万洋标预制箱梁施工技术方案培训资料样本.docx

海南省万洋4标项目
30m箱梁预制施工技术方案

编制：

内部评审：

内部审批：

中交一公局海威工程建设万洋4标项目部
二〇一七年六月
目 录
1、 工程概况 5
1.1 工程介绍 5
1.2 工程难点及特点 5
2、编制依据 6
3、施工布署 6
3.1 工期安排 7
3.2 项目部对外社交网络图 7
3.3 项目组织机构图 7
3.4 机械、人员配置 8
3.5 箱梁预制施工步骤 9
5、 钢筋加工和安装 10
5.1 底板钢筋、腹筋绑扎 10
5.1.1 钢筋原材加工 10
5.1.2 现场钢筋安装 11
5.2 预应力管道加工安装 11
5.2.1 预应力管道加工 11
5.2.2 预应力管道安装 12
6、模板安装、顶板钢筋绑扎 12
6.1 模板安装 12
6.2 顶板钢筋绑扎 13
7、 混凝土施工 13
7.1 混凝土浇筑 13
7.2 拆模、养生 17
7.3混凝土质量通病及防治方法 18
7.3.1混凝土蜂窝、麻面、孔洞 18
7.3.2露筋 19
7.3.3混凝土强度偏高或偏低 19
7.3.4混凝土裂缝 20
7.3.5 外形尺寸偏差 20
8、 预应力张拉 21
8.1 后张法张拉工艺步骤 21
8.2 后张法张拉施工关键点 22
8.3 张拉操作步骤 24
9、 压浆、封锚 25
9.1 孔道压浆 25
9.2 封锚作业 28
9.3 注意事项 28
10、安全确保方法 30
10.1 安全确保体系 30
10.2 安全管理组织机构 30
10.3 安全目标 31
10.4 安全方针 31
10.5 安全教育 31
10.6 钢筋施工安全注意事项 32
10.7 模板施工安全注意事项 33
10.8 混凝土浇筑安全注意事项 34
10.9 夜间作业安全注意事项 35
10.10 雨季施工安全注意事项 36
10.11 施工用电安全注意事项 36
10.12 张拉、压浆施工安全注意事项 37
11、文明施工方法 38
附件一：项目组织机构图 39
附件2：30m箱梁张拉计算书 40
附件2.1 基础数据 40
附件2.2 预应力钢束张拉力计算 40
附件2.3 理论伸长量复核计算 41

箱梁预制施工技术方案
1、 工程概况
1.1 工程介绍
本标段在琼海市东太国营农场，东起东太农场二十九队（起始桩号：K38+500），穿过鸡尾岭，跨过万泉河，经溪仔村，终点到白石总（终点桩号：K44+947），本标段全长6.447Km。
本标段内共有特大、大桥三座，分别为东太二十九队特大桥、定安河1号大桥及定安河2号大桥。三座大桥共有30m装配式PC箱型连续梁592片，22m装配式PC箱型连续梁8片。箱梁关键工程量分布详见表1-1：
承台位置
30m装配式PC箱型连续梁（片）
22m装配式PC箱型连续梁（片）
全桥累计箱梁总数（片）
协议段累计箱梁总数（片）
东太二十九队特大桥
280
/
280
600
定安河1号大桥
152
8
160
定安河2号大桥
160
/
160
表1-1 万洋4标箱梁分布一览表
1.2 工程难点及特点
（1） 工程地处山区，对梁板预制场计划较为困难，梁场早期选址及临建工作将直接影响本工程预制箱梁工期。
（2） 工期紧、任务重，依据施工进度计划，箱梁预制工作拟在7月1日至12月31日进行。中间将历经海南本岛雨季及台风季节干扰，有效施工工期较为紧迫，合理安排人员设备将成为箱梁能否按时完成关键原因。
2、编制依据
（1）《公路桥涵施工技术规范》 JTG/T F50-
（2）《公路工程技术标准》JTG B01-
（3）《公路工程质量检验评定标准》JTG F80-1-
（4）《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-
（5）《公路交通安全设施施工技术规范》 JTG F71-
（6）《混凝土结构工程施工技术规范》GB 50666-
（7）《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTG/T B07-01-
（8）《碳素结构钢》GB/700-
（9）《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-
（10）《预应力混凝土用金属波纹管》JG 225-
（11）《海南省万宁至洋浦高速公路A4施工标段（K38+500.000~K44+947.000）两阶段施工图设计》第四册
（12）《海南省万宁至洋浦高速公路A1~A5施工标段两阶段施工图设计》（桥涵通用图
（13）《海南省万宁至洋浦高速公路A4协议段（K38+500.000~K44+947.000）实施性施工组织设计》
（14）《海南省关键公路项目工程建设标准化管理手册》第二册第二分册（施工作业标准化：桥梁施工）
3、施工布署
项目共有特大、大桥三座：东太二十九队特大桥、定安河1号大桥及定安河2号大桥。依据项目施工进度计划安排，预制箱梁计划于12月31日完成，施工期间历经海南本岛雨季及台风季节影响，有效工期较短，施工任务重。为确保后续梁板架设及桥面系施工按计划实施及完成，梁板预制必需于12月31日完成。针对此问题，项目拟从以下方面着手：
3.1 工期安排
三座特大、大桥箱梁预制工作分别依据一二工区建设1、2号梁场，初步确定总体计划工期以下：
施工准备阶段：6月25日至6月30日；
施工阶段：7月1日至12月31日。
3.2 项目部对外社交网络图

