静设备安装工程监理实施细则样本.doc

GD26□□

（工程名称打印）
静设备安装工程监理实施细则

编写：　（编写人员署名）　 　

审批： （项目总监署名）

（监理单位名称打印）
（项目监理机构名称打印、盖项目章）
（打印）年（打印）月（打印）日
目 录

1. 专业工程特点 2
2. 监理工作步骤 4
3. 监理工作控制关键点及目标 7
4．监理工作方法及方法 8

1. 专业工程特点
1.1 工程概况
1.1. 1工程名称；
1.1. 2建设地点；
1.1. 3设计单位；
1.1. 4建设单位；
1.1. 5施工单位；
1.1. 6工程规模。
1.2 专业工程组成
1.2.1静设备(以下简称“设备”)总台数，总造价；
1.2.2设备种类和特点
应依据本项目标静设备安装工程实际情况写，种类可列表表示，应突出本工程安装静设备特点，如需吊装超大、超高、超重等超限设备、不锈钢设备、搪瓷设备、衬里设备、带内盘管/分配器/搅拌器等内件设备、大储罐或大工业炉等现场制作安装设备等)。
1.3 编写依据
1.3.1《建设工程监理规范》GB/T50319-、《石油化工建设工程项目监理规范》SH/T3903；
1.3.2监理计划，施工组织设计，设计文件和技术资料；
1.3.3相关标准、规范、规程：
①《钢制压力容器》GB150
②《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236；（拆分为GB50236-《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》及GB50683-《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》）
③《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854
④《球形储罐施工及验收规范》GB50094
⑤《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128
⑥《石油化工低温钢焊接规程》SH 3525
⑦《石油化工换热设备施工及验收规范》SH3532
⑧《石油化工建设交工技术文件要求》SH/T3503
⑨《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514
⑩《石油化工装置设备基础工程施工及验收规范》SHJ510
《石油化工工程焊接工艺评定标准》SH3509
《石油化工异种钢焊接规程》SH3526
《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507
《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH3527
《石油化工绝热工程施工及验收规范》SH/T3522
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程》SH3022
《石油化工立式圆形钢制焊接油罐施工工艺标准》SH/T3530
《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536
《石油化工工程施工及验收统一标准》SH/T3508
《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515
《承压设备无损检测》JB/T4730
《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126（经baidu，应为《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》(GB 50185-)）
《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708
《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709
《钢制焊接常压容器》 JB/T4735
《塔盘技术条件》JB1205
1.4 本专业监理服务目标
a)严格监管，控制工程质量达成业主预期相关标准中合格目标，争创优质工程；
b)协调督促，控制工程进度达成业主预期各装置工期进度目标；
c)监管防控，全方面达成业主HSE要求，努力争取重大人身伤亡事故、重大设备事故等重大施工安全事故为零；
d)认真核实已完合格工程量和经同意工程变更发生费用，帮助业主控制工程投资在工程概算之内；
e)尊重业主、热情服务、勤奋工作、推行协议，确保监理服务质量事故为零，监理连带责任施工质量/安全重大事故为零。

2. 监理工作步骤

静设备安装监理工作步骤

填写开工申请
承建商
按要求无地自容中栏目，并须附上：
(1) 施工组织设计、施工方案；
(2) 工人、技术人员数量；
(3) 机械品种、数量；
(4) 承建商、分包人资质证等
审核开工申请
总监
审核内容包含：
(1) 承建商、分包人资质证件；
(2) 特殊工种操作人员上岗证书；
(3) 施工组织设计、施工方案；
(4) 特种施工机械有效证书等。

审核结果
承建商
修改完善
设备验收
业主、承建商、监理工程师
现场土建和安装中间交接验收
承建商、土建施工单位、监理工程师
检验结果
验收结果
不一样意
同意
设备验收检验内容：
设备型号规格是否和设计相符；
设备外观是否完好无损；
配件是否齐全
业主处理
通知土建施工单位整改
不合格
不合格
合格
安装现场验收内容为：设备基础、管道孔洞、预埋件等坐标位置、标高、大小等
熟悉图纸，将工艺图和土建图对照，核查有没有矛盾或参与图纸会审
专业监理工程师

