年产300万吨1580热轧板带钢车间工艺设计样本.doc

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本科毕业设计资料

题 目 名 称：
年产300万吨1580热轧板带钢车间工艺设计
学 院（部）：
冶 金 工 程 学 院
专 业：
金属材料工程
学 生 姓 名：
龙城
班 级：
金属材料094
学号：
指导老师姓名：
欧玲
职称： 讲师
最终评定成绩：

湖南工业大学教务处

本科毕业设计资料

第一部分 毕业设计说明书

（）
本科毕业设计

题 目 名 称：
年产300万吨1580热轧板带钢车间工艺设计
学 院（部）：
冶 金 工 程 学 院
专 业：
金属材料工程
学 生 姓 名：
龙城
班 级：
金属材料094
学号：
指导老师姓名：
欧玲
职称： 讲师
最终评定成绩：

6 月

湖南工业大学

本科毕业设计

诚信申明

本人郑重申明：所呈交毕业论文（设计），题目《年产300万吨1580热轧板带钢车间工艺设计》是本人在指导老师指导下，进行研究工作所取得结果。对本文研究作出关键贡献个人和集体，均已在文章以明确方法注明。除此之外，本论文（设计）不包含任何其它个人或集体已经发表或撰写过作品结果。本人完全意识到本申明应负担责任。

作者署名：

日期： 年 月 日

摘 要

本设计是参考首钢1580热轧车间而设计年产300万吨热轧板带钢车间设计 ，产品规格为：（1.2～12.7）×（700～1450）mm，其经典产品为：Q235 2.0×1200，设计所生产钢种是：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢 。
此次设计本着高效、高附加值、环境保护、技术优异标准，以设计任务书为基础，市场发展需求为导向，同时参考借鉴中国外同类型热轧厂相关资料，来进行车间工艺设计。
本设计完成了对从原料到成品整个热轧生产步骤设计，以年产量为基础，结合产品发展情况、市场前景分配产品产量。依次按次序从制订产品方案和金属平衡，到经典产品工艺步骤、制订压下制度、速度制度、温度制度等一系列轧制制度，再到轧机生产能力校核，计算各项经济技术指标，绘制一车间平面图。

关键词：板带钢；热轧；车间工艺设计；工艺计算

ABSTRACT

That capital is designed is to consult 1580 hot-rolling workshops of Shoudu Iron and Steel Company but the annual output 3,000,000 tons of hot-rolled band workshop,Product specification: (1.2 ~ 1.2) x (700 ~ 1450) mm ,whose representative product designing that are: Q235(2.0mm1200mm),Design production of steel grade: carbon structural steel, quality carbon structural steel and low alloy steel.
This design is in line with high efficiency, high added value, environmental protection, the principle of advanced technology, based on the design specification, market development demand as the guidance, and reference the same type at home and abroad for reference, the ReGaChang related information, process design for workshop.
This design completed the entire hot rolling production process from raw material to the finished product design, on the basis of annual production, combined with product development, market allocation products production. From in order to develop product solutions in turn and the metal balance to process this type of product, formulated under the pressure, speed, temperature and so on a series of rolling, and then to check rolling mill production ability, calculated the economic and technical indicators, rendering the workshop floor plan.

Keywords: Plate strip; Hot rolling; Workshop process design; Process calculation
目 录

