大桥现浇箱梁挂篮施工组织设计样本.doc

贵州镇深高速公路特大桥现浇箱梁挂篮施工组织设计

现浇箱梁挂篮施工
2.1、概况
叉河特大桥在K104+242位置处,为左右分离式，其中左幅部署形式为为25+75+130+75+3×25m，右幅部署形式为75+130+75+3×25m箱型变截面预应力T型连续刚构桥, 箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m, 箱梁高为梁中线位置高度，边中跨比较小为0.5769，这么将有利于箱梁内应力合理分布，左右侧高度不一，臂长度为3.5 m。
施工中需要随时对挂篮悬吊系统进行调整，箱梁底板根据R=351.659m改变，底板顶面根据R=391.092m改变，系根据圆曲线改变，这么设计目标是降低墩顶弯矩数值，对应降低主梁内主拉应力。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,最大施工悬臂长度为58.5m，最大悬浇重量为142.9t，根据设计施工次序为:先在墩身托架上浇筑0#段,后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束,先边跨合拢,再中跨合拢,整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。和拢时桥梁由T形静定悬臂状态变为超静定状态，实现了体系转换。
砼采取拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各部署8t塔吊1台垂直运输材料、小型设备、机具等。
叉河特大桥施工总工期控制在25个月内。阶段目标为：5月前完成桩基础施工，11月前完成墩柱施工，10月前完成T构悬浇施工。
2.1.1、上部结构
  (1)、左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7.5m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m。
(2)、箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12.25m，底宽6.5m，箱梁底板水平部署。经过两腹板高差，实现顶板单向横坡。箱梁两翼板悬臂长度为2.865m。
  (3)、梁高改变段梁底曲线采取圆曲线。
 (4)、预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采取高强度低松弛Ry1860钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采取OVM15型锚固体系；由90mm内径波纹管成孔；竖向预应力体系采取Φ25预应力精轧螺纹粗钢筋和精轧螺纹粗钢筋锚具；横向预应力钢筋为采取采取高强度低松弛Ry1860钢绞线，采取BM15-3型锚具。
2.1.2、下部结构
    主墩为(4.5× 6)m钢筋混凝土双薄壁工字墩，壁厚1.0m，墩下部为实心部分。基础均采取4Φ2．5m双排钢筋混凝土群桩(桩长18—20m)，要求桩底嵌入微风化岩层深度5m以上。承台为13.8× 9.8× 3.5m大致积混凝土承台。0号桥台为板式桥台，2①1.5m灌注桩基础(桩长35—39m)；6号桥台为桩柱式桥台，钻孔桩基础。
2.1.3其它
(1)、桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。
(2)、桥台支座采取GPZ8000DX及SX型盆式橡胶支座。
2.1.4、工程地貌和工程水文
本桥横跨V形沟谷，属山间沟谷地貌，两岸地势陡峭，自然坡度45
2、桥位区地下水类型为网状孔隙潜水及基岩裂隙水，关键接收大气降水补给，水量不大。溪沟内常年流水，但流量不大。
2.1.5关键工程数量
混凝土17000m3：钢筋2200t；钢绞线38t；精轧螺纹粗钢筋25.054t；GPZ及SX盆式橡胶支座各2套。
大临工程关键配置5T承载力塔吊两座、HBT-60型混凝土输送泵2套、施工电梯两台，以处理从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运输、挂篮安装和拆卸、小型机具调运等。同时配置砼搅拌运输车2台，
2.5m3空压机5台、200KW发电机组一台、50KN卷扬机8台、钢筋加工设备若干,和张拉设备：YCW400千斤顶5个，YDC240Q型千斤顶5个，
2.1.6工程难点
(1)、叉河特大桥为本协议段控制性工程。
(2)、在山势陡峻沟谷中修建52m空心高墩，大大增加了施工难度。
(3)、13.8× 9.8×3.5m大致积承台混凝土施工需采取特殊混凝土配合比和防裂方法。
(4)、在地质条件较差情况下深桩基施工。
(5)、沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。
(6)、雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。
2.1.7对应对策
(1)、空心墩采取人工翻升模板(外模采取钢模板、内模采取竹胶合板和钢模板)结合满堂脚手架施工技术。
(2)、大致积承台混凝土施工采取掺入外加剂、粉煤灰和注水循环降温等多个方法，预防混凝土开裂。
(3)、桩基将依据地质情况，采取人工挖孔、混凝土护壁成孔方法。
(4)、采取塔吊和混凝土输送泵、电梯处理施工材料运输问题。
(5)、增加设备配置，趋利避害，争抢工期。
2.2大致积承台施工
叉河特大桥右1#（左2#）、右2（左3#）号墩承台尺寸为13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量达471m3，属大致积混凝土。为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各相关工序中采取对应技术方法：
2.2.1模板加工
承台模板采取大块钢模板或竹胶合板，用Φ16拉筋固定接缝，确保密不漏浆。
2.2.2钢筋加工
承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。
2.2.3承台大致积混凝土配合比设计
依据经验和对大致积混凝土开裂原因(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变)研究，在这类混凝土施工中应采取以下方法：
(1)、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以降低水泥用量。采取5~35mm碎石、一般硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。，
(2)、依据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度措施。
(3)、将混凝土浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。以上方法，可一起使用，也可组合使用，具体实施将依据试验进行。
2.2.4承台大致积混凝土浇筑
优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施措施为：
(1)、承台根据钢筋一次绑扎，混凝土浇筑两次施工完成施工，以错开混凝土水化热高峰时间，以降低混凝土水化热影响。分层高度在2m高度处。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm，然后根据规范处理，设置施工缝联结钢筋。并在横桥向方向按1：2坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完成，再沿横桥向向循环浇注。
