大桥施工组织设计编制说明样本.doc

宝兴河大桥施工组织设计
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施  工  组  织  设 计

一、 编制说明
1.1 编制标准
施工组织设计根据业主提出要求，和招标文件要求，争创优质工程标准进行编制，具体表现在以下几点：
（1）采取本投标人多年来在相关工程建设中使用优异施工方法和工艺设备。
（2）调集我单位精锐管理人员和最雄厚技术力量，并组织一个强有力项目经理部和各施工作业层，加强施工现场规范化、科学化、标准化管理。
（3）充足考虑多种不利施工进度和质量原因，在工期安排、人员设备配置、施工方法等方面综合考虑时留有余地，必需时，本投标人还可加大投入。
（4）针对协议段施工特点和难点，着重考虑对应施工方案和方法。
（5）遵守施工规范和操作规程及国家和交通部相关质量、安全生产要求，确保工程质量和施工安全。
（６）开源节流，精打细算，落实就地取材标准，尽可能利用当地资源，充足利用当地设施，降低临时工程，降低工程成本，提升经济效益。
（７）遵守环境保护法并切实按相关要求和要求来组织实施。
1.2 编制依据
（1）本协议招标文件，技术规范等。
（2）协议段工程现场考察情况。
（3）本投标人现有可投入工程施工技术力量和机械设备。
（4）现行部颁《公路工程预算定额》、《公路工程施工定额》、《公路工程集料试验规程》、《公路路基路面现场测试规程》、《公路工程质量检验评定标准》、《 水泥混凝土路面施工及验收规范》：《公路桥涵施工技术规范》等。
（5）多年来，本投标人参与类似工程经验。
（6）国家相关施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程。
1.3 施工组织标准和指导思想
1.3.1 施工组织标准
抓筹建，抢开工，突击关键项目施工，确保工期提前。
1.3.2 施工总指导思想
依靠科技，均衡生产，合理配置，誓创一流。
二、工程概况
2.1、项目地理位置
   宝兴县宝兴河大桥位处于宝兴县城滨河路，起于滨河路，横跨宝兴河，止于计划开发区，全长76.20米。
2.2、关键技术标准
荷载等级：汽车—20级，挂车—100级；桥面宽度：净7.0+2×1.0(2.0)米；设计洪水频率：1/100；地震基础烈度Ⅶ度（按7度设防）。
2.3、关键工程数量
1、砼数量：  1184.6  m3
2、钢筋数量：73.033  t
3、土石方：  1478   m3
2.4、协议工期
 考虑降雨关键集中在6~8月，确定于9月开工，5月完工，总工期为8个月。
2.5、施工环境、条件
2.5.1、地形、地质条件
拟建大桥桥位地基由人工填筑土、低液限粉土、粉砂、含卵石粉土、圆砾土及卵石土（稍密）组成，上部人工填筑土、低液限粉土、粉砂、含卵石粉土力学性质差，承载力低；圆砾土力学性质很好，承载力高；卵石土力学性质好，承载力高。
2.5.2、气象、水文条件
    拟建桥区属亚热带湿润季风气候区，四季分明，降水充沛，多年平均降水量985.3mm，平均气温14.8℃，降雨分布具显著季节性，关键集中在6~8月。
2.5.3、工程施工条件
2.5.3.1、材料组织
砂及砂砾关键分布于宝兴河谷冲、洪积阶地上，其含泥量较大，需筛洗，成品率在70%～75%左右，采取就地采购。
片石、碎石石质坚硬、强度大，拟就地采购作为桥梁工程和路面工程用料。
钢材、水泥、木材及其它材料就地采购，施工中加大试验检测力度，确保材料质量稳定、合格后方可使用。
2.5.3.2、水、电条件
本工程施工用水拟取用宝兴河河水，其水质为中性偏碱性，无侵蚀性，是良好工程用水。因为地处城郊，能够利用网路电力，但考虑停电，需准备内燃发电机作为施工动力电源。
三、施工总体计划
3．1、施工组织机构设置计划
为使本工程达成“安全、优质、高效”预期目标，本投标人拟成立“宝兴县宝兴河大桥项目经理部”，全权代表本投标人负责本项目标组织、实施及管理。
项目经理部领导班子设项目经理一名、副经理一名、总工程师（技术责任人）一名。
施工组织机构见《拟为承包本协议工程设置组织机构框图》。
3．2、施工资源配置及需要量计划
3.2.1、劳动力配置计划
本投标人计划分2个作业队进行宝兴县宝兴河大桥项目经理部施工任务。各作业队劳动力配置以下：
下部结构施工队：  配置普工40人、技工15人，累计55人；
预制梁施工队：配置普工30人、技工5人，累计45人。
经理部人员约10人。
依据本投标人对该工程现场情况及工程特点分析和研究，施工高峰期劳动力需用量约为120人/月。施工高峰期不足劳动力由本投标人负责在各施工队之间调配提供。
3.2.2、材料需要量计划
依据本投标人对该工程所作施工计划安排中各分项工程施工时间，本投标人按季度制订了该工程施工材料用量计划。详见《宝兴河大桥材料用量计划表》。