3.3 项目组织机构图
施工项目组织机构图见附件一：项目组织机构图。
3.4 机械、人员配置
表3-1 预制箱梁钢筋施工机械配置表
序号
名称
单位
数量
1
切断机
台
2
2
电焊机
台
4
3
套丝机
台
2
4
弯曲机
台
2
5
卡钳
把
8
6
50t吊车
台
2
7
30t龙门吊
座
2

表3-2 箱梁预制混凝土浇筑施工机械配置表
序号
名称
规格
单位
数量
1
拌合站
90m3/h
座
4
2
龙门吊
80t
座
2
3
混凝土运输车
10-14m3
辆
10

表3-3 预制箱梁施工劳动力需求用表
工种
数量
钢筋工
20
焊工
4
模板工
12
混凝土工
12
杂工
10
吊车司机
2
电工
2
修理工
2
现场管理班组长
4
3.5 箱梁预制施工步骤
4、箱梁预制前准备工作
1、施工场地部署
箱梁预制前需完成预制场临建工作，包含预制场场地台座浇筑、场地硬化、钢筋加工厂区计划、办公区及职职员人休息区建设工作。预制场临建工作步骤具体详见《1号预制场临建施工方案》、《2号预制场临建施工方案》。
2、 施工便道
为满足后续施工要求，我部在施工前期已将沿线需要硬化便道均已硬化，详见《万洋4标便道施工方案》。
3、 施工用水
施工用水利用万泉河水，经检测满足施工用水要求，能够用于砼拌制及养生。
4、 施工用电
为确保预制场箱梁预制工作顺利进行，项目依据实际施工用电情况，分别在1、2号预制场安装了630KV和500KV变压器，具体详见《万洋4标临时用电专题施工方案》。
5、 原材检验
预制箱梁所用钢筋、钢绞线、冷轧薄钢带、锚具夹片、混凝土拌制原材等均需经过项目材料主管部门及工地试验室现场检验合格后方可投入使用。
5、 钢筋加工和安装
5.1 底板钢筋、腹筋绑扎
5.1.1 钢筋原材加工
1、 钢筋场应该实施封闭管理，储存区、加工区、成品去布设合理，设置显著标识标牌。场内进行必需道路硬化，钢筋弯曲机采取数控弯曲机。
2、 对于原材已经加工好钢筋应分类堆放，并做好标识；钢筋焊接注意搭接长度，两接合钢筋注意轴线一致，Ⅱ级钢筋采取502或506焊条；直径22mm以上钢筋应采取机械连接。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其它钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。
5.1.2 现场钢筋安装
钢筋原材在加工场加工完成后利用挖机、装载机或自卸车倒运至箱梁预制台座现场进行现场钢筋绑扎。在绑扎底板钢筋时注意钢筋保护层设置，采取高强砂浆垫块作为钢筋保护层，在梁底处高强砂浆垫块部署间距不得大于0.5m。
钢筋绑扎、安装时应定位正确，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必需使用钢筋定位辅助方法进行定位；横隔板钢筋必需使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；和波纹管等干扰钢筋严禁切断，应采取合理方法避开。
制作预埋钢板必需进行热镀锌防锈处理。因为采取U型锚筋和镀锌钢板直接平焊极易引发支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板锚脚连接筋焊接应采取夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具和镀锌钢板中间接触位置垫支3~5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或采取钻孔焊接，预防焊接钢板时弯曲变形。