(2)、在浇注前预先在混凝土内按0.8m层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(Φ32m左右薄壁钢管)，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。经过水循环，带走基础内部热量，使混凝土内部温度降低到要求程度。控制循环冷却水进、出水温差小于5℃。具体见设计图。
管路拟采取回形方法，水平铺设，水平管层间距为100cm，共分3层：距混凝土边缘为50cm。各层间进出水管均各自独立，方便依据测温数据对应调整水循环速度，以充足利用混凝土本身温度，即中部温度高、四面温度低特点，在循环过程中自动调整温差，产生好效果。 冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。 降温循环管路部署详见附图。
(3)、因承台高达3.5m，下部2m部分混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。
(4)、混凝土振捣采取直径中70mm左右插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并确保在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土含有良好密实度和整体性。振捣中既要预防漏振，也不能过振。为确保振捣质量可在模板上安装一定数量附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。
(5)、浇筑过程中设专员检验钢筋和模板稳固性，发觉问题立即处理。
(6)、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等泌水，需配置一定数量工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要注意立即清除粘附在顶层钢筋表面上松散混凝土。
另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；假如是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。
2.2.5承台大致积混凝土养护
(1)、混凝土浇注完成后即转入养护阶段，此时浇注混凝土水化作用已基础确定，温度控制转为降温速度和内外温差控制，这可经过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采取草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采取水覆盖法。
(2)、采取蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土大量水化热、降低外部低温环境影响，起到保温养护和间接散热、降温双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部降温速度、降低混凝土表面热扩散、保持均匀散热作用，能有效地预防混凝土因急剧降温而产生裂缝。经验证实该方法效果很好。
 (3)、依据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中经过量测测温点温度，用于指导降温、保温工作进行，从而控制混凝土内外温差在20℃左右。
(4)、大致积混凝土裂缝尤其是表面裂缝，关键是因为内外温差过大产生。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大致积混凝土这种拉应力较大，轻易超出混凝土抗拉强度而产生裂缝。所以，加强养护是预防混凝土开裂关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，立即调整保温和养护方法，延缓升降温速率，确保混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生高峰期），具体时间将依据现场温度监测结果而定。
(5)、冷却水管使用完成后用和承台强度等同水泥浆封闭。
2.2.6、工艺框图附后
2.3、高墩施工：
叉河特大桥墩柱最高为48~52m，为双薄壁工字型墩柱，该类型墩柱施工难度较大，拟关键采取翻模结合人工搭设脚手架施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台，具体为：
2.3.1、混凝土采取集中拌合方法，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采取HBT-60型混凝土输送泵进行。
2.3.2、高墩采取翻模施工法。采取人工搭设内外脚手架配合方案，内脚手架作为绑扎钢筋时内操作台。
2.3.3、墩身施工：
右1#、2#（左2#、3#）号墩为薄壁工字型高墩，拟采取人工翻转模板和脚手架相结合、混凝土输送泵运输混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板施工方法；人员上下在左2#、右1#号墩处由脚手架和竹木爬梯处理，在左3#、右2#墩处由施工电梯处理。
①、人工翻升模板设计
翻升模板由两节大块模板(外模采取钢模板、内模采取竹胶合板)和支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中伴随墩柱高度增加将支架和已浇墩柱相连接，以增加支架稳定性）。施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。当第二节混凝土强度达成3MPa以上、第一节混凝土强度达成l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理洁净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并含有一定强度墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线和标高测量→灌注混凝土和养生循环作业，直至达成设计高度。
每一节翻转模板关键由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架和作业平台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。
内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m(每节模板由高度2m两个小节模板拼组而成)，宽度划分以1．5m为模数，详见附图。
模板之间用Φ30螺栓连接，用[12槽钢支撑拉筋垫板，[12槽钢间距不超出1m，拉筋用Φ16mm圆钢或螺纹钢。在拉筋处内外模板之间设Φ18mmPVC硬管，方便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1．5m间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运输来混凝土。在外侧施工平台顶面(脚手架)周围设置防护栏杆，并牢靠地挂立安全网。
②、翻升模板施工关键点