3.2.3、机械设备配置计划
本工程机械设备配置计划见《关键施工机械表》。
3.2.4、资金需要量计划
依据施工进度计划，各月资金需求量（协议价百分比）见下表：
时  间  
 9 10 11 12 1 2 3 4
计划（%） 10 6 30 25 10 4 10 5
3．3、施工总平面部署
3．3．1、部署标准
依据工程现场地形地貌特点及其它已明确施工条件，本着“灵活实用、安全第一、重视效率、便于管理”标准进行生产生活设施及施工场地部署。

宝兴河大桥材料用量计划表

时间
项目  
 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月
河砂（m3） 50 80 100 100 80 20 10 10
碎石（m3） 100 150 200 200 80 40 20 
钢筋（t） 20 40 10 5    
水泥（t） 80 180 230 230 60 30 10 
3．3．2、生活区部署
生活区包经理部驻地和作业队驻地两类建筑。
（1）、生活房屋：总计面积约1200m2。
①、经理部驻地设于滨江路民房。占地面积约200m2，租赁该处民用房屋以部署
生活房屋及各管理部门办公房间等。
②、滨江路设置下部结构施工队，开发区设置空心板施工队驻地，其占地总积约为800m2。
（2）、生产房屋：总计面积约200m2。随各关键施工点和生活点部署位置零碎分布。包含电力房屋、水泥库、钢筋加工房等。
（3）、为便于管理，用钢管架设2m宽一座便桥。
临时房屋部署位置详见《施工总体平面部署图》。
3．3．3、混凝土拌和站部署
因本协议段中混凝土工程关键为桥梁工程，只在两个施工队周围分别部署一个小型拌和站。
3．3．4 、道路部署
因为地处城郊,交通便利,工程施工期间，关键采取已经有道路,基础上无须开辟其它便道。
3．3．5、水、电部署
（1）、生产生活用水部署：各生活点用水均引用城市自来水。
（2）、生产生活用电部署：因施工现场基础含有网路电条件，故各生产生活点用电以网路电为关键供电方法。但考虑停电,配置一台120KW发电机。
3．3．6、施工通讯设置
本协议段线路范围内含有程控电话通讯条件。拟配程控电话三台，以保持对外联络；配置无线对讲机四台，以实时进行工程施工生产指挥。
3．3．7、施工总平面部署
见《施工总体平面部署图》。
3．4、施工期间管线保护
（1）、在施工前，对全路线段多种地埋管线埋设之位置、长度、管道类型等清楚地标识于图上，制订出对应保护方法，并落实保护管线责任制。
（2）、有地埋管线地段，设置醒目标识牌，确保管线得到有效保护。
（3）、在有管道裸露地方，严禁多种车辆行驶，直接碾压。
（4）、对埋设较浅管道，采取加盖盖板等承重结构物，以免管道受压破坏。
（5）、对空中缆线尽可能进行拆迁, 不能拆迁应采取方法给予保护。
四、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到现场方法
4.1、材料采购及进场计划
（1）、材料采购计划
①、钢筋、水泥、木材、燃油等材料在宝兴县采购。
②、河砂在宝兴河两侧各砂场采购。
③、碎石、片、块石在选定合格料场采购。
④、工程施工所需各类辅助材料，如铁件、防护用具、各类工具等，在宝兴县进行选购。
   （2）、材料进场计划
①、工程所需水泥、河砂、油料在9月至4月，依据工程进度情况分期分批组织，由汽车运输进场。
②、凡自采材料均自开工后即抓紧备料，确保不影响现场施工。
4.2、设备、人员进场计划
设备、人员关键在成全部，关键管理人员在结到中标通知书后七天内进场，设备、施工人员将依据工程进展情况陆续进场。
五、施工进度计划（各分项工程施工次序）
5．1、总工期目标
    依据本投标人实力及施工其它工程经验, 本投标人确定工期为8个月。本投标人拟于9月10日开工，4月20日完成全部主体工程，5月10完工（具体开工时间以业主、监理工程师通知时间为准，下同）。
5．2、各分项工程施工次序
（1）、施工准备
施工准备包含施工队伍及设备进场、生产生活设施建设、工程测量控制网复测， 
技术图纸核等内容，计划在20天内基础完成，即.9.10~.9.30完成。
（2）、桥梁工程
桥涵工程包含桥梁钻孔灌注桩、基础、现浇墩台、预制预应力砼梁（板）、桥面铺装等内容，计划在200天完成，即.10.1~.4.20完成。
5．3、施工总体进度计划
施工总体计划见《施工总体计划表》。
六、关键工程项目施工方案、方法及工艺
6．1、工程概述
    本协议段工程中，关键是桥梁工程，因为该桥地质情况较差，设计中采取多桩基础，桥台桥墩均为四桩。两岸桥台采取肋板式轻型桥台，基础采取基础为D=120cm、H=30m（城区岸）、H=38m（开发区岸）钻孔灌注桩；中墩采取桩柱式D=180cm钢筋砼圆柱墩，其基础为D=120cm、H=28m钻孔灌注桩；上部结构为后张法预应力简支梁，预应力筋采取Φ5mm钢绞线。 
