
（4）绑扎接头构件受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%。
（5）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10倍钢筋直径。 （6）在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段内”同一钢筋上不得超出一个接头。
（7）同一连接区段内”长度：焊接接头或机械连接接头为35d且大于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且大于500mm。凡接头中点在该连接区段长度内接头均属于同一连接区段。
（8）当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设臵应符合受拉区要求。
1.2.5、钢筋安装控制
（1）钢筋绑扎均应在专用胎模具上进行，绑扎胎模应按实际绑扎钢筋网片形状、尺寸制作，对钢筋定位要正确。监理工程师对绑扎胎具进行检验。
（2） 安装钢筋品种、等级、规格和数量必需符合设计要求。监理工程师全部检验。
（3）钢筋保护层垫块规格、位臵和数量应符合设计要求。垫块数量不应少于4个/㎡，绑扎垫块和钢筋铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块尺寸应确保钢筋混凝土保护层厚度正确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋定位，不得使用砂浆垫块，当采取细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比小于0.4。监理工程师全部检验。
（4） 钢筋交叉点应用绑丝绑扎牢靠，不得有丢扣、漏扣现象。监理工程师抽查。
（5）全部预留孔处均增设对应螺旋钢筋，规格、形状应符合设计要求，桥面泄水孔及吊孔处梁体钢筋可合适移动或弯折绕过，但不许可切断梁体钢筋，并增设螺旋筋和斜臵进而字形钢筋进行加强。监理工程师全部检验。
（6）梁体钢筋若和预应力筋相碰，可合适移动钢筋位臵。
（7） 联络钢筋施工时可依据实际情况设臵，采取梅花形布臵，间距小于500mm，梁端变高段可依据情况增加架立筋数量，架立筋应能确保腹、顶、底板钢筋位臵正确。
（8）当设臵声屏障和接触网支柱时，梁体钢筋应按有声屏障和接触网支柱设计绑扎加强钢筋。
（9）钢筋安装及钢筋保护层厚度许可偏差和检验方法按规范检验验收
1.3、预应力钢筋加工安装控制
1.3.1、预应力筋品种、等级、规格、数量必需符合设计要求，位臵应正确；本工程采取1×7-15.2-1860-GB/T5224-型钢铰线。锚具应符合图纸设计及规范要求。张拉设备采取和之配套机具设备，管道形成采取优质塑料波纹管成孔，监理工程师全部检验。
1.3.2、钢铰线应顺直无旁弯、切口无松散，不得有弯折；表面无裂纹、油污、锈蚀；工作长度内无烧伤、无焊疤；成束顺直无扭曲，绑扎牢靠。监理工程师全部检验。
1.3.3、 钢铰线切割宜采取砂轮锯，不得采取电弧切割；每隔1～1.5m捆扎成束，搬运时，不得在地上拖拉。
1.3.4、下料长度应按设计要求或施工工艺要求计算确定。本工程采取夹片式锚具，下料长度=孔道设计长+千斤顶长×2+锚具厚×2+ 限位板厚×2+20cm之和下料。误差控制在±30mm内。
1.3.5、钢铰线下料许可偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊要求外，尚应符合规范及设计要求。
1.3.6、验收合格后，监理工程师签认《预应力(原材料、制作和安装)检验批质量验收统计表(I)》
1.4、预留孔洞、预埋钢筋及预埋件安装控制 
1.4.1、 预留孔关键有：通风孔、排水孔、吊装孔、梁端锯齿孔。 
1.4.2、 预埋钢筋关键有：防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋。 
1.4.3、预埋件有：接触网支柱预埋钢筋和钢板、防落梁预埋钢板，接地端子，变形观察点，轨道板连接预留侧向档块齿槽、预留梁端齿槽，预埋槽道等。 
1.4.4、 应严格按图纸要求数量、规格、型号、位臵进行预留、监理工程师全部进行检验，监理工程师见证接地电阻测试并签认《接地电阻测试统计表》。 
2、混凝土施工质量监理控制 
2.1、 在梁体钢筋、预埋件、预留孔道及模板安装就位并检验合格后，施工单位填报《混凝土浇筑申请表》,监理工程师签认后，即可开始浇筑梁体混凝土。混凝土搅拌站及泵送设备均采取双系统，连续浇筑、一次成型，以确保梁体混凝土在尽可能短时间内浇筑完成。 
2.2、 混凝土理论配合比严格根据经监理中心试验室、咨询签认，总监理工程师同意使用配合比进行施工；混凝土胶凝材料总量不应超出500kg/m3，水胶比不应大于0.35，混凝土中宜适量掺加优质粉煤灰、矿碴粉等矿物掺合料，优先选择多功效复合外加剂；当所采取骨料碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中总碱含量不得超出3kg/m3，且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土-骨料反应有效性评价。预应力混凝土中氯离子总含量（包含水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超出胶凝材料总量0.06%。监理工程师全部见证配合比选定试验。 
2.3、混凝土性能要求：混凝土强度等级不得低于C50；弹性模量大于3.45×104N/mm2；混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超出5%、相对动弹性模量不应低于60%；混凝土试件抗渗等级不应小于P20；混凝土抗氯离子渗透性试件氯离子渗透电量不应大于1000C；混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。监理工程师全部见证配合比选定试验。 
2.4、混凝土搅拌 
(1) 混凝土搅拌采取强制式搅拌机。 