(1)、安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎和混凝土灌注两方面原因，内平台和待灌节段混凝土顶面基础平齐，外平台和待绑扎钢筋顶部基础平齐。 脚手架安装完成后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。
(2)、钢筋绑扎和检验。按设计要求绑扎钢筋后进行检验。绑扎中注意随时检验钢筋网尺寸，以确保模板安装顺利。因为模板高度4m，所以每次钢筋绑扎最低高度大于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。
(3)、首次立模准备。依据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。
(4)、首节模板安装。模板用空中索道吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面外模，然后逐次将整个墩身第一节外模板组拼完成。外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。模板连接用肶2X 30螺栓。每节模板安装时，可在两节模板间缝隙间塞填薄钢板纠偏。
(5)、立模检验。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检验模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰条件下进行。
(6)、混凝土灌注。模板安装并检验合格后，在内外模板和钢筋之间安装L混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，经过漏斗由人工铲送入模。混凝土采取水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过分振捣。灌注完混凝土要立即养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。
(7)、反复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达成10Mpa、第二节混凝土强度达成3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土准备。
(8)、模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，直至墩顶。
③、墩顶段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆和安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。墩柱施工高度至墩柱截面改变底面处。
④、模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除全部外模板。拆除时按先底节段后顶节段次序进行。
⑤、墩身钢筋制作和绑扎
钢筋在加工棚内制作，要确保制作钢筋精度。为验证钢筋制作精度，可在弯制少许钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并依据试验结果调整弯制方法和尺寸。形状和尺寸已确定钢筋可采取常常拉尺检验措施对精度进行有效地控制。精扎粗钢筋必需严格进料、出库管理，加工好钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包含规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求材料做好标识，预防误用。
钢筋采取现场绑扎法。对Φ25mm以上主筋采取机械接头接长；对直径25mm以下钢筋采取电弧搭接焊接法，接焊时， I级钢采取T422焊条，Ⅱ级钢筋采取T506以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度超出6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。
⑥、墩身混凝土浇筑
混凝土采取拌合站集中拌合、混凝土输送泵运输、串筒入模、插入式振捣器振捣施工方法。灌注混凝土前应检验模板、钢筋及预埋件位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置正确、保护层足够。
因为混凝土施工高度大于2m，为使混凝土灌注时不产生离析，混凝土将经过串筒滑落。为确保混凝土振捣质量，振捣时要满足下列要求：
(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采取输送泵进行。
(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，不然会减小插入深度而影响振捣效果。
(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。
(4)、振捣棒移动距离不超出振捣器作用半径1．5倍，并和模板保持5—10cm距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以确保上下层混凝土之间结合质量。    
(5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间通常控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：
A、混凝土表面停止沉落或沉落不显著；
B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出；
C、混凝土表面平坦、无气体排出；
D、混凝土已将模板边角部位填满充实。
    墩身高度施工至距墩顶梁底面75cm高度位置，施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋波纹管，进行后续托架安装施工。
混凝土浇注要保持连续进行，若因故必需间断，间断时间要小于混凝土初凝时间，其初凝时间由试验确定。假如间断时间超出了初凝时间，则需按二次灌注要求，对施工缝进行以下处理：凿除接缝处混凝土表面水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达成5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗洁净并充足湿润，但不能留有积水，并在水平缝接面上铺一层l—2cm厚同级水泥砂浆。依据混凝土保护层厚度采取对应尺寸垫块，垫块数量按底模5~7个／m2、侧模3~5个／m2放置。在混凝土强度达成10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天标准养护，养护用水和拌适用水相同。
⑦、墩身线形控制
在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其污校核，正确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心昆凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm钢筋混凝圆台，将墩中心正确地定位在预埋钢筋头土。每提升1次模板依据墩不一样高度，利用全站仪或经纬仪对四边模板进行检验调整。施工中要检验模板对角线，将误差控制在5mm以内，以确保墩身线形。检验模板时，已灌混凝土模板上每个方向作2个方向点，预防大雾天气不能检验模时，能够拉线和经纬仪互为校核，不影响施工。检验模板时间在天天土9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身影响；墩身上后视点要量靠近承台，每次检验前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高百分比向相反方向调整。