6．2、施工方法及工艺
6.2.1施工方法及工艺概述
在本桥施工中，拟采取回旋式钻机反循环钻孔进行成孔施工。因为中墩常水位距河底5.6m，距洪水位8.2m，拟考虑用围堰搭设水中钻孔平台进行施钻。桥台采取围堰明挖基础方法施工，就近在计划开发区内平整、硬化场地完成空心板梁预制施工，采取万能杆件作为梁片移运、安装支架和桥墩施工临时支架。
6.2.2、钻孔灌注桩桩基施工
6.2.2.1、施工步骤：施工准备→桩位放样→埋设钢护筒→安装钻架→钻机安装调试→钻孔→成孔后清孔→下放钢筋笼→第二次清孔→拼接导管→浇注下水砼→砼养生→撤消护筒→成桩检验。每一道工序必需根据工序施工→自检合格→监理工程师检验合格→下一道工序施工程序严格进行。
钻孔灌注桩施工工艺详见《钻孔桩灌注桩施工工艺步骤图》。
6.2.2.2、桩基钻孔采取钢护筒，依据设计桩径Φ120cm要求，钢护筒内径为Φ140cm、，因桥位处于河中，钢护筒采取挖坑埋设法，埋置深度通常为2~4m，护筒底部和四面所填粘质土分层扎实，护筒应高出地面0.5m，经过护筒埋设，能有效固定桩位，并作钻孔导向，同时保护孔口土层不坝塌，能有效保持孔内外水头高度。
注意事项：
①护筒平面位置应埋设正确，偏差小于5cm；护筒倾斜度小于1%；
②护筒顶面应高出地面50cm，以防杂物落入或地面水流入孔内；
③护筒底放在平整密度稳固岩层上。
6.2.2.3、钻机钻孔施工
依据桥基桩桩径、地质资料及现场考察，拟采取回旋式钻机反循环钻孔施工。钻机就位前，对钻机进行检验、维修。尤其是钻杆进行焊缝超块波探伤检验。
6.2.2.3.1、钻机就位
在钻机安装前，应对孔位标高、桩位进行复核，认真核实护筒中心和孔位偏差，而且正确测出护筒顶标高，方便以后正确控制孔深。
桩位测量后，要快速将钻机就位，钻机就位必需做到水平对中。
钻机对中，采取“十字交叉法”。在钻机就位前，用两绳十字找出钻孔中心（通常为护筒中心），一样方法找出钻机钻进轴线中心，只要严格控制两心在同一铅垂线上，就能够判定钻机移动方向和距离，正确地达成对中效果。钻机顶部起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上。
6.2.2.3.2、开钻
开钻前应再次检验钻机平面位置、水平度。
为预防堵塞钻头吸渣口，应将钻头提升距离孔底约20~30cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀池放水阀使管路封闭，找开真空管路阀门，使气水通畅，然后开启真空泵，抽出管路内气体产生负压，把管路中泥水岩渣混和物排到沉淀池，形成反循环，开启钻机慢速开始钻进。
6.2.2.3.3、正常钻进时，伴伴随泥浆制备，在正常钻进一定要严格控制好孔内泥浆性能，各项指标满足要求，做到能很好排渣和立即清理泥浆池，班组人员必需坚守岗位，严格遵守各自岗位职责。当钻头接触到岩面时，岩面倾斜若较大，为预防斜孔，此时应减压慢速钻进，进尺速度控制在5-8cm/h之间。在钻头全断面进入岩层以后方可正常施钻。
6.2.2.3.4、清孔：钻孔达成设计标高（超深不得少于5cm），经检测并得到监理工程师确定后，采取换浆法清孔。即在终孔时经过导管向孔底注入清水，使孔内泥浆从孔口溢出流入泥浆池，冲洗液循环，并向孔中注入含砂量少于4%清水，当溢出泥浆含渣量小于4%，孔底沉渣厚度<50mm时终止清孔。清孔过程中要一直保持孔内水头高度，成孔技术指标以下表：
平面位置偏差 倾斜度 孔径 孔底沉渣厚度 超  深
≤50mm <1% ≮设计尺寸 ≯300mm ≮50mm
清孔后泥浆指标要达成最好值。
第二次清孔是在下放钢筋笼后灌砼前，第二次清孔方法和第一次一样。
6.2.2.3.5、钻孔注意事项：
a、钻进过程中严禁铁件掉入孔内。
b、钻进过程中一直要求在要求时间内检验钻头、钻杆、机械设备和钻机水平度、钻杆垂直度，每6小时一次，必需时可增加检验频率，每台班最少一次。
c、每6小时检测一次泥浆，确保护壁泥浆各项技术指标，每台班不得低于二次。
d、严格控制护筒内水高度，水头差控制在2.0~2.5m之间，预防孔内外形成负压造成塌孔孔事故：但也不能过高，以防筒内液柱压力过大而造成清水反串。
    e．施工过程中应备有一定量泥浆，预防漏浆时立即补浆。
    f. 钻进和上下提钻在护筒口处要慢，避免挂住护筒口。
    g．钻孔时，必需全过程统计。包含钻孔进度、进尺速度、泥浆技术指标、停机提钻时间等。
    h．钻孔过程中，应定时检测钻孔平台标高及平面位置。每2天检测一次。
    i．注浆和加水时要求不能速度太快，预防冲刷孔壁造成坍塌。
    j．钻孔中设置孔内泥浆观察岗位，认真观察出渣情况和孔内水位改变情况。