图5-1 支座预埋钢板锚脚连接筋采取夹具固定预防变形
对漏埋、补设钢筋应严格规范进行植筋，严禁假植筋，植虚筋。
5.2 预应力管道加工安装
5.2.1 预应力管道加工
依据设计图纸要求，预应力管道采取钢波纹管，依据现场实际施工需要，钢波纹管采取厚度大于0.3mm冷轧薄钢带卷制。冷轧薄钢带进场需经项目部工地试验室进场检验合格后方可投入使用。
5.2.2 预应力管道安装
波纹管卷制完成后进行管道安装，现场波纹管长度不够需要接管时，采取管长200mm大一号同型波纹管做接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处密封胶带封口，预防后续混凝土施工时漏浆。在安装过程中应依据设计图纸要求位置穿入，为确保钢波纹管在混凝土浇筑过程中位置保持不变，在钢波纹管整体穿入后进行波纹管U型定位筋焊接，依据海南省桥梁施工标准化要求，定位筋每40~60cm设置一道，在敷设焊接定位筋时注意不得触碰钢波纹管以免管壁被焊伤。为确保在后续工序（浇筑砼）中波纹管不致变形，波纹管整体安装完成后在模板安装完成后砼浇筑前穿入比波纹管管径小1cm塑料软管，塑料软管在混凝土初凝前拔出。
6、模板安装、顶板钢筋绑扎
6.1 模板安装
预制梁模板采取标准化整体钢模，钢板厚度大于6mm，为方便模板安装及混凝土浇筑施工，侧模长度要比设计梁长长0.1%。依据桥梁施工标准化要求，我部预制梁所用模板均指定专业厂家进行加工制作，进场后进行模板试拼，合格后方可投入生产。
模板安装前需对模板表面进行清理，用钢丝刷打磨并涂刷脱模剂。模板安装接缝要平顺、严密、无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范要求，对拉螺杆齐全、紧拉、支撑稳固。侧模和底模、侧模和侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝处不漏浆。箱梁芯模采取定制组装时活动钢模，为方便箱梁腔内进行模板拆装，芯模采取骨架和面板组合方法。骨架和面板连结采取螺栓，芯模面板在整个横断面上分四部分（两侧腹板各一块，顶板及倒角各一部分）。为预防内模在砼浇筑施工中上浮或下沉，在安装箱梁内模时，将芯模用固定骨架和顶板及底板连接，图6-1所表示：

图6-1 箱梁模板安装横断面
模板安装到位后，还需对模板边线及垂直度进行调整，同时微调对拉螺杆以使模板上口边线顺直。在浇筑钱对对底模台座反拱及模板安装进行检验，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板和台座接缝及多种预留孔洞位置。
6.2 顶板钢筋绑扎
模板安装完成后进行顶板钢筋绑扎，绑扎依据设计图纸及规范要求。
7、 混凝土施工
7.1 混凝土浇筑
在浇筑梁板之前对钢筋骨架绑扎过程中，要按设计图纸要求预埋波纹管及锚座，确保所部署钢绞线在梁内位置正确，符合设计。