2.4、T构0号块施工
T构桥0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工次序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板一般钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板一般钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。叉河特大桥T构0#块长度为16m，因为0#块箱梁高度为7.5m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为确保施工质量， 0#块拟根据高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至7.5m高度，具体拟采取以下方法：
1、降低两次混凝土施工时间间隔，同时调整好混凝土水灰比以降低两次浇筑混凝土收缩徐变差值。
2、将第一次施工混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间衔接。
3、混凝土浇筑施工选择在气温较低天气中低温时进行。
4、根据规范要求施工缝处理方法处理接缝。
5、在0#块施工中，控制混凝土水灰比，降低收缩徐变值。
6、为降低0#块隔梁位置上出现裂缝，将在通行孔隔梁两侧设置加密钢筋网以基础消除裂缝。
7、控制好竖向预应力张拉工作，确保应力值达成设计要求，确保0#块质量。
这么做好处于于施工方便，易于确保混凝土施工质量，同时托架根据一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工混凝土重量由第一次浇筑混凝土负担，确保托架使用安全。
8、叉河特大桥墩柱高在48~52m范围内，因为高墩在上部恒载作用下将产生一定竖向压缩值，依据经验选择1.2cm墩身压缩值，在0#块施工中给予抛高消除。因为本桥处于2500m半径圆曲线上，所以无需考虑箱梁扭转抛高。
2.4.1托架和模板
a.托架设计
托架是固定在墩身上部以负担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载关键受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋预埋件作为托架支点,要求预埋件位置正确无误,以利托架拼装时连接。在预埋件上铺设钢横梁。横梁上铺设20*20cm方木。底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔进行。悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。托架墩中部分也采取在墩柱对应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆支架。刚度需要经过严格受力计算。采取型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0#托架设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师同意后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架根据设计箱梁底坡度设计方便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板分配梁和模板，托架根据永久构件设计，刚度必需满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成钢管支架，根据各向80cm空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分模板。
依据墩身宽度、梁底宽度和0#块悬出长度，和施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×9m，附着墩身高度为4m（墩正面）和2m（墩侧面），为三角形桁架式托架。每片托架分别由双肢槽钢[36b（墩正面）和[25b（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆、节点板及螺栓组成。每边悬出段由8片（墩正面）6片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。
b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧腹板外侧模下支架。0#块底模支架设计荷载根据（2.75m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2振动系数，总重量不超出200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架承载力，外侧模支架设计荷载依据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采取桁架结构，为降低支架非弹性变形，支架节点全部焊接，支架和托架采取螺栓联结，模板底梁采取钢楔，方便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图
c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做以下设计：
①、底模
0#段箱梁底模，采取大块厚5mm钢模板，纵横肋采取∟70×5mm角钢加强，底模设置需考虑桥纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最终在横向型钢上铺设底模板。
②、外模，采取5mm厚钢模板，模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板通用性，外模使用每个T构上2个挂篮外模，从而处理8.5m左右外模，另需加工4块2m长模板即可满足0#块施工要求。经过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆和内侧模对拉固定。
③、隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面改变大，模板通用性差，拟采取钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，和外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行位置设置自撑体系。