    k．施工期间每台钻机应挂上标示牌，标明本机台施工桩号、机台编号、开孔日期、目前孔底标高、护筒顶底标高、地面标高等内容，每接一根钻杆，应刷新上述参数，确保每一个施工人员全部随时了解孔内情况。
6.2.2.4、钢筋骨架制作及安装
根据设计文件和现场施工条件要求，挖孔灌注桩钢筋骨架可在孔外预制好后吊入孔内。钢筋骨架长度应视各桩柱实际长度来确定，因为桩基深度大于10m，钢筋骨架分两段制作。为使吊运过程中骨架不变形，加强钢筋每隔2m设置一道，定位钢筋每隔2m沿四面均匀设置4根。待钢筋骨架吊入孔中后，用垂球检验钢筋笼竖直度，若不竖直应调直后再固定骨架。钢筋骨架设置3根Φ6cm钢管，做超声波无破损检测用。
6.2.2.4.1、制作方法
本桥桩基钢筋采取箍筋成型法制作，根据钢筋骨架直径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈套。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋卷，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置记号相互对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其它主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。因为采取多节段钢筋，同一截面钢筋接头不超出50%，而且搭接长度不低于60cm。
6.2.2.4.2、骨架起吊和就位
钢筋骨架制好后必需放在平整、干燥场地上。存放时，每个加劲筋和地面接触处全部垫上等高木方，以免粘土泥土。每组骨架各节段要排好，便于使用时按次序装车运出。在骨架每个节段全部要挂上标志牌，写明桩号、节号是否验收合格等。尤其定位钢筋骨架，因为桩基顶面标高不一样，其长度也不相同，所以应标写清楚。没有挂标志牌钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多，要随制随用。
骨架运输总要求是：不管采取什么方法运输，全部不得使骨架变形。骨架运输以平车直接运入，运至施工现场。运输工具通常为带托架平车或胶轮车。当骨架长度在6m以内时，可用平车运输，当长度超出6m时，需在平车上加托架。骨架装车时要确保每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以确保它结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于校结检验。
在场地运输时，若受地形或运输工具限制，亦可用人工抬运。抬运时，应在若干加劲筋处尽可能靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀。
钢筋骨架起吊，依据现场施工设备来实施。
为了确保骨架起吊时不变形，每段骨架拟用两点吊。第一吊点在骨架下部，第二吊点设在骨架长度中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根衫木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再和第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。伴随第二吊点不停上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。停止起吊。解除第一吊点，检验骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上逐一解去绑扎衫木杆绑扎噗。解去后，衫木杆即可取去。当骨架下降到第二吊点周围加劲箍靠近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最终一个加劲箍处，按上述措施临时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架在同一直线上，进行冷挤压套筒连接或焊接。焊接时应先焊顺桥方向接头。最终一个接头焊好后，绑扎箍筋无水时可快速下放钢筋笼，有水时待接头冷却后才下放钢筋笼。这么钢筋强度虽无显著降低，但焊接时间颇长。所以也可采取钢套管冷挤压接头来缩短焊接头所需时间。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架渐渐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必需由测定孔口标高来计算定位筋长度，并反复查对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端顶吊圈下下插入两根平行工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护壁顶端。