施工准备
（1）施工工艺步骤

砼 拌 制

砼 运 输

砼入模浇筑

砼 养 护

混凝土浇筑施工工艺步骤
（2）混凝土配合比要求
预应力梁板混凝土为高强度混凝土，拌制混凝土必需严格实施设计配合比，拌制混凝土原材料必需选择符合规范要求和配合比要求原材料。混凝土配合比设计时考虑以下几点：
a、水泥：P.Ⅱ52.5等级水泥，使用前检验水泥胶砂强度、安定性等指标。水泥采取罐装储存。
b、细骨料：细度模数为2.6-3.0，含泥量小于等于2%粉碎砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并判定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。
c、粗骨料：5-20mm连续级配碎石，针片状含量小于等于5%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超出钢筋最小间距3/4，以免影响浇筑。
d、温度方法
夏季施工时，采取砂石料降温以控制混凝土出仓温度，同时对混凝土运输和浇注过程分别采取降温方法，降低混凝土水分损失。对于夏季施工混凝土浇筑要求避开炎热中午，施工放在下午以防因温度过高引发收缩裂缝。
（3）本项目梁板混凝土通常要求：
a、混凝土强度等级：C50。
b、混凝土初凝时间：≥2.5小时。
c、入模坍落度：110～130mm。
d、7天强度：达成设计强度75%以上。
e、拌制混凝土应均匀，其流动性、和易性要好。
（4）混凝土拌制
砼采取混凝土拌合站集中拌制。混凝土拌制需要注意以下几点：
a、查对单次混凝土浇筑工程量所需材料（砂、石、水泥、外加剂）是否备齐，备料量根据单次浇筑设计工程量130%进行备料，若材料不能满足此要求不能进行开盘搅拌。
b、检验所备材料是否含有出厂合格证实或材料检测汇报，经监理认可符合配合比设计要求后方可使用所备材料。
c、检验搅拌设备（搅拌机、上料系统等）是否运转正常，并调试好自动计量系统，准备好机械设备常见零部件，以备处理机械设备常见故障，确保前场砼浇筑连续供料需求。
d、清理好试验检测所需器具是否配置齐全，确保在浇筑过程中对材料含水量、砼坍落度和水温等指标检测和砼试件抽样需要。
e、混凝土拌制所需原材料在进入搅拌机时均采取自动计量系统上料，确保单次拌制混凝土符合设计配合比要求。
f、搅拌所用机械为强制式搅拌机，搅拌机标准容量为1m³，搅拌时间按90s控制，搅拌起算时间为加水完成后起算。在搅拌完成后混凝土拌合物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。
g、拌制混凝土前应做好砂石骨料含水率检测，按设计混凝土配合比做好现场施工配合比调整。
h、搅拌质量控制：
在砼搅拌过程中，关键是经过坍落度控制和卸料时肉眼观察砼和易性、粘聚性和保水性，和易性等观察手段判定拌合料是否搅拌均匀，对粘聚性和保水性观察其是否良好，不然应立即查明原因进行处理。在拌合站对坍落度控制关键经过下面两点来实现：
h-1 对所使用砂、石原材料进行含水量检测。针对不一样浇筑混凝土时天气，预先对地材进行含水量检测，依据配合比立即调整单盘混凝土搅拌时加水量，确保拌合好砼符合配合比设计要求。
h-2 对搅拌好砼拌合物直接进行坍落度测定，如不满足要求立即对掺水量进行调整。若所使用原材料其含水量比较一致时可较稀疏间隔性检测；假如在砼浇筑过程中，肉眼观察坍落度有显著改变或砂石料含水量有显著改变时应加强坍落度检测频次。
（5） 混凝土运输
混凝土在拌合站搅拌好后，经过混凝土罐车运输至施工现场，将混凝土拌合物卸入料斗，由汽车吊将料斗吊至卸料位置。在混凝土运输过程中，应做好以下几方面工作：
a、在混凝土运输过程中要求施工速度要快，如出现施工间断要有立即复工方法。在混凝土入模前应不停搅拌，搅动速度按2-4r/min转速进行控制。
b、在混凝土从搅拌机卸料到入模过程中，需要经过罐车运输，难免有一定坍落度损失，尤其在炎热夏季施工条件下。所以，在混凝土从搅拌机出料到入模时应重新检测其混凝土坍落度，将测得值和从搅拌机卸料时测得值相比较，如相差较大应立即调整搅拌卸料时坍落度值，使混凝土入模坍落度符合配合比设计要求，确保混凝土浇筑质量。
（6） 混凝土入模浇筑
a、混凝土浇筑沿梁板方向采取一端向另一端分节分层阶梯推进。
b、混凝土浇筑前准备工作
在混凝土入模前应作好以下准备工作：
b-1 对支架、模板、钢筋、预应力管道和锚具、预埋件等进行检验，并作好统计，符合设计和施工规范要求后方可浇筑。检验混凝土浇筑所用机具（振捣棒、电机、砼收面器具等）及备用件是否准备齐全。
b-2 混凝土浇筑施工操作人员是否到位，各组人员应包含布料、砼振捣、砼收面、电力检修、模板检修等作业人员。
c、混凝土布料振捣
根据预先制订浇筑次序严格按30cm层厚布料，同时应控制好混凝土振捣工作。在模板上每1.5m设置一台高频附着式振动器，并配合以50mm插入式振动棒进行振捣，必需时再采取30mm插入式振动棒进行振捣。必需将附着在钢筋骨架上混凝土振捣下去，直到混凝土不再下沉，无气泡出现。砼振捣注意事项：
c-1 振捣时插入下层砼10cm左右，不可漏振、欠振或过振，每一处振动完成后应边振动边缓慢提出振动棒。
c-2 应避免振动棒碰撞模板和钢筋、严禁碰撞预应力管道，严禁用振捣棒振动钢筋“赶料”和“拖料”。
c-3 混凝土振捣时，在预应力锚板位置处因加密钢筋较多，钢筋密集，要采取30mm振动棒加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。
c-4在浇筑过程中常常检验模板、管道、锚垫板及预埋件等是否出现移动跑模、漏浆等问题，发觉时立即纠正处理。
d、顶板混凝土厚度控制
严格控制顶板厚度在规范和设计范围以内，同时也是控制预制梁线形必需原因。在浇筑砼前，可采取钢筋焊设标高控制点。
混凝土浇筑后，收面处理应注意下面事项：
d-1当浇筑顶板混凝土时，要严格控制预制梁顶面标高，以满足桥面铺装层厚度要求。
d-2 预制梁顶部表面混凝土应压实抹平，进行两次“收面”，并在其初凝前作拉毛处理，方便和上层调平层良好连接，并预防表面裂纹产生。
7.2 拆模、养生
a、采取不褪色土工布覆盖蓄水养护，使混凝土表面随时保持湿润。
b、养护时间不得少于7天，混凝土终凝后即可开始养护。
c、夏季施工时，应加强养生，对成型混凝土遮盖浇水养护。
砼浇筑完成后，应覆盖草袋或土工布洒水养护二十四小时即可拆模，拆模后洒水养护7天左右。拆模后立即对梁头、铰缝钢筋及翼板等连接部分进行凿毛处理。
7.3混凝土质量通病及防治方法
7.3.1混凝土蜂窝、麻面、孔洞
1）原因分析
