华中数控加工系统用户手册.doc
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1、三章 华中数控世纪星机床面板操作1324756华中数控标准铣床、车床和卧式加工中心面板CRT显示横排软键操作箱键盘打开/关闭键盘打开手轮紧急停止按钮3.1 机床准备3.1.1 激活机床检查急停按钮是否松开至状态,若未松开,点击急停按钮,将其松开。3.1.2 机床回参考点检查操作面板上回零指示灯是否亮,若指示灯亮,则已进入回零模式;若指示灯不亮,则点击按钮,使回零指示灯亮,转入回零模式。在回零模式下,点击控制面板上的按钮,此时X轴将回零, CRT上的X坐标变为“0.000”。同样,分别再点击,可以将Y、Z轴回零。(车床只有X , Z轴)此时CRT界面如图3-1-2-1所示图3-1-2-1 CRT
2、界面上的显示值3.2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程,对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心,车床,立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点(铣床及加工中心)、工件右端面中心点(车床)设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。3.2.1 铣床及卧式加工中心对刀X,Y轴对刀一般铣床及加工中心在X,Y方向对刀时使用的基准工具涉及刚性靠棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”,弹出的基准工具对话框中,左边的是刚性靠棒基准工具,右边的是寻边器。如图3-2-1-1图 3-2-1-1刚性靠棒:刚性靠棒采用检查塞尺松紧的
3、方式对刀,具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧(正面视图)的方式)X轴方向对刀点击操作面板中切换到“手动”方式;借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具,运用操作面板上的按钮、 ,将机床移动到如下图所示的大体位置。图3-2-1-2移动到大体位置后,可以采用点动方式移动机床,点击菜单“塞尺检查/1mm”,使操作面板按钮亮起,通过调节操作面板上的倍率,移动靠棒,使得提醒信息对话框显示“塞尺检查的结果:合适”,如图3-2-1-3所示。(表达点动的倍率,分别代表0.001毫米,0.01毫米,0.1毫米,1毫米)也可以采用手轮方式机床,点击菜单“塞尺检查/1mm”,点击按钮,显
4、示手轮,选择旋钮和手轮移动量旋钮,调节手轮。使得提醒信息对话框显示“塞尺检查的结果:合适”。如图3-2-1-3所示。图3-2-1-3记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值,此为基准工具中心的X坐标,记为;将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为;将塞尺厚度记为;将基准工件直径记为(可在选择基准工具时读出)。则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 塞尺厚度 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标,记为Y。注:使用点动方式移动机床时,手轮的选择旋钮需置于OFF档完毕X,Y方向对刀后,点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回;
5、点击操作面板中切换到“手动”方式;运用操作面板上的按钮,将Z轴提起,再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注:塞尺有各种不同尺寸,可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm,0.1mm,0.2mm,1mm,2mm,3mm,100mm(量块)寻边器:寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上,中心线与主轴轴线重合。在测量时,主轴以400rpm旋转。通过手动方式,使寻边器向工件基准面移动靠近,让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时,固定端与测量端的中心线不重合,两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后,偏心距减小,这时使用点动方式或手轮方式微调进给,寻边器继续向
6、工件移动,偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间,测量端会明显的偏出,出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板中切换到“手动”方式;借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具,运用操作面板上的按钮、,将机床移动到如图3-2-1-2所示的大体位置。在手动状态下,点击操作面板上或按钮,使主轴转动。未与工件接触时,寻边器测量端大幅度晃动。移动到大体位置后,可采用增量方式移动机床,使操作面板按钮亮起,通过调节操作面板上的倍率,点击按钮,使寻边器测量端晃动幅度逐渐减小,直至固定端与测量端的中心线重合,如图3-2-1-4所示
7、;若此时再进行增量或手轮方式的小幅度进给时,寻边器的测量端忽然大幅度偏移,如图3-2-1-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。也可以采用手轮方式机床,点击按钮,显示手轮,点击鼠标左键或右键调整选择旋钮和手轮移动量旋钮,并调节手轮。寻边器晃动幅度逐渐减小,直至几乎不晃动,如图3-2-1-4所示,若此时再进行增量或手轮方式的小幅度进给时,寻边器忽然大幅度偏移,如图图3-2-1-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图3-2-1-4 图3-2-1-5记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标,此为基准工具中心的X坐标,记为;将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为;将基准工件直径记为。(可在