(2) 混凝土配料应按试验室当日施工配合比通知单进行，并配有随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。试验监理全部进行见证，并确定施工配合比。
(3) 液体外加剂应和拌和水一同加入搅拌机内，粉质外加剂应和胶凝材料一同加入搅拌机。
(4) 混凝土原材料配料采取自动计量装臵，配料称量许可误差：水、胶凝材料、掺和料、外加剂 ≤1％ ；粗、细骨料≤2％（均以质量计）。施工单位每工作班抽查不应少于1次，监理见证检验。
(5) 搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充足搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段搅拌时间不少于30s，总搅拌时间宜为2～3min。监理抽检。
(6) 混凝土拌合物性能：坍落度、入模温度、含气量检测频次为：搅拌站首盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土或每工作班测试不应少于1次。性能要求：入模坍落度控制在160--180mm，45min损失小于10％，入模温度宜为5～30℃；入模前含气量控制在2%--4%，监理见证试验检测。
(7) 冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热最高温度，以确保混凝土入模温度不低于5℃要求，应优先采取加热水预热方法调整拌合物温度，但水加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。
(8) 夏季搅拌混凝土时，宜采取方法控制水泥入搅拌机温度小于40℃。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采取低温水搅拌混凝土试验人员值班。粗、细骨料中含水量应立即测定，通常每班抽测不少于1次，雨天应等方法降低混凝土拌合物温度，或尽可能在黄昏和晚上搅拌混凝土，以确保混凝土入模温度满足不超出30℃要求。
2.5、 混凝土浇筑和振捣
(1) 梁体混凝土浇筑采取泵送混凝土连续浇筑，一次成型。浇筑时间不得超出混凝土初凝时间。监理旁站监理。
(2) 泵送混凝土时，输送管路起始水平段长度不应小于15m，除出浆处采取软管外，输送管路其它部分不得采取软管或锥形管。输送管路应固定牢靠，且不得和模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物一直连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采取湿帘或保温材料覆盖。
(3) 混凝土入模前，应采取专用设备测定混凝土温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；各项指标均符合要求时方可入模。监理旁站见证检验。
(4) 混凝土浇筑时自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采取滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，确保混凝土不出现离析现象。监理旁站检验。
(5) 梁体混凝土浇筑次序：混凝土浇筑采取纵向分段、水平分层连续浇筑，宜由两端向中间循序渐进对称施工方法。混凝土一次摊铺厚度不宜大于60cm，，不得随意留臵施工缝，严格控制混凝土初凝时间，预防出现冷缝。监理旁站检验。
(6) 浇筑过程中，施工单位应设专员检验模板、附着式振动器和钢筋，发觉螺栓、支撑等松动应立即拧紧和打牢。发觉漏浆应立即堵严，钢筋和预埋件如有移位，应立即调整确保位臵正确。监理旁站检验。
(7) 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意和振捣相配合，混凝土振捣和下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑部位使用对应区段上振动器。监理旁站检验。 
(8) 梁体混凝土浇筑采取侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，通常是梁体腹板、底板宜采取侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡溢出和混凝土表面开始泛浆为度，通常不易超出半分钟；注意加强梁端锚穴部位振捣密实；振捣棒振捣时不得触及橡胶管或波纹管，以免预留管道发生移位；避免漏振和过振发生。监理旁站检验。
(9) 桥面板混凝土浇筑到设计标高后用平板振动抹平机立即赶压、抹平，确保排水坡度和平整度，底板进行抹平时应注意底板变坡，抹面时严禁洒水。监理旁站检验。
(10) 选择模板温度在5～35℃时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前模板和钢筋温度和周围局部气温不应超出40℃。应尽可能安排黄昏浇筑而避开炎热白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土内部温升。在相对湿度较小、风速较大环境下，宜采取喷雾、挡风等方法或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露桥面板。混凝土入模温度满足不超出30℃要求。监理旁站检验，混凝土入模温度不应低于5℃，施工单位每工作班最少测温3次，并填写测温统计；监理最少测温一次。
(11) 当昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于－3℃时，按冬季施工处理，并采取保温方法。监理旁站检验，混凝土入模温度不应低于5℃，施工单位每工作班最少测温3次，并填写测温统计；监理最少测温一次。
(12) 混凝土浇筑完成后，应立即在桥面板上覆盖一层塑料薄膜，预防面层水分散失过快而产生裂纹,监理巡视检验。
2.6、 试块制作控制