①模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，和模板接触部分混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成很多小凹点。
②混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
③混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不妥，造成混凝土离析，所以出现蜂窝麻面。
④混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。
2）防治方法
①浇灌混凝土前认真检验模板牢靠性及缝隙是否堵好，模板应清洗洁净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
②混凝土搅拌时间要适宜，通常应为1-2分钟。
③混凝土浇筑高度超出2米时，要采取方法，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
④混凝土入模后，必需掌握振捣时间，通常每点振捣时间约20-30秒。适宜振捣时间可由下列现象来判定：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
3）处理方法
麻面关键影响美观，应加以修补，立即麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。假如是小蜂窝，可先用水洗刷洁净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；假如是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷洁净湿透，再用提升一级标号细石混凝土捣实，加强养护。假如是孔洞，要经过相关人员研究，制订补强方案，方可处理。
7.3.2露筋
1）原因分析
①混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，所以造成露筋。
2）防治方法
①钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，确保厚度，固定好。
②钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配合适石子，以免石子过大卡在钢筋处，一般混凝土难以浇灌时，可采取细石混凝土。
③混凝土振捣时严禁振动钢筋，预防钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采取带刀片振捣棒进行振捣。
3）处理方法
首先将外露钢筋上混凝土渣子和铁锈清理洁净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将微弱混凝土全部凿掉，冲刷洁净润湿，用提升一级标号细石混凝土捣实，认真养护。
7.3.3混凝土强度偏高或偏低
1）产生原因：
①混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。
②混凝土配合比不正确，原材料计量不正确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。
③混凝土试块不按要求制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。
2）防治方法
①混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，确保计量正确，外加剂要按要求掺加。
②混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水次序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应依据混凝土坍落度和搅拌机容量合理确定。
③搅拌第一盘混凝土时可合适少装部分石子或合适增加水泥和水。
④健全检验和试验制度，按要求检验坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验统计。
7.3.4混凝土裂缝
1）原因分析
混凝土在施工过程中因为温度、湿度改变，混凝土徐变影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等原因全部有可能引发混凝土裂缝发生。
2）防治方法
①加强混凝土早期养护，浇灌完混凝土要立即养护，预防干缩，冬季施工期间要立即覆盖养护，预防冷缩裂缝产生。
②加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效方法，确保混凝土配合比、塌落度等符合要求要求并严格控制外加剂使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。
3）处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去微弱部分，并用水冲洗洁净，用1:2.5水泥砂浆抹补。另外，加压灌入不一样稠度改性环氧树脂溶液补缝，效果也很好。
7.3.5 外形尺寸偏差
1）现象
表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
2）原因分析
①模板本身变形，有孔洞，拼装不平整。
②模板体系刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。
③混凝土下料方法不妥，冲击力过大，造成跑模或模板变形。
④振捣时振捣棒接触模板过分振捣。
⑤放线误差过大，结构构件支模时因检验查对不细致造成外形尺寸误差。
3）防治方法
①模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
②模板加固体系要经计算，确保刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，确保足够整体稳定性。
③下料高度小于2米。随时观察模板情况，发觉变形和位移要停止下料进行修整加固。
④振捣时振捣棒避免接触模板。
⑤浇筑混凝土前，对结构构件轴线和几何尺寸进行反复认真检验查对。
4）处理方法
无抹面外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经相关部门检验认定，并共同研究处理方案。
8、 预应力张拉
8.1 后张法张拉工艺步骤
后张法张拉工艺步骤图详见图8-1：