第1章 综 述 1
1.1 热轧板带钢生产情况 1
1.2 热轧带钢前景和需求 1
1.3 热轧板带钢发展趋势及技术展望 2
1.4 世界优异热轧钢厂介绍 2
1.5 结语 2
第2章 产品方案及金属平衡 3
2.1 产品方案编制 3
2.1.1 编制产品方案标准 3
.1.2 确定产品纲领 3
2.1.3 选择计算产品 3
2.2 产品技术标准 3
2.2.1钢材尺寸、外形及许可偏差 3
2.2.2技术要求 4
2.3 生产方案 5
2.4 坯料选择 5
2.5 编制金属平衡表 6
2.5.1 确定计算产品成品率 6
2.5.2 金属平衡表编制 6
第3章 生产工艺步骤和车间平面部署 8
3.1生产工艺步骤制订 8
3.2车间平面部署 8
3.2.1车间平面部署方案 8
3.2.2仓库面积确实定 10
第4章 车间设备及生产工艺 12
4.1 坯料加热及加热炉 12
4.1.1坯料加热 12
4.1.2加热炉 12
4.2 轧制设备及工艺 13
4.2.1轧机部署形式及数量选择部署形式 13
4.2.2粗轧设备及工艺 13
4.2.3精轧设备及工艺 16
4.2.4轧辊关键技术参数确定 18
4.2.5 轧辊材质 18
4.2.6轧辊轴承 19
4.3 带钢冷却及装置 19
4.4 卷取机 20
第5章 经典产品工艺计算 21
5.1 压下规程 21
5.2 速度制度 22
5.2.1 粗轧速度制度 22
5.2.2精轧速度制度 24
5.3 温度制度 26
5.3.1 加热炉内温度控制 26
5.3.2 轧制时温度制度 26
5.4各道次平均变形速度计算 28
5.5 各道变形抗力 28
第6章 经典产品轧制力能参数计算和校核 30
6.1 轧制工艺计算 30
6.1.1 最大咬入角校核 30
6.1.2 确定摩擦系数 30
6.1.3 轧制力计算 31
6.1.4 轧制力矩计算 32
6.2 轧辊强度校核 33
6.3 电机校核 37
6.3.1 传动力矩计算 37
6.3.2 轧制图表 38
6.3.3 电机校核 39
第7章 车间工作制度及生产能力计算 40
7.1 车间工作制度 40
7.2 设备负荷能力计算 40
7.2.1 设备小时生产定额 40
7.2.2 年产量计算 41
结 论 42
参考文件 43
致 谢 44

第1章 综 述

1.1 热轧板带钢生产情况
中国钢铁产量从建国初几十万吨到今年粗钢产量估计达7亿吨，60余年时间中国钢铁行业取得举世瞩目标成就，就全球来看现在中国已是第一产钢国。当然取得成就同时，也存在着不小问题。
总来看，中国钢铁行业存在总体产能过剩问题，这其中还含有显著结构性矛盾，首先是高端产品远不能满足中国生产需求，生产力不足，需大量进口；其次因为过去钢铁企业粗放式发展造成低端产品产能严重过剩，浪费了国家资源。
热轧板带钢是关键钢材品种，也是钢材产品中附加值高，技术含量高产品，同时也是中国需大量进口钢种。热轧带钢用途广泛，关键以钢卷形式供给冷轧机做原料，广泛用于汽车、化工、机械制造、造船等部门。热轧带钢是现在中国急需提升产能和质量钢种之一，也是现在发展前景最好钢种之一。而且热轧带钢生产是关键性钢铁生产过程之一，90％以上薄钢板是经过热轧带钢工序生产出来。所以，加紧发展热轧板带钢，尤其是加紧发展高附加值、高技术难度板带钢产品是中国钢铁业一项十分艰巨战略任务。
发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材50%以上，在国际市场竞争中一直居于领先地位。虽说今年了中国钢铁工业产量增加很快，但高附加值产品产量和质量全部比较低。中国通常热轧带钢产品厚度下限是1.8mm，但实际上只生产极少厚度小于2.0mm热轧带钢，即使是窄带钢，产品厚度通常也大于2.5mm。所以，相当一部分期望使用厚度小于2mm带钢作原料用户，只好使用冷轧带钢。假如能开发薄规格热轧带钢，则可替换相当一部分冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。
1.2 热轧带钢前景和需求
从热轧带钢市场调查能够看出：作为最终产品使用厚度大于2mm热轧带钢需求量正在下降，而厚度小于2mm热轧薄带需求量日益增加，从正在进行和准备进行深加工线和冷轧机组方面投资也可看出这种趋势。中国热轧薄板市场空间巨大，尤其是对2.0mm以下超薄热轧带钢需求尤其旺盛。对于热轧窄带钢而言：中国外市场需求大致一样，厚度大于25mm产品基础饱和，厚度小于20mm产品却供不应求。
同时中国工业化进程还未完成，城镇化水平仍在提升，西部开发和国家大力发展基础建设，这些需要大量钢材，而且板带钢市场消费百分比不停上升，所以热轧板带钢未来发展前景美好，且其市场需求不是一个短期行为。
1.3 热轧板带钢发展趋势及技术展望
伴随新技术和优异设备不停更新，市场对热轧板带钢性能有了更高要求，现在中国外生产厂家产品也大多以深冲钢板、热镀锌钢板、耐腐蚀高强度热轧钢板、成型性优异高强及超高强钢板、超宽幅汽车钢板、超细晶高强度钢板等高性能、高附加值新型钢板作为发展目标。
中国外热轧板带钢研究新技术关键有高精度轧制技术、智能化轧制技术、薄规格轧制技术、自由程序轧制技术、热带无头轧制技术、组织性能控制技术等新技术。这些新技术将在提升产品质量、降低生产成本、增强竞争力等方面发挥重大作用。
1.4 世界优异热轧钢厂介绍
首钢1580mm热轧带钢厂，是世界上优异轧钢厂之一，其工艺技术和技术装备，保持着世界第一流水平，产品质量也是世界第一流水平。
一期工程已于10月完工投产，年产方坯200万t；二期工程也于12月完成，年产板坯450万t，配套完善工程估计8月完工，总体建设规模900万t钢。
设计产品厚度1.2～12.7mm，宽度700～1450mm，单位宽度卷重23kg/mm，最大卷重26.5吨，精轧机最高速度21.99m/s。
工程生产规模为年产热轧钢卷380万t（全部碳钢），300万t（有硅钢）。其中：高牌号无取向硅钢18.2975万t，取向硅钢23.6305万t，其它品种钢卷258.072万t。
工程所用板坯全部为连铸板坯，由迁钢炼钢车间提供，年需要量388万t（全部碳钢），308万t（有硅钢）。热轧厂生产关键钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、高耐候性结构钢、汽车大梁用钢、焊接结构用耐候钢、桥梁用结构钢、高强度结构用热处理和控轧钢板、高牌号无取向硅钢、一般取向硅钢、高磁感取向硅钢、IF钢、双相（DP）及多相钢（MP）、相变诱导塑性钢（TRIP）等。
1.5 结语
现在，中国板带钢产品市场存在较大缺口，中国产量不够，进口量大，多年来板带钢消费百分比不停上升，市场潜力大，又是高附加值产品，热轧带钢发展前景是很吸引人。所以，立即建设一批板带钢生产线是很有必需。
第2章 产品方案及金属平衡