(1)箱梁在浇筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作标准备养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，试件制作数量应符合相关要求。试件随梁体或在一样条件下振动成型；施工同条件试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。
(2) 混凝土性能试件取样及检测
1).同条件养护强度试件，监理全部见证取样试验。
2).标准养护试件28天抗压强度 监理按10%进行平行取样检测,20%进行见证取样检测，最少一组。
3).同条件养护试件终张拉时弹性模量 监理全部见证取样检测。 4).标准养护试件28天弹性模量 监理按10%进行平行取样检测,20%进行见证取样检测，最少一组。
5).抗渗混凝土试件每5000m3同配合比、同施工工艺混凝土应最少制作抗渗试件1组（监理按10%进行平行取样检测,20%进行见证取样检测）。
6).每0 m3混凝土抽取抗冻融、电通量、及碱骨料反应试件各1组，进行耐久性试验。（监理按10%进行平行取样检测,20%进行见证取样检测）。
7).其它依据实际情况，施工单位留臵备用试块。
2.7、监理工程师签认《混凝土现场浇筑统计表》。
2.7.1、验收合格后，监理工程师签认《混凝土（原材料）检验批质量验收统计表（Ⅰ）》、《混凝土（施工）检验批质量验收统计表（Ⅱ）》。
2.8、混凝土养护控制
2.8.1、梁体混凝土灌注完成后，立即按施工方案要求养护方法进行覆盖养护。监理全部检验。
2.8.2、合理布臵测温点及温度传感器，以能测量出梁体各部位温度为宜。温度传感器须定时校正，最大许可误差为±1℃，其校验使用期为30天。监理检验。
2.8.3、自然养护时，梁体表面进行覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。养护用水和拌制梁体混凝土用水相同，水温和表面混凝土之间温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保持混凝土表面充足潮湿为度。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d。同时，对随梁养护混凝土试件进行洒水养护，使试件强度和梁体混凝土强度同时增加。梁体孔道不得进水，以防波纹管生锈，监理检验。
2.8.4、当环境气温低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿方法，严禁对混凝土洒水。监理检验。
2.8.5、签认《混凝土成品养护统计表》。
2.8.6、验收合格后，监理工程师签认《混凝土（养护及检测）检验批质量验收统计表（Ⅲ）》。
2.8.7、混凝土拆模控制
(1)箱梁拆模时混凝土强度，要达成设计强度60％以上；梁体混凝土芯部和表层、箱内和箱外、表层和环境温差均小于15℃；且能确保棱角完整时方可进行拆模工作。当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模；在炎热或大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆模边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂拆模工艺（监理全部检验）。
(2)拆模后，应立即喷涂混凝土养护剂或覆盖洒水，养护时间不少于14天（监理巡视检验）。
(3)气温急剧改变时不得拆模。
3、预应力张拉施工控制
3.1、预应力张拉施工控制
(1)预应力筋用锚具、夹具和连接器品种、规格、数量必需符合设计要求。监理工程师全部检验。
(2)张拉设备及仪表
1) 张拉所用机具设备及仪表，应定时维护和校验。油压表精度不得低于1.0级，读数分格小于0.5MPa，表面最大读数应为张拉力1.5—2.0倍，正常情况下油压表标定使用期不得超出一周，油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量1.5倍，额定油压数宜为使用油压数1.4倍。监理检验。
2) 千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力1.5倍，且不得小于1.2倍。千斤顶使用前需进行校正，校正系数不得大于1.05，千斤顶标定使用期不得超出30天或300次；千斤顶不准超载，不准超出要求行程；安装千斤顶时应使千斤顶和管道中心线重合。监理检验。
3) 张拉前应进行以下检验：油泵运转正常；润滑良好；油箱储油量不少于张拉过程总输油量150%；油泵安全阀能在额定压力下灵敏开启回油；高压输油胶管完好，使用时无小半径弯曲；油泵及管接头清洁；千斤顶和油压表均在校正使用期内。监理检验校验统计。
3.2、张拉前准备工作
(1) 预应力钢绞线弹性模量和力学性能试验合格后方可使用，预应力锚具已按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。监理检验。
(2) 进行预应力孔道检验，以判定孔道是否堵塞或变形。
(3) 钢绞线安装宜自下而上进行，钢绞线制作成束后，将卷扬机臵于待穿孔道一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中，穿束速度不宜过快，每分钟不宜超出10m。
(4) 预制梁试生产期间，应最少对两件梁体进行多种预应力瞬时损失测试，确定预应力实际损失，必需时应由设计方对张拉控制应力进行调整，确保有效应力值。正常生产后每100件进行一次损失测试。需测试各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等（监理工程师检验统计）
(5) 预施应力前应将锚垫板端口清理洁净，并除锈。
(6) 预应力张拉前，应清除管道内杂物及积水。
(7) 张拉前梁体模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。
3.3、预应力张拉
(1) 预应力张拉次序及控制应力严格按设计图纸要求进行，预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，张拉