图8-1 后张法张拉工艺步骤图
8.2 后张法张拉施工关键点
（1） 孔道预留采取设计要求材料和方法，拆模后立即用胶带将锚垫板口有效封闭。
（2） 穿束前检验锚垫板和孔道，确保锚垫板位置正确，孔道内通畅，无积水和杂物。锚下螺旋钢筋采取直径大于A12钢筋，圈数不少于6圈。
（3） 穿束采取人工穿束，穿束前进行编束、编号，采取整束穿束，穿束过程中预防污染，不让钢绞线在地面拖动。穿束后尽早进行张拉，张拉完成后切割钢绞线时宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采取电弧切割。预应力混凝土后张梁板在混凝土浇筑前不得穿束，以穿入小于孔道直径1cm硬塑料管替换。
（4） 张拉施工时，严格控制混凝土强度和弹性模量。锚垫板下及周围混凝土必需密实。宜采取和构件混凝土同条件下养生混凝土试件进行控制，回弹仪回弹强度值可供参考。
（5） 张拉前对不一样类型孔道进行最少一个孔道摩阻测试，依据测试结果对设计张拉控制应力进行修整。
（6） 安装只能千斤顶，确保千斤顶、工作锚、锚垫板三者同心。锚垫板安装位置必需正确，工作锚必需进槽。要常常检验工作锚、夹片，预防滑丝。
（7） 依据设计图纸要求，预制箱梁混凝土达成设计强度90%后，且混凝土龄期大于7d时，方可张拉预应力钢束。
（8） 张拉过程
采取智能张拉设备进行张拉作业，对操作人员进行专门培训，确保熟练操作只能张拉设备，含有处理张拉过程中出现问题能力。预应力钢绞线张拉次序严格根据图纸要求进行张拉，千斤顶张拉作用线和预应力钢绞线轴线重合一致，垂直于锚垫板。只能张拉系统图8-2所表示：