2.1 产品方案编制
2.1.1 编制产品方案标准
产品方案是指所设计工厂或车间拟生产产品名称、品种、规格、状态及年计划产量，是进行车间设计关键依据，依据产品方案能够选择设备和确定生产工艺。
编制产品方案标准：满足国民经济发展对轧制产品需要，尤其要注意确保一些短线产品供给和满足关键部门对钢材需要；考虑各类产品平衡，正确处理长远和目前，局部和整体关系，做到供求适应，品种平衡，产销对路，布局合理；考虑轧机生产能力充足利用和地域产品合理分工，便于轧机向专业化和系列化方向发展；考虑建厂地域资源及钢供给条件和物资运输条件。
2.1.2 确定产品纲领
依据设计任务书要求和上述标准，确定车间产品纲领，见表2.1。
表2.1 热轧带钢产品纲领
序号
产品名称
代表钢种或钢号
成 品 规 格范围
产 量
万t/年
比 例
％
厚 度/mm
宽 度
/mm
1
碳素结构钢
Q195～Q275
1.2～12.7
700～1450
60
20
2
优质碳素结构钢
08、08Al、10～40
1.2～12.7
700～1450
120
40
3
低合金结构钢
Q345、Q390、Q420、Q460
1.2～12.7
700～1450
120
40
累计

300
100
2.1.3 选择计算产品
此次设计选择经典产品为： Q235 2.0×1200
2.2 产品技术标准
2.2.1钢材尺寸、外形及许可偏差
钢板和钢带尺寸、外形及许可偏差见国家标准GBT/709-《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及许可偏差》
(1)带钢规格
带钢厚度： 1.2~12.7 mm
带钢宽度： 700~1450 mm
钢卷内径： Ф762 mm
钢卷外径： Ф1050~Ф2100 mm
钢卷重量： max. 27.7 t
单位卷重： max. 23kg/mm
板型：
应含有对称凸度，其凸度和楔形如表2.2。
厚度公差应符合表2.3要求。
宽厚许可偏差应符合表2.4要求。