骨架就位焊接完成后，还要查对在每节骨架入孔解下标志牌，预防遗漏或接错骨架事故发生。最终应具体检测钢筋骨架底面标高是否和设计相符，偏差不得大于±50mm。必需确保钢筋骨架距孔底净距。
当灌注完成混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土收缩，避免钢筋砼粘结力受损失。
6.2.2.5、灌注混凝土
在灌注砼前，护壁支撑应先拆除，然后视孔内渗水情况确定桩基砼施工方法。
6.2.2.5.1、从孔底及周围孔壁渗透地下水上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采取空气中灌注混凝土桩方法，其技术要求除符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）相关要求外，还应注意以下事项：
①混凝土坍落度，拟为7-9cm。用导管灌注混凝土或串筒，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超出5cm，灌注速度应尽可能加紧，使混凝土对孔壁压力立即地大于渗水压力，以防水渗水孔内。
②桩顶、连系梁底部2m以下灌注混凝土，可依靠自由坠落捣实。
③孔内混凝土应一次连续浇筑完成；若因出现意外事故，施工接缝不可避免时，应根据施工规范相关施工缝处理要求处理，并一律设置上下层锚固钢筋。锚固钢筋截面积应依据施工缝位置确定，无资料时可按桩截面积1%配筋。若骨架钢筋总面积超出桩截面1%，则可不设锚固钢筋。
④混凝土灌注至桩顶以后，应立即将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除洁净。
6.2.2.5.2、当孔底渗透地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按前述灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内水位最少应和孔外稳定水位一样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1-1.5m。
6.2.2.5.3、拌制机械选择
混凝土拌和机数量：可依据一台拌和机生产率、需要灌注混凝土数量和合适灌注时间计算。延长灌注时间即使可降低拌和机数量和劳动力，但灌注时间过长轻易发生灌注质量事故和坍落孔事故。如过分地压缩灌注时间，则无须要地增加设备和劳动力。依据现在施工经验，合适灌注时间按桩长改变，可参考下表。
合适灌注时间表
桩长度（m） ＜20 20-40 40-60 60-70 70-80 80-100
合适灌注时间（h） 1.5-2 2-3 3-4 4-5 5-6 7-8
注：①灌注时间从第一盘混凝土拌和加水至灌注结束止。
②如水泥初凝时间超出表列数值时，则首批混凝土必需掺入缓凝剂。
混凝土拌和机数量n可按下式计算。
N=V/hp
式中：V—孔中应灌注混凝土数量，包含桩顶超灌高度和扩孔体积（m3），扩孔率取1.1-1.2；
h—合适灌注时间，查上表；
p—混凝土拌和机生产率，m3/h
P=V0ξSa
其中：V0—每次拌制混凝土体积，（m3）；
ξ—为拌和机时间利用系数，通常取0.9-0.95；
S—每小时拌料次数
a—拌和机体积利用系数，通常取0.75-0.85。
计算出n值应取整数。另外还应有备用台数，以备在机械发生故障时换用。
混凝土拌和机类型，宜采取强制式而不宜采取滚筒自落式，其容量不宜小于400L。
6.2.2.5.4、灌注混凝土表面测探和导管埋深控制
6.2.2.5.4.1、测深
灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下孔深和所灌注混凝土面高度，以控制淀层厚度、埋导近深度和桩顶高度。如探测不正确，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，所以发生夹层断桩、短桩或导管拨不出事故。所以测探是一项关键工作，应采取较为正确、快迅方法和探测工具。