图8-2 智能张拉系统
钢绞线张拉程序以下：0→10%Δk→20%Δk→100%Δk（持荷5分钟）→锚固。依据设计图纸要求，箱梁钢束张拉次序为N1、N2、N3、N4，张拉孔道部署图8-3所表示：

图8-3 箱梁张拉压浆孔道分布
8.3 张拉操作步骤
两人配置一套只能张拉设备，一人负责操作电脑，一人负责照看张拉现场，张拉按设计要求次序进行，并确保对称张拉。
第一步：安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。
第二步：将清洗过夹片，按次序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用专用工具轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。
第三步：安装智能千斤顶，将千斤顶套入只能钢丝束，连接只能张拉仪，确保千斤顶大缸进油顺畅。
第四步：在智能张拉设备中设置好梁号、孔道号、千斤顶编号、回归方程、设计张拉控制力值、钢绞线理论伸长量、加载速率、停顿点、持荷时间等张拉要素。准备就绪开始张拉。
第五步：注意显示器，张拉到钢丝束控制应力时，保持持荷5min。计算出钢丝束实测伸长量并和理论值比较，假如超出±6%，应停止张拉分析原因。
第六步：控制设备，使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢绞线，假如发生断丝滑丝，则应隔断整个钢丝线，穿束重拉。
第七步：张拉完成，打印、分析只能张拉数据，拆除千斤顶。
9、 压浆、封锚
9.1 孔道压浆
采取智能压浆设备进行孔道压浆，施工前对操作人员进行培训，确保其熟练操作设备。
智能压浆系统工作步骤及技术特点：
（1）正确调整和保持灌浆压力 ，自动实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，确保沿途压力损失后管道内仍满足规范要求最低压力值。
（2）按施工配合比数量自动加水，正确控制加水量，从而确保水胶比符合要求。（桥涵施工技术规范7.9.3条要求“浆液水胶比宜为0.26～0.28 ）
（3）管道内浆液从出浆口导流至储浆桶，再从进浆口泵入管道，形成大循环回路，浆液在管道内连续循环，经过调整压力和流量，将管道内空气经过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出，还可带出孔道内残留杂质。
（4）智能压浆设备可双孔同时压浆，从位置较低一孔压入，从位置较高一孔压出回流至储浆桶，节省劳动力。
（5）灌浆过程由计算机程序控制，不受人为原因影响，正确计量加水量，实时监测灌浆压力、稳压时间、浆液温度、环境温度各个指标，自动统计，并打印报表。
（6）高速制浆机、储浆桶、进浆测控仪、返浆测控仪、压浆泵集成于一体，现场使用时须提前将进浆管、返浆管和预应力管道对接。
压浆过程关键点
压浆前首先检验管道, 确保管道内清洁通畅。
孔道压浆确保可连续作业，采取智能压浆能使浆液连续进出循环，排空空气；压力控制，流量校核，确保压入管道内浆液充盈度；实时检测浆液水胶比是否符合要求。在施工前，应对智能压浆工艺进行必需试验。
压浆前对锚具进行认真封堵，以提升孔道内真空度。
预应力孔道压浆采取高性能灌浆材料。
a. 外加剂要和水泥含有良好相容性。
b.膨胀剂宜采取钙矾石系列或复合型膨胀剂，不得采取铝粉为膨胀 源膨胀剂或总碱量0.75%以上高碱膨胀剂。
c控制水胶比、流动度、泌水率及自由膨胀率等浆液性能指标。
（7）按要求控制浆液搅拌机各项性能指标。临时存放浆液储存罐也需要搅拌，且设置网格尺寸小于3mm过滤筛。浆液拌制完成至压入孔道延续时间不超出40分钟。
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压入；对结构或构件中上下分层设置孔道，先下后上次序压浆。同一管道压浆要连续进行，一次完成；智能压浆系统能够同时对两个孔道进行压浆，同一构件压浆要在5小时内全部完成。

正弯矩孔道压浆浆液流动示意

(9)压浆过程及压浆结束后48小时内，结构或构件混凝土温度及环境温度不得低于5℃，不然应采取保温方法，并按冬期施工要求处理，但浆液中不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
(10)压浆后立即抽查压浆密实情况，如有不实立即进行补压浆处理。
(11)压浆后立即进行养生。未压浆或水泥净浆强度未达成要求强度时不得移梁。
后张法孔道压浆浆液性能指标
项目
性能指标
水胶比
0.26~0.28
凝结时间（h）
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度（25℃）（s）
初始流动度
10~17
30min流动度
10~20
60min流动度
10~25
泌水率（%）
24h自由泌水率
0
3h钢丝间泌水率
0
压力泌水率（%）
0.22MPa
（孔道垂直高度≤1.8m时）
≤2.0
0.36MPa
（孔道垂直高度＞1.8m时）
自由膨胀率（%）
3h
0~2
24h
0~3
充盈度
合格
抗压强度（MPa）
3d
≥20
7d
≥40
28d
≥50
抗折强度（MPa）
3d
≥5
7d
≥6
28d
≥10
9.2 封锚作业
a.锚头封堵可采取水泥砂浆材料，不过压浆时，必需确保砂浆强度满足压浆需要，也可使用真空帽方法或原子灰密封。封堵前必需对锚头用防锈漆涂刷防锈处理，并将锚头杂物清理洁净。
b.端梁封锚应在吊装前完成。封锚时，必需采取定型钢模板支设，并加强混凝土振捣。封锚时，严格控制梁板长度，确保伸缩缝宽度。端梁伸缩缝预埋钢筋位置、高度、角度要符合设计要求，确保伸缩缝和预埋钢筋良好连接；模板支设牢靠、不变形、不跑模；不然，必需返工处理。封锚混凝土强度应符合设计要求。
9.3 注意事项
①预应力管道安装
预应力管道宜采取波纹状高密度聚乙烯塑料管，在安装前应经过检验，确保不变形、不渗漏；搬用过程中采取非金属绳捆扎，或采取专用框架装载，不得抛摔或在地面上随意拖拉。
根据本项目《工地建设标准化》要求，在库内存放，而且要远离热源及可能遭受多种腐蚀性气体、介质影响地方，存放时间不宜超出6个月。管道安装后要线形顺畅，坐标正确，定位筋固定牢靠，浇筑混凝土期间不产生位移。
尽可能降低波纹管接头，接头要采取密封处理方法，确保接头牢靠、密闭。管道连接采取大一级直径同类管道做接头，接头长度为被连接管道直径5-7倍，用专用焊接机进行热熔焊接或含有密封性能塑料结构连接器连接，确保接缝紧密不渗浆。连接时不能使接头处产生角度改变及在混凝土浇筑期间发生管道转动或移位。
②锚具、夹片、连接器安装
出厂时附带本批产品产品质量确保书、产品技术手册、各项技术指标试验汇报及出厂检验证书。
安装前要擦拭洁净。
锚具、连接器和孔道三者要同心。铺垫板要和端头钢模板栓接牢靠，定位正确，定位型脚垫确保密贴不漏浆；螺旋筋必需紧贴锚垫板，连接牢靠并和管道同心。
负弯矩区齿板处要采取厚度大于10mm定型钢模板，固定在牢靠钢横撑上，铺垫板和定型钢模板栓接牢靠，加强振捣确保负弯矩混凝土密实。负弯矩张拉预留区预留钢筋要位置正确，电弧搭接焊长度必需满足要求，钢筋顺直，不得随意挠动。
③钢绞线注意事项
预应力钢绞线在现场依据计算下料长度用切断机或砂轮锯切断，切割前用胶带将切割部位缠紧，预防切割时“炸头”。
将切好钢绞线编束，并每隔1.5-2.0m用绑丝绑扎。
钢绞线应随用随下料，预防因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。
④锚具、千斤顶关键点
连接器及夹片要保持洁净。
钢束外伸部分要保持洁净。
工作锚必需正确放在锚垫板定位槽内，并和孔道对中。夹片间隙均匀、外漏头基础一致。钢束穿入工具锚时，位置要和工作锚位置一一对应。
为了工具锚能够顺利退出，在工具锚夹片光滑面或工具锚锚孔中凃润滑剂。润滑剂可用石蜡，也可用机油石墨。
使用千斤顶和压力表在使用次数超出300次或使用时间超出6个月后需重新校定。
10、安全确保方法
10.1 安全确保体系