表2.2 热连轧带钢凸度和楔形
带钢宽度（㎜）
凸度（㎜）
楔形（㎜）
≥600—＜1200
0.03
≤0.07
≥1200—＜1500
0.10
≤0.07
＞1500
0.13
≤0.07
表2.3 热连轧带钢厚度公差
厚 度
（㎜）
宽 度（㎜）
≥600～＜1200
≥1200～＜1500
≥1500
1.5
±0.17
±0.19
±0.21
1.8
±0.18
±0.20
±0.22
2.0
±0.20
±0.22
±0.24
2.25
±0.20
±0.22
±0.24
2.5～2.75
±0.21
±0.23
±0.25
3.0～3.8
±0.23
±0.25
±0.26
4.5
±0.25
±0.27
±0.28
5.5
±0.27
±0.28
±0.29
6.0
±0.29
±0.29
±0.30
6.0～9.0
±0.31
±0.31
±0.32
9.0～12.7
±0.33
±0.33
±0.34
注：低合金钢应按对应厚度许可偏差增加25%。
表2.4热连轧带钢宽厚许可偏差
带钢宽厚（㎜）
许可偏差（㎜）
≥600－＜1200
＋20 －0
≥1200－＜1500
＋20 －0

2.2.2技术要求
1) 钢牌号、化学成份和力学性能见表2.5 。
2) 交货状态
钢材通常以热轧、控轧或正火状态交货，如有特殊要求，经供需双方协议，钢板和钢带热处理方法可在协议中注明。
3) 冶炼方法
钢由氧气转炉或电炉冶炼。除非需方有特殊要求并在协议中注明，冶炼方法通常由供方自行选择。
表2.5经典产品标准及化学成份
牌
号
统一数字代号
等
级
脱氧方法
化学成份（质量分数）/%,小于
C
Si
Mn
P
S

Q235

U12352
A
FZ
0.22
0.35
1.40
0.045
0.050
U12355
B
FZ
0.20
0.045
U12358
C
Z
0.17
0.046
0.040
U12359
D
TZ
0.035
0.035
4) 表面质量 : 表面要缺点少，需要平整，光洁度要好。
5) 试验方法 每批钢材检验项目、取样数量、取样方法和试验方法应以下表要求。
表2.6 试验方法
序号
检验项目
取样数量/个
取样方法
试验方法
1
化学分析
1（每炉）
GB/T 6
GB/T 223
GB/T 4336
2
拉伸
1
GB/T 2975
GB/T 228
3
冷弯
1
GB/T 232
4
冲击
3
GB/T 229
6) 检验规则
钢材检验和验收由供方技术监督部门进行，需方有权对本标准或协议所要求任一检验项目进行检验和验收；
钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态钢材组成；
钢材夏比冲击试验结果不符合要求时，抽样产品应作废，再从该检验批剩下部分取两个抽样产品，在每个抽样产品上各选择新一组三个试样，这两组试样复验结果全部应合格，不然该批产品不得交货；
钢材其它检验项目标复验和检验规则应符合GB/T 247和GB/T 2101要求。
2.3 生产方案
本设计为年产量300万吨热轧带钢生产车间，其经典产品Q235 2.0mm1200mm，采取半连续轧制，其部署方法为：SP定宽压力机+粗轧前立辊E1E2及粗轧机R1R2+精轧前立辊F1E+七机架精轧连轧机组。
2.4 坯料选择
坯料形式及尺寸：
坯料采取连铸坯。
坯料尺寸厚度H=150～250mm，长度L=5500～1mm，宽度900～2500mm。
板坯尺寸按下述方法确定：
厚度 H=(100~150)h
宽度 B=b+(50~100)mm Bmax=(0.88~0.955)×辊身长度
长度 mm
mm
—加热炉内宽
—加热炉两滑轨中心距
本设计选择经典产品坯料尺寸为：230 1250mm
2.5 编制金属平衡表
2.5.1 确定计算产品成品率
成品率是指成品重量和投料量之比百分数。也就是指一吨原料能够生产出合格产品重量百分数。其计算公式为：
（2.1）
式中 A—— 成品率，%；
Q —— 投料量，t；
W—— 金属损失重量，t。
2.5.2 金属平衡表编制
金属平衡是反应在某一定时期内（通常是1年），制品金属材料收支情况。它是编制车间生产预算和制订计划关键数据，同时对于设计车间内部运输和外部运输，和车间平面部署全部是极为关键数据。
综合本设计计划方案，参考其它同类企业金属平衡表，本车间设计方案金属平衡表如表2.7。