8、选择基准工具时读出)则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标,记为Y。完毕X,Y方向对刀后,点击操作面板中切换到“手动”方式;运用操作面板上的按钮,将Z轴提起,再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注:使用点动方式移动机床时,手轮的选择旋钮需置于OFF档Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法:点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标,选择所需刀具。点击操作面板中切换到“手动”方式;借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具,运用操作面板上
9、的按钮、 ,将机床移动到如图3-2-1-6所示的大体位置。类似在X,Y方向对刀的方法进行塞尺检查,得到“塞尺检查:合适”时Z的坐标值,记为Z1,如图3-2-1-7所示。则工件中心的Z坐标值为Z1 塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值,记为Z。图3-2-1-6图3-2-1-7试切法:点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标,选择所需刀具。点击操作面板中切换到“手动”方式;借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具,运用操作面板上的按钮、 ,将机床移动到如图3-2-1-6所示的大体位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上或按钮,使主轴转动;点
10、击、按钮,移动Z轴,切削零件的声音刚响起时停止,使铣刀将零件切削小部分,记下此时Z的坐标值,记为Z,此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值(X,)即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。3.2.2 车床对刀试切法:试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面,通过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值1)以卡盘底面中心为机床坐标系原点。刀具参考点在X轴方向的距离为,在Z轴方向的距离为。装好刀具后,点击操作面板中切换到“手动”方式;借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具,运用操作面板上的按钮、,使刀具移动到可切削零件的大体位置,如图3-2-2-1。图3-2-2-1点击
11、操作面板上或按钮,使主轴转动;点击按钮,移动Z轴,用所选刀具试切工件外圆,如图3-2-2-2所示。读出CRT界面上显示的机床的X的坐标,记为X1。点击按钮,将刀具退至如图3-2-2-3所示位置,点击按钮,试切工件端面,如图3-2-2-4所示。记下CRT界面上显示的机床的Z的坐标,记为Z1;点击操作面板上的,使主轴停止转动,点击菜单“测量/坐标测量”如图3-2-2-5所示,点击试切外圆时所切线段,选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中相应的X的值。X的坐标值减去“测量”中读出的X的值,记为X2;X的坐标值减去“测量”中读取的X的值,再加上机床坐标系原点到刀具参考点在X方向的距离,即,记为X;
12、Z1加上机床坐标系原点到刀具参考点在Z方向的距离,即,记为Z。(X,Z)即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 图3-2-2-2 图3-2-2-3 图3-2-2-4 图3-2-2-5 2)以刀具参考点为机床坐标系原点装好刀具后,点击操作面板中切换到“手动”方式;借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具,运用操作面板上的按钮、,使刀具移动到可切削零件的大体位置,如图3-2-2-1。点击操作面板上或按钮,使主轴转动;点击按钮,移动Z轴,用所选刀具试切工件外圆,如图3-2-2-2所示。读出CRT界面上显示的机床的X的坐标,记为X1。点击按钮,将刀具退至如图3-2-2-3所示位置,点
13、击按钮,试切工件端面,如图3-2-2-4所示。记下CRT界面上显示的机床的Z的坐标,记为Z;点击操作面板上的,使主轴停止转动,点击菜单“测量/坐标测量”如图3-2-2-5所示,点击试切外圆时所切线段,选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中相应的X的值。X的坐标值减去“测量”中读出的X的值,记为X2;X的坐标值减去“测量”中读取的X的值,即X1-X2,记为X;(X,Z)即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。自动设立坐标系法:自动设立坐标系法对刀采用的是在刀偏表中设定试切直径和试切长度,选择需要的工件坐标系,机床自动计算出工件端面中心点在机床坐标系中的坐标值按软键,在弹出的下级子菜单中按软
14、键,进入刀偏数据设立页面,如图3-2-2-6所示 图3-2-2-6 图3-2-2-7用方位键将亮条移动到要设立为标准刀具的行,按软键设立标准刀具,绿色亮条所在行变为红色,此行被设为标准刀具,如图3-2-2-7所示用标准刀具试切零件外圆,然后沿Z轴方向退刀主轴停止转动后,点击菜单“工艺分析/测量”,在弹出的对话框中点击刀具所切线段,线段由红色变为黄色,记下下面对话框中相应的X的值,此为试切后工件的直径值,将X填入刀偏表中“试切直径”栏用标准刀具试切工件端面,然后沿X轴方向退刀刀偏表中“试切长度”栏输入工件坐标系Z轴零点到试切端面的有向距离按软键,在弹出的下级子菜单中用方位键选择所需的工件坐标系,