洞孔模板，在隔墙上有2个100*100cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求正确，模板拟采取木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其它部分采取组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢经过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其它材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑靠近预留口时再将钢筋根据规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模支撑卸掉，然后松下模舨内外拉杆即可拆除模板。内外模板端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板位移及变形。确保腹板厚度正确，为预防内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其和内模联结，以预防上浮。
④端头模板：端头模板是确保0#块端部及预应力管道成型要求关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其它型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓和内外模联结固定，板面使用3cm木板，方便拆模。
⑤、托架、支架、模板安装、拆除：
1、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，方便支架安装并确保托架均匀受力，确保安全。
  安装完成后进行支架安装，安装过程中要严格检验托架、支架顶面标高是否符合设计标高，和预埋件联结是否牢靠，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求要立即更正。
2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必需拉杆及内撑杆将其联成整体。
3、待横隔板进入洞顶以下部位全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
4、待底腹板和横隔板全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并根据施工需要预留进人和振捣孔。
5、待顶板全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
综上，0#块托架、支架、模板安装次序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩下钢筋绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除次序和安装相反。
⑥、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：
1、竖向预应力粗钢筋施工
 竖向预应力粗钢筋施工采取Φ25精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中粗钢筋要在0#块施工前预埋在墩身混凝土中后接长。
竖向预应力粗钢筋绑扎能够采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。另外0#块横隔板处横向预应力及成孔用铁披管和锚垫板和一般钢筋一同绑扎。
2、一般钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型钢筋按先长后短标准下料，钢筋用弯折机加工后和大样图查对，并据各钢筋所在部位具体情况对细部尺寸和形状做合适调整。
主钢筋采取电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采取T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必需采取T506以上电焊条。
ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。
ｂ.0#块钢筋也分两次绑扎。
第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，部署腹板和隔板钢筋。
第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。
ｃ.因为底板较厚，须在底板钢筋上下层间设置架立钢筋，为确保纵横向预应力管道位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。
d、钢筋接长采取锥螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。
2.4.2、预应力管道、预应钢筋
ａ.纵向预应力管道采取塑料波纹管，以降低管道摩擦系数，同时为确保管道压浆饱满，当管道总长超出40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺确保压浆质量，以确保压浆密实。（具体施工工艺）
ｂ.顶板横向预应力束采取扁平波纹管，预应力束张拉端在桥两侧间隔部署。
ｃ.竖向预应力筋采取25精轧螺纹粗钢筋，采取Φ40波纹管成型预埋。
ｄ.顶板、腹板内有大量预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽可能不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格保护方法确保预应力管道不被损伤。
ｅ.当一般钢筋和预应力管道位置有冲突时，应移动一般钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但严禁将钢筋截断。
f、横向、竖向预应力管道采取镀锌铁皮卷制而成，为确保预应力筋质量，除0#块竖向预应力束采取接长方案外，其它节段竖向预应力束均为通长束。
①、纵向预应力管道安装：
波纹管安装质量是确保预应力体系质量关键基础，施工中要千万注意。假如发生堵塞使预应力筋不能顺利经过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，所以必需严格施工过程控制，确保灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取以下方法给予确保：
1、 全部预应力管道必需设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后立即将橡胶内衬管拔出、洗净。
2、 全部预应力管均应在工地依据实际长度截取。降低施工工序和损伤机会，把好材料第一关。
3、 波纹管使用前应进行严格检验，是否存在破损，及检验咬口紧密性，发觉损伤无法修复果断废弃不用。
4、 安装波纹管前要去掉端头毛刺、卷边、折角，并认真检验，确保平顺。
5、 波纹管定位必需正确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片和波纹管间隙不应大于3mm，设置间距：直线段小于1m，曲线段小于0.5m。
   波纹管轴线必需和锚垫板垂直。当管道和一般钢筋发生位置干扰时，可合适调整一般钢筋位置以确保预应力管道位置正确，但严禁截断。
6、波纹管接头长度取30cm，两端各分二分之一，其中留做下次衔接一端，应将该端2/3部分即约10cm放入此次浇筑混凝土中，另外1/3露出此次浇筑混凝土以外，这么做目标是即使外露部分被损坏，还有里面接头能够利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。