表2.7 金属平衡表
序号
产品名称
板坯规格㎜
成品规格㎜
产量
万t/年
成品率%
损 失
铸坯年产量 万t
烧损
几何损失
工艺损失
万t/年
%
万t/年
%
万t/年
%
1
碳素结构钢
（150~250）×（800~1500）×（6000~11000）
（1.2~12.7）×（700~1450）
60
97.5
0.62
1.0
0.49
0.8
0.43
0.7
61.5
2
优质碳素结构钢
（150~250）×（800~1500）×（6000~11000）
（1.2~12.7）×（700~1450）
120
97.5
1.23
1.0
0.98
0.8
0.86
0.7
123.1
3
低合金结构钢
（150~250）×（800~1500）×（6000~11000）
（1.2~12.7）×（700~1450）
120
97.5
1.23
1.0
0.98
0.8
0.86
0.7
123.1
小计

300
97.5
3.08

2.45

2.15

307.7

第3章 生产工艺步骤和车间平面部署

3.1生产工艺步骤制订
热连轧生产工艺步骤图3.1所表示：

图3.1 工艺步骤图
3.2车间平面部署
3.2.1车间平面部署方案
板坯库部署成和主轧线相垂直T字形式，由三跨组成，跨度为30m，长150 m，每跨设有3台80t板坯夹钳起重机，贯穿两跨设置两条和连铸车间相接辊道，一条辊道和加热炉装炉辊道相通，另一条辊道通道轧制线。这三跨归炼钢连铸工程，热轧工程为从板坯库R线以后区域。
加热炉上料跨和主轧跨平行，跨度36m，长100 m，设有1台40t板坯夹钳起重机，轨面标高13.5m。跨间内设有装炉辊道，加热炉装料机等。
加热跨和主轧跨相邻平行，跨度21m，长100 m，设有1台20t单钩桥式起重机，轨面标高13.5m。跨间内设置四座步进梁式加热炉（分期建设，先建两座常规加热炉炉和一座高温硅钢加热炉，预留一座高温硅钢加热炉）。
加热炉出料端在主轧跨间，部署有加热炉出料机，输出辊道等。
主轧跨，跨度30m，长596 m，设有2台100/32t双钩桥式起重机，2台55/10t双钩桥式起重机，轨面标高13.5m。跨间内设有定宽压力机一套，粗轧机两套，感应加热炉一套（预留一套），边部加热器一套，切头飞剪一台，精轧机七架，层流冷却装置一套，卷取机三台及其它轧线辅助设备等。
主电跨和主轧跨相邻平行，跨度24m，长89 m，设有1台100/32t双钩桥式起重机，轨面标高12m。跨间内设有精轧机主电机。
磨辊间跨和主轧跨相隔11m平行部署，跨度36m，长350 m，设有1台100/25t双钩桥式起重机，2台63/25t双钩桥式起重机，1台30t半门型起重机，桥式起重机轨面标高11.5m，半门型起重机轨面标高6.3m。跨间内设有轧辊、剪刃磨床，轴承清洗等设备。
钢卷检验跨和主轧跨相邻平行，跨度36m，长66 m，设有1台35/10t钢卷夹钳桥式起重机，轨面标高11.5m。跨间内设有钢卷检验线。
钢卷转运跨在主轧跨尾部和主轧跨垂直部署，跨度28.5m，长90.75 m，设有1台35/10t钢卷夹钳桥式起重机，跨间内设有托盘运输设备、喷号机、称重装置等设备。
成品库一、成品库二和主轧跨平行，成品库一和主轧跨之间经过钢卷转运跨连接，成品库一和主轧跨之间部署有粗轧主电室、精轧主电室、卷取主电室及110kV变电站。成品库一设置有三跨，依次为备件库跨、钢卷库一跨、钢卷库二跨。钢卷库一跨、钢卷库二跨每跨跨度42m，长401 m，每跨设有4台35t钢卷夹钳双梁起重机，轨面标高10.5m；备件库跨跨度24m，长300 m，设有3台32/5t钢卷夹钳桥式起重机，轨面标高10.5m。成品库二设置有钢卷库三跨、钢卷库四跨、钢卷库五跨、横切机组跨、横切成品跨。钢卷库三跨、钢卷库四跨每跨跨度36m，长250m，每跨设有3台45t钢卷夹钳双梁起重机。钢卷库五跨跨度36m，长250m，跨内预留平整分卷机组一套，设有2台t钢卷夹钳双梁起重机，1台50/10t双钩桥式起重机。横切机组跨跨度36m，长250m，跨内设有横切机组一套，设有1台45t起重机，1台20+20t钢板夹钳起重机。横切成品跨跨度36m，长250m，跨内设有3台20+20t钢板夹钳起重机，1台20+20t半门吊。
以下是各设备间距离确定通常标准：
加热炉间距离
关键依据炉子大小、劳动条件和结合厂房柱距一并考虑。本车间加热炉中心间距取12m。
加热炉到轧机距离
加热炉有两种部署方案：一个是加热炉中心线和轧机中心线相平行；一个是加热炉中心线和轧机中心线相垂直。加热炉到轧机距离大小和加热炉部署方法相关，本设计加热炉和轧机中心线采取垂直部署，在满足工艺要求前提下，还要结合厂房柱距模数而定，依据本车间设计要求，加热炉到除磷机距离为14米，到可逆式粗轧机距离为48m。
轧机机列间距离
依据车间生产需要和建厂客观条件确定。轧机间距和轧机部署形式相关，也和坯料大小、种类、成品规格相关。
柱间距离确实定
柱距是指相邻两立柱间中心距离，常采取标准柱距，本设计柱距选为12m。
3.2.2仓库面积确实定
3.2.2.1 原料仓库面积计算
通常原料仓库面积计算可用下式：
（3.1）
式中 A——设备（轧机和挤压机等）产量，t/h；
N——存放天数，天；
k ——金属综合消耗系数；
Q——单位空间所能存放原料重量，t/m2；
H——每堆原料堆放高度，m；
则：