测探锤法，采取绳系得锤吊入孔中，使之经过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面以下10cm-20cm），依据测绳所表示锤沉入深度作为混凝土灌注深度。本法完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以后不一样重力感觉而判定。测锤未接触混凝土顶面时手中所感到重力是：测锤重加测绳重减测锤和测绳在泥浆（或水）中浮力再减测绳和测锤在泥浆中静切力（如在水中探测本项可忽略不计）。当测锤接触到混凝土面以后，手中所感到重力是：测绳重减测绳在泥浆中浮力减测绳在泥浆中静切力。前后重力相差只是测锤在泥浆中减去其浮力和静节力后重力。所以，如测锤太轻或其容度大小，而测绳又太重，使锤比测绳重不了多少，则探测者手对前后重力不一样感觉就较为迟钝。当测深桩在测锤快靠近桩顶面时，因为沉淀增加和泥浆增加和泥浆变稠原因，更轻易发生误测。所以测深桩测锤以重部分为好。为预防测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。通常制成圆锥形，锤重不宜小于40N。严禁使用其它不符合要求方法。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度之测绳如尼龙皮尺为宜。测绳应常常见钢尺校核，每根桩应在灌注前最少校核一次。
探测时须仔细，并以灌入混凝土数量校对，预防错误。
6.2.2.5.4.2、导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土深度通常宜控制在2m-6m范围之内。当拌和物内掺大缓凝剂、灌注速度较快、导管较竖固并有足够起重能力时，可合适加大埋深，但最好也不要大于8m。拨管前需仔细探测混凝土面深度。用测深锤测深时，需由2人用2个测锤深并相互校对，预防误测。
6.2.2.6、水下混凝土灌注
灌注水下混凝土是桩基施工关键工序，应尤其注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。
灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超出要求，可用喷射法向孔底喷射3min-5min清水，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。
剪球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发觉导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法处理处理。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要预防混凝土拌和料从漏斗外掉入孔底，使清水内含有水泥而变稠凝结，致使测深不正确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内混凝土面高层，正确指挥导管提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而度）。此时，暂停灌注，先取走漏斗重新系牢井口导管，并挂上升降设备，然后松动导管接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用吊钩上待拆导管上端吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆导管，渐渐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校恰好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间通常不宜超出15min。要预防螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下管节要立即清洗洁净，堆放整齐。
在灌注过程中，预防导管内形成高压气囊，挤出管节间橡坡垫，而使导管漏 水。
当混凝土上面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下方法：①尽可能缩短混凝土总灌注时间，预防顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土流动性过小，提议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；②当混凝土面靠近和初部进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并渐渐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-50m以后，合适提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架握裹力。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，方便灌注结束后将此段混凝土清除。增加高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确定，通常不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m.。