图11-1 安全确保体系框图
10.2 安全管理组织机构
为了切实加强工地安全生产管理工作，树立“安全责任重于泰山”使命感和责任感，杜绝违章指挥、违章作业和违反劳动纪律行为发生，确保职员及民工在生产过程中安全和健康，促进生产，加强京良路工程建设期间安全保卫工作，最大程度地消除事故隐患，预防和避免各类事故发生，特成立安全生产管理小组，具体以下：
组 长：黄金梅
副组长：胡文柱 吕海亮 杜 黎 李亚飞 范会兵
成 员：陈云霞 李 斌 马鸣才 杨翠平 郑乐卿 李焕发
10.3 安全目标
职员死亡率低于0/万人；职员重伤率0%，职员轻伤率7‰；原材料、能源使用实现资源化、合理化；废水、废气排放达成国家和地方要求和要求；生产过程产生废物、废气实现有效控制，不停提升控制能力；法律、诉讼控制点为0。
10.4 安全方针
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”十二字方针，模范遵守现行法律法规，营造良好职业安全环境，主动吸收优异环境保护技术，实现企业可连续发展。
10.5 安全教育
为了提升广大职员安全生产意识，增强安全生产责任感，愈加好地落实实施国家《安全生产法》，愈加好地落实实施多种安全法规、政策、规章制度，提升安全生产操作技能，为确保安全生产发明良好条件。项目经理部准备在一定时间进行多样化安全生产教育工作,以提升企业整体安全生产管理意识，确保安全生产。
(1)、安全生产教育内容
1）国家《安全生产法》宣传教育和《建设工程安全生产管理条例》（国务院第393号令）。
2）地方政府、业主相关安全生产政策及制度。
3）项目经理部安全生产管理规章制度。
4）安全生产责任制，安全生产操作规程，安全生产技术学习。
5）安全生产防护装置结构、性能、作用学习。
6）意外事故现场紧急自救、互救知识。
7）劳动保护用具正确使用和保管。
8）安全事故案例学习。
9）环境保护知识学习。
10）新职员安全生产知识培训。
11）交通部平安工地建设知识讲座。
12）海南省文明工地标准化建设要求。
(2)、安全生产教育形式
安全生产教育形式应依据项目经理部具体实际情况进行多样化教育形式。开展形式：1）板报、壁画2）分批集中讲课形式3）观看相关安全方面电影、录像4）安全知识考卷、答题5）口号等安全知识宣传教育。
(3)、安全生产教育计划
安全生产教育应依据项目经理部具体实际生产情况合理安排计划，项目经理部应协同人事部门每十