综合考虑各方面原因，取原料仓库面积为15000m2。
3.2.2.2 中间仓库面积计算
确定中间仓库面积首先应该知道产品生产周转时间，然后依据中间仓库应堆放中间再制料总数来确定。中间仓库堆放再制料总数为：
(3.2)
式中 Q——堆放量，t；
A——平均日产量，t/天;
T——生产周期时间，天;
u——轧机或挤压机等关键设备和各精整设备产量上不平衡系数。
吨
取Q=50000吨。
中间仓库面积为：
F=Q/q=50000/9=5556m2
考虑到以后发展计划和可能产品品种增加，取F=7000m2。
3.2.2.3 成品仓库面积计算
成品仓库面积计算基础上同原料仓库面积计算。成品库钢材存放量，当全场设有总成品库时，能够按轧机3~7天平均产量计算。当全厂无总成品库时，则按7~10天轧机产量考虑。在本设计中，成品仓库面积和原料仓库大小差不多。
取F=7000m2

第4章 车间设备及生产工艺

4.1 坯料加热及加热炉
4.1.1坯料加热
坯料加热设计关键是确定加热温度，加热速度，加热时间，燃料选择，炉型结构及辅助设备选择。
4.1.2加热炉
热轧板带车间板坯加热普遍采取推钢式连续加热炉和步进式连续加热炉。中国热轧板带车间过去大全部采取推钢式连续加热炉。步进式连续加热炉是一个新型加热炉，板带车间最近全部采取这种加热炉进行坯料加热或中间加热。
和推钢式连续加热炉相比较，步进式连续加热炉即使重量较大，造价较高。但它优点在于：
(1) 采取电子计算机自动控制，加热温度均匀，加热时间快，产量高。每小时可加热板坯300吨左右，最大可达400吨；板坯在炉内运行时，相邻之间有50mm间隔，不会产生粘结；板坯温度均匀，轧制时因为温差引发厚度差也较小。
(2) 炉子长度不受板坯宽度厚度比限制，不一样厚度和宽度板坯能够同时加热；还能够加热碳钢，合金钢，硅钢，不锈钢等多个板坯。灵活性很大。
(3) 板坯在炉内一步一步前进，不会起拱；板坯烧损小，炉内氧化皮少，易于清理；炉子热惰性小，开炉时升温较快，停炉时降温也较快，可缩短停炉检修时间。操作方便。
因为步进式加热炉有以上一系列优点，而且现在中国外新建或改建热连轧板带车间几乎全全部采取这种加热炉。所以此次设计决定选择步进式连续加热炉。
加热炉基础尺寸：
装、出料辊道上表面标高： +815mm
装、出料辊道中心距： 50000mm
加热炉砌体全长： 45200mm
加热炉有效长度： 43600mm
长行程装钢机最大工作行程： 8000mm
加热炉砌体宽度： 12200mm
加热炉内宽： 11100mm
4.2 轧制设备及工艺
4.2.1轧机部署形式及数量选择部署形式
粗轧区部署形式是依据产量、板卷重量等很多原因决定。粗轧区部署形式关键有全连续式、3∕4连续式、半连续式和其它形式。因为全连轧生产线过长，现在广泛采取是1∕2连轧和3∕4连轧[1]。
本车间采取常规轧制，选择半连续连轧，粗轧机组由2架轧机组成，其中第一架为为二辊可逆式轧机，第二架为带小立辊四辊可逆式轧机[2]。
粗轧部署图图4.1：
四辊可逆
二辊可逆