15、如图3-2-2-8所示图3-2-2-8按键确认,设立完毕注:采用自动设立坐标系对刀前,机床必须先回机械零点 试切零件时主轴需转动 Z轴试切长度有正有负之分试切零件外圆后,未输入试切直径时,不得移动X轴;试切工件端面后,未输入试切长度时,不得移动Z轴 试切直径和试切长度都需输入,确认。打开刀偏表试切长度和试切直径均显示为“0.000”,即使实际的试切长度或试切直径也为零,仍然必须手动输入“0.000”,按键确认。采用自动设立坐标系对刀后,机床根据刀偏表中输入的“试切直径”和“试切长度”,通过计算自动拟定选定坐标系的工件坐标原点,在数控程序中可直接调用。设立偏置值完毕多把刀具对刀:车床的刀架上可以
16、同时放置8把刀具,选择其中一把刀为标准刀具,采用试切法或自动设立坐标系法完毕对刀后,可通过设立偏置值完毕其它刀具的对刀。 选定的标刀试切工件端面,将刀具当前的Z轴位置设为相对零点(设零前不得有Z轴位移)记下此时Z轴坐标值,记为Z;标刀试切零件外圆,将刀具当前X轴的位置设为相对零点(设零前不得有X轴的位移)记下此时X轴的坐标值,记为X;此时标刀在工件上已切出一个基准点。当标刀在基准点位置时,即在设值的相对零点位置。按软键,进入MDI参数设立界面,按软键,进入自动坐标系设立界面,点击或按钮选择坐标系“当前相对值零点”,如图3-2-2-9所示,将第一步和第二步中得到的相对零点位置(X,Z)输入 图3
17、-2-2-9 图3-2-2-10注:“当前相对零点”坐标系中的默认值为机床坐标系的原点位置坐标值“X0.000Z0.000”。按软键,在弹出的下级子菜单中选择“坐标系”,在接着弹出的下级子菜单中选择“相对坐标系”。此时CRT界面右侧的“选定坐标系下的坐标值”显示栏显示“相对实际位置”。退出换刀后,将下一把刀移到工件上基准点的位置上,此时“选定坐标系下的坐标值”显示栏中显示的相对值,即为该刀相对于标刀的偏置值。如图3-2-2-10所示(为保证刀准确移到工件的基准点上,可采用增量进给方式或手轮进给方式)按软键,在弹出的下级子菜单中按软键,进入刀偏数据设立方式将第四步得到的“刀偏值”输入到相应刀号的
18、“X偏置”和“Z偏置”栏中,设立完毕注:机床自身可以通过获取刀具偏置值,拟定其它刀具的在加工零件时的工件坐标原点3.2.3 立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后,刀具被放置在刀架上的,对刀时,一方面要使用基准工具在X,Y轴方向对刀,再拆除基准工具,将所需刀具装载在主轴上,在Z轴方向对刀。X,Y轴对刀对刀方法同铣床及卧式加工中心X,Y轴对刀,可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”,则基准工具直接装载在主轴上,采用与铣床及卧式加工中心同样的办法进行对刀。Z轴对刀 立式加工中心Z轴对刀时一方面要将选定的,已放置在刀架上的刀具放置在主轴上,再采用与铣床及卧式加工中心
19、类似的办法逐把对刀。装刀 立式加工中心需采用自动加工方式将刀架上的刀具放置在主轴上,这里介绍采用MDI指令方式装刀在控制面板上点击按钮,使其指示灯变亮,进入自动加工模式。起始状态下按软键,进入MDI编辑状态。在下级子菜单中按软键,进入MDI运营界面。如图3-2-3-1所示图3-2-3-13) 点击MDI键盘输入“G28”,按键确认,使Z轴回换刀点,此时原CRT界面上的第一行“G00”变为“G28”点击MDI键盘输入“Zx”(x表达任意小于等于0的数字),按键确认,告知机床通过某点回换刀点,此时CRT界面如图3-2-3-2所示;点击按钮,机床运营到换刀点,如图3-2-3-3所示 图3-2-3-2
20、 图3-2-3-35)点击MDI键盘,输入“Tx”(x位刀位号),如1号刀位,则输入“T01”,按键确认6)点击MDI键盘,输入“M06”,按键确认,此时CRT界面如图3-2-3-4所示;点击按钮,刀架旋转后将指定刀位的刀具装好,如图3-2-3-5所示 图3-2-3-4 图3-2-3-5对刀 装好刀具后,可对Z轴刀进行对刀,方法同铣床及卧式加工中心Z轴对刀方法,也可采用塞尺法和试切法两种对刀方法注:其它各把刀再进行对刀时只需依次反复Z轴对刀环节3.3 设立参数3.3.1 坐标系参数设立1) 按软键,进入MDI参数设立界面2) 在弹出的下级子菜单中按软键,进入自动坐标系设立界面,如图3-3-1-
21、1所示: 图3-3-1-1 图3-3-2-13) 用按键或选择自动坐标系G54G59,当前工件坐标系,当前相对值零点;4) 在控制面板的MDI键盘上按字母和数字键,输入地址字(X、Y、Z)和通过对刀得到的工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值(见4.1对刀)。设通过对刀得到的工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值为(-100,-200,-300),需采用G54编程,则在自动坐标系G54下按如下格式输入“X-100Y-200Z-300”5) 按键,将输入域中的内容输入到指定坐标系中。此时CRT界面上的坐标值发生变化,相应显示输入域中的内容;按键,逐字删除输入域中的内容。3.3.2 设立铣床及加工中心
22、刀具补偿参数铣床及加工中心的刀具补偿涉及刀具的半径和长度补偿,补偿参数在刀具表中设定,可在数控程序中调用。在起始界面下按软键,进入MDI参数设立界面,此时在弹出的下级子菜单中可见“刀具表”软键。输入半径补偿参数按软键进入参数设定页面;如图3-3-2-1所示:用以及将光标移到相应刀号的半径栏中,按键后,此栏可以输入字符,可通过控制面板上的MDI键盘根据需要输入刀具半径补偿值。修改完毕,按键确认,或按键取消。输入长度补偿参数长度补偿参数在刀具表中按需要输入。输入方法同输入半径补偿参数。注:刀具表从#0001行至#0024行可输入有效的刀具补偿参数,在数控程序中可调用 数控程序中调用刀具表中#000
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