为降低以后凿除桩头工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多出一段桩头，但应保留10cm-20cm，以待随即修凿，接浇筑墩柱或承台。
在灌注快要结束时，因为导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外清水及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拨出最终一段长导管时，拨管速度要慢，以预防桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，每根桩应最少留取两组试体，桩长20m以上全部大于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每工作班全部应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填写 试验汇报。强度不合要求时，应立即提出汇报，采取补救方法。
相关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面层深度、导管埋深、导管拆除和发生异常现象等，应指定尽人进行统计，统计格式以下表。
6.2.3、系梁施工
系梁施工在完成一排桩基施工后即可进行。因为系梁基坑深度不大，挖基采取人工方法进行，凿除桩头并经监理工程师验基后浇筑垫层砼。系梁基坑在坡上时，挖坑时应注意考虑边坡稳定性。
按设计要求和规范要求制作系梁钢筋，请监理工程师验收合格后，便可进行系梁模板安装。系梁模板必需做好支撑。
完成钢筋和模板工作后，经监理工程师检验合格后便可进行混凝土浇筑工作。一根系梁一次浇筑完成。
钻孔桩水下混凝土灌注统计表
桥梁名称    墩桩  施工单位  共  页第  页
设计钻孔直径  计算混凝土数量  灌注前孔底标高 
灌注完成桩顶标高  护筒顶标高  测深基点标高 
设计桩底标高  设计桩顶标高  每盘混凝土方数 
灌注日期      年  月  日  时  分至  月  日  时  分
检测序号(1) 时间
时分
(2)(3) 混凝土
面深度
（m）
甲   乙
(4)   (5) 导管下口到
测深基
点长度（m）
(6) 导管埋深（m）
(6)-[(4)+(5)]/2
(7) 拆除导管节数余长
(8) 混凝土
盘数
(9) 混凝土
方数
(10) 备注
(11)

6.2.4、扩大基础施工
6.2.4.1、施工步骤
施工准备→基础定位放样→基坑开挖→基底处理→铺设10cm厚砂砾垫层→安装侧模、支护→钢筋安装、绑扎、搭接→砼拌制、浇筑、养护→交工验收。每道工序严格依据工序施工→自检合格→监理工程师检验合格→下道工序施工程序实施。
6.2.4.2、基坑开挖
测量放线经监理工程检验合格后，用人工配合挖掘机挖至设计标高，基坑四面挖30×30小沟，保持基坑干燥，用轻型触探仪检测地基许可承载力，因为本桥未进行钻探，依据地基许可承载力为400Kpa，若地基许可承载力未达成设计要求，按监理工程师指示进行处理。
6.2.4.3、基坑垫层铺设
基底整平后铺设10cm砂或砼垫层。
6.2.4.4、侧模安装
侧模依据扩大基础结构尺寸进行安装、支护；侧模采取钢模板，平均每30CM高加一支撑，以确保模板安装牢靠；模板之间衔接严密，板面间平整； 模板在砼浇筑前涂刷脱模剂。
6.2.4.5、钢筋安装、绑扎和搭接
钢筋安装和绑扎、搭接各项工序严格依据设计图纸和施工规范进行，绑扎完成经监理工程师检验验收合格后进行下道工序施工。
6.2.4.6、砼拌制、运输和浇筑
砼在浇筑完成，砼体表面收浆后立即对混凝土进行洒水养护7天，洒水要求以保持砼表面湿润，洒水间隔时间应依据当日气温情况养护，应形成干湿循环，当气温低于5oC时，应覆盖保温，不得洒水养护。
6.2.4.7、交工验收
砼养护完成经自检合格后，交专业监理工程师检验后进行下道工序施工。
6.2.5、承台施工
6.2.5.1、基桩验收
基桩施工完成后，浇注桩基砼达成14d强度后，进行超声波无损伤检测基桩成桩质量。成桩检验合格后进行下道工序施工。
6.2.5.2、承台基坑开挖
基坑开挖前，先在地面上放出墩台中心及其纵横轴线，并在纵横中心线分别钉8个护桩。以下图所表示：

基坑开挖放样示意图
依据轴线及基坑长和宽放出基坑开挖边线。基坑采取人工开挖方法，开挖断面图以下图所表示：
假如地下水位在承台底标高以下，则采取第一个断面开挖形式，假如地下水位在承台底标高以上，则采取第二种断面开挖形式（图中C为降水沟宽）进行地下水降水处理，以利于施工。
6.2.5.3、破桩头
基桩浇注完达成设计强度后，立即进行破桩头处理即除去了桩顶部松散砼及砼浮
A+1.5h                          B+2C+1.5h