4

1

5
2

6
3

图4.1 粗轧部署图
精轧部署图如4.2：

图4.2 精轧部署图
4.2.2粗轧设备及工艺
粗轧除鳞机：
用 途：除去板坯表面加热过程中产生一次氧化铁皮。
型 式：高压水除鳞箱。
喷咀前高压水压力： 22 MPa
喷咀和板坯角度： 15°
喷嘴和板坯距离： 130 mm
喷射有效宽度： 1550 mm
集水管数量： 2对
定宽压力机：
定宽压力机在一次除鳞机和R1粗轧机之间，用于钢坯在粗轧之前一道次大幅度减宽，用以降低连铸坯宽度规格，提升连铸机产量。
型式：定宽压力机侧压模块水平且相对部署，用于钢坯以停－走方法运行时进行挤压。侧压模块在水平方向连续且同时摆动，合拢时对钢坯挤压减宽，打开时钢坯向前移动。
钢坯温度： 1100~1250℃
钢坯厚度（最大）： 230mm
钢坯宽度： 800~1470mm
钢坯长度： 4000~10500mm
减宽量： 0~350mm
挤压力最大： 2kN
每次最大行程挤压长度： 428mm
挤压次数： 42次/min
钢坯最大移动速度： 300mm/s
侧压模块调整速度： 44mm/s，单侧
主传动： 1×0-4400kW，0-608r/min，2.25倍过载（60s）
侧压模块开口度调整电机： 2×0-440kW，0-950r/min
E1立辊轧机
用途： 将加热后板坯和R1水平轧机一起经1～3道次轧制。
型式： 吸附型、上传动式（不可逆轧制）。
轧制压力： 5000 kN
轧制力矩： 2×514 kNm（1. 5倍过载）
轧制速度： 0~1.75~3.5 m/s
主传动速比： 6.998
最大开口度： 1580 mm
最小开口度： 680 mm
最大压下量： 50mm
侧压方法： 全液压AWC
主传动电机： AC1000kW，195/390（700） r/min 2台
R1二辊水平轧机
用途：将加热后板坯和E1立辊轧机一起进行经1~3道次轧制。
型式： 二辊可逆
轧制压力： 30000 kN
轧制力矩： 2×2150 kNm（1.5倍过载）
轧制速度： 0~1.75~3.5 m/s
最大压下量： 50 mm
最大开口度： 320 mm（最大辊径时）
轧辊尺寸： Ф1350/Ф1200×1580 mm
主传动电机： AC3750 kW，25/50 r/min 2台
感应加热炉
板坯条件 1100℃
材质 取向硅钢
厚度 180-220mm
宽度 1000±50mm
长度 8000-11000mm
加热温度 从1100℃至1400℃
加热速度 加热30min，保温20min
输出功率 2×3000kW
E2立辊轧机
用途： 将E1/R1轧制后板坯和R2水平轧机一起经4～6道次轧制。
型式： 吸附型、上传动式（不可逆轧制）。
轧制压力： 5000 kN
轧制力矩： 2×340 kNm（1. 5倍过载）
轧制速度： 0~3.14~6.28 m/s
主传动速比： 6.998
最大开口度： 1580 mm
最小开口度： 680 mm
最大压下量： 50mm
侧压方法： 全液压AWC
主传动电机： AC 1000kW，195/700 r/min2台
R2四辊水平轧机
用途： 将板坯和E2立辊轧机一起经4~6道次轧制。
型式： 四辊可逆。
轧制压力： 40000 kN
轧制力矩： 2×2150kNm（1.5倍过载）
轧制速度： 0~3.14~6.28m/s
最大压下量：