7、被接两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头微弱处波纹管被束头带出而堵塞管道。
8、电气焊作业在管道周围进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
9、施工中要注意避免铁件等尖锐物和波纹管接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检验管道，在施工时注意尽可能避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对确保这些部位波纹管不出现问题。
②、竖向预应力粗钢筋安装及保管：
1、为确保和提升竖向预应力粗钢筋张拉质量，除0#块横隔板处竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其它竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。
为确保张拉竖向预应力粗钢筋后有效预应力作用在混凝土上，首先在确保钢管基础刚度前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板和铁皮管之间留出5—10mm间隙。
2、全部竖向预应力粗钢筋进场后必需根据试验要求进行严格检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋断筋率在2%左右）
3、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机地线使用，受损伤预应力粗钢筋果断不能使用。
③、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆
0#块竖向预应力筋采取直径Φ25mm精轧螺纹粗钢筋，弹性模量大于750MPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉力513KN。采取螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉方法。
竖向预应力筋张拉操作程序为：
清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量标识点，并量取从粗钢筋头垫板上标识点之间竖向距离6：作为计算伸长量初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)叫初至控制张拉力P10％，张拉至控制张拉力P•)持荷2分钟，)旋紧工作，卸去千斤顶及其它附件，l—2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标识点竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值和理论计算值进行比较。若在±6％内，则在二十四小时内完成压浆；若误差超出±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。
④、竖向预应力粗钢筋张拉注意事项
①、除横隔板处竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其它预应力粗；均用通长整根，不得接长。
②、张拉时要调整千斤顶位置，使千斤顶张拉持力点和粗钢筋中心、?板中心在一条直线上。如张拉中发觉有钢筋横移，应立即停止张拉[油调整，重新张拉。
③、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。
④、每轮张拉完成后，用不一样颜色在钢筋上作出显著标识，以避免长拉和漏压浆。
⑤、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点竖向距离为准。
⑥、张拉时每段梁横向应保持对称。
⑦、每一节段悬臂尾端一组竖向预应力粗钢筋留待和下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧全部能发挥作用。
⑧、在拧螺帽时，要停止开动油泵。
⑨、连接器两端连接粗钢筋长度要相等并等于连接器长度二分之一，预防—端过长、一端过短，长度过短一侧粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。
⑩、预应力筋张拉和压浆：按后面介绍“预应力张拉和压浆”方法实施。
竖向预应力粗钢筋压浆：其压浆程序和纵向预应力筋压浆程序基础相同，可参考实施。值得注意是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后二十四小时内完成。
2.4.3、钢筋工程
悬臂浇注梁段钢筋绑扎:悬浇梁段一般钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采取在地面预绑扎，用塔吊吊装就位方案。
①、采取部分钢筋整体绑扎：对底板、腹板一般钢筋和竖向预应力筋先在地面分别纲扎成网片后用塔吊整体吊入挂篮内就位。就位后在绑扎底板和腹板交叉部位钢筋，并在内模固定后就地绑扎顶板钢筋。纵向钢筋接头采取焊接或搭接方案。
②、采取就地绑扎方案：实施时需要注意：
1、在底板上根据设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够垫块。
2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层一般钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时依据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置调整及固定。
3、绑扎底腹板斜插筋。
4、安装底腹板锚具。
5、放置垫块，安装内模板，加固。
6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。
7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。
8、安装顶板锚具。
 ③、当采取底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵照以下次序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→整体吊装腹板一般钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→就地绑扎底腹板交叉部位一般钢筋→安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具→安装内模→就地绑扎顶板一般钢筋和纵向预应力管道→安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加紧施工速度。
顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为处理该问题，在满足设计要求前提下，
顶板和腹板无预应力筋部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处模板。
2.4.4、 混凝土灌注
0号段内预应力筋部