                    h                              h

      Acm                            Bcm    C
基坑开挖断面图（1）             基坑开挖断面图（2）
浆，在绑扎承台钢筋前，把桩顶部分砼采取风镐或人工凿除，并凿毛，清理洁净，以利于和承台砼粘结（加一层1:2厚1~2cm水泥砂浆以利于连接），使桩顶仅比设计桩顶标高高约10~15cm，交监理工程师检验。
6.2.5.4、清底、铺垫层
当基坑开挖到设计标高，进行桩头处理后，进行清底，平整，扎实并用砼做好垫层（≤5cm厚），兼做承台（桩帽）底模板。
交监理工程师检验。
6.2.5.5、施工放样，钢筋绑扎，预埋筋设置
在基桩顶和垫层上放出墩台中心及其纵横轴线作为安装承台、系梁组合模板浇注承台，系梁依据。
承台钢筋绑扎应根据设计图要求施工，同时还要预埋墩身模板限位钢筋。预埋筋平面位置以下图所表示。预埋模板限位钢筋为φ28螺纹钢筋，长为30cm，最终露出承台顶面约10cm。
6.2.5.6、立模
钢筋绑扎经监理检验后立模，立模后经监理检验合格后立即浇注砼。
承台和系梁模板采取组合式钢模板，因本桥承台和系梁均埋于土层中，采取组合钢模板，能达成使用要求，提升周转率，拆装也较方便。
立模前先要在基坑底把模板位置正确放样出来。
立模板前，先将组合钢模拼装成整体，用人搬到开挖基坑中安装。为了增加模板钢度、强度和稳定性，在模板外侧安装横肋和立柱，并用支撑把其撑在基坑外侧地基上，同时在模板内侧设对拉拉杆，用φ16圆钢拉杆。钢筋绑扎经监理检验后再立模，模立好监理检验合格可浇砼。
6.2.5.7、浇注砼
由拌和站拌和砼，用手推车运到墩位旁，用梭槽将砼送入模中，然后用插入式振动器振捣密实。浇筑过程中要注意控制好砼标高。
当砼达成一定强度后拆模，经监理检验后用土将四面回填，以利于下一步施工。
6.2.6、墩柱（台身）
6.2.6.1、基桩（扩大基础）验收
基桩施工完成后，浇注桩基砼达成14d强度后，进行超声波无损伤检测基桩成桩质量（扩大基础进行交工验收），检验合格后进行下道工序施工。
6.2.6.2、破桩头
基桩浇注完达成设计强度后，立即进行破桩头处理即除去了桩顶部松散砼及砼浮浆，在绑扎墩柱钢筋前，把桩顶部分砼采取风镐或人工凿除，并凿毛，清理洁净，以利于和墩柱砼粘结（加一层1:2厚1~2cm水泥砂浆以利于连接），使桩顶仅比设计桩顶标高高约10~15cm；扩大基础顶面进行凿毛及预埋钢筋处理。自检合格交监理工程师检验。
6.2.6.3、墩身（肋板）模板设计加工：
墩柱模板采取特制直径1.8m圆柱型钢模，肋板采取120×200cm和100×200cm大块钢模，模板图见其它相关资料，经计算模板强度和刚度均满足施工规范要求。
6.2.6.4、钢筋绑扎
墩身及肋板骨架钢筋位置正确放样，墩身及肋板预埋钢筋一次加工成整体或加工成半成品运到现场绑扎成型。
绑扎完成后经监理检验再立模，检验合格后再浇砼。
6.2.6.5、模板安装
模板安装前应对模板尺寸进行检验。
模板位置由测量人员先把其大样放出来，墩身及肋板模板水平分成若干段(每段长2.0m)，每段模板组成一个整体，在地面涂脱模剂（脱模剂用汽机油）然后拼装吊装就位。这么，安装时间短，无需设施工缝；能够加紧施工进度，提升施工质量，将拼装模板高空作业改为部分平地操作，有利于施工安全。模板底段就位后，要和预埋在承台（桩帽）里限位钢筋联接起来，以固定其位置，同时还能够抵御浇筑砼时砼对模板侧压力。安装时要连接牢靠，以免振捣砼时引发变形漏浆。模板安装调位后，在四面要用型钢支撑。
6.2.6.6、砼浇筑
墩身及肋板砼施工前，应将基桩（扩大基础）顶面凿毛表面，冲洗洁净，以利于墩身（肋板）和基桩（扩大基础顶面）连接。灌筑砼时，要常常检验模板，钢筋、钢筋预埋件位置和保护层尺寸，确保位置正确，不发生变形。
6.2.6.7、墩身及肋板施工安全方法及质量检验
墩身及肋板施工属于高空作业，要对施工人员进行常常安全教育，严格实施高空作业安全制度和要求。要常常检验并保障支承工作台及上、下梯子可靠性和牢靠性。
施工中，模板易产生偏移，为了确保质量，在正常施工中，每次浇筑要用仪器测量中线、水平1~2次，如发觉偏移要立即纠正。
脱模后如发觉有掉角，蜂窝、麻面等现象，要立即进行修补抹平，严重者需将砼全部清除，重新灌筑。

墩身及肋板预埋筋和模板限位钢筋部署示意图
在承台里骨架钢筋位置要正确放样，钢筋由钢筋制作场制作，墩身骨架钢筋位置要正确放样，墩身钢筋预埋钢筋一次加工成整体。加工成半成品运到现场绑扎成型。受力主筋接点不设于最大应力点处，并使接头交错排列，钢筋焊接区段内，对接钢筋面积不应超出钢筋总面积50%，区段长度为75cm，同一根钢筋相隔两焊接接头长度不少于100cm。绑扎时，要注意钢筋位置正确