设备安装
承建商
设备安装工序*质量验收
专业监理工程师
验收结果
返工
签认安装质量报验申请表
专业监理工程师
继
续
下
一
道
工
序
安
装
或
继
续
其
她
设
备
安
装
不合格
合格
设备耐压、严密性、真空度等试验
承建商
现场旁站监理
专业监理工程师
检验结果
整改
签认试验汇报单
总监
全部设备安装合格
不合格
合格
监理工程师按施工验收规范要求进行巡检，督改、复验。
工艺管道、电、仪等专业安装工程均已验收

设备防腐保温
承建商
现场检验
监理工程师
检验结果
重新返工整改
签认防腐保温报验表
专业监理工程师
审查完工资料和质量评定
监理工程师
审核完工资料
总 监
静设备安装完成，
许可参与装置联运
总 监
不合格
合格

* 静设备安装通常分为以下工序：
1.设备进场检验、设备基础现场核实；
2.设备吊装、对中找正、就位固定、二次灌浆；
3.设备内件安装；
4.设备清洗、吹扫；
5.试压、试漏、真空等试验；
6.防腐保温

3. 监理工作控制关键点及目标
3.1 　进度控制关键点及目标值
3.1.1　督促和审核施工单位编制设备安装进度计划，该计划必需符合和满足整个工程总进度计划。
3.1.2　对进度计划实施情况检验、分析，并在监理月报中对本专业进度实施情况进行通报，当发觉实际进度滞后于计划进度时，应签发监理工程师通知单指令施工单位采取调整方法。当实际进度严重滞后于计划进度时，应立即汇报总监理工程师。
3.1.3　当发生非施工单位原因造成连续影响本专业工期进度时，专业监理工程师应向总监理工程师提出提议，由总监理工程师签发临时或最终延长协议工期审批表。
3.1.4　专业进度控制目标是确保工程进度在协议期内按质量完成全部项目建设。
3.2　投资控制关键点及目标值
3.2.1专业监理工程师应立即做好设备安装工程现场实物量计量统计工作，方便按月审核本专业工程量清单和工程支付申请表，报总监理工程师审定后支付工程进度款。
3.2.2　已完实物工程量是指安装工作已完并经专业监理工程师验收合格实物量，包含设备台数，单重及安装高度等 ，安装工作未完及未经验收合格工程量，不得支付进度款。
3.2.3　工程现场签证应由业主首先签字认可，然后由专业监理工程师现场核定后签认。
3.2.4　专业监理工程师应依据设计文件、设计变更、工程签证、现场已完合格工程实物量认真审核施工单位报送本专业完工结算报表中工程量，对于重报、多报、现场签证无手续或手续不全，应和施工单位通气后给扣除或删减。
3.2.5　专业投资控制目标是确保设备安装费用不突破本专业预算或协议费用。
3.3　安全监督关键点及目标
3.3.1　专业监理工程师应依据业主和施工单位签署施工协议中安全条款，对施工单位安全体系、安全方法、安全行为进行监督。
3.3.2　专业监理工程师对施工单位安全管理方面监管工作关键是：审查本专业施工组织设计、施工方案中安全方法，对不完善地方提议补充和完善，并在施工中督促其实施。
3.3.3专业监理工程师对施工单位安全施工方面监管工作关键是：发觉施工人员施工行为和施工环境不符合安全要求时，应立即令其纠正，直至下达监理工程师通知或工程暂停令，并对纠正后结果给予核验，符合要求才许可继续进行施工。
3.4　质量控制关键点及目标值
设备安装工程质量控制关键点，是从设备进场或开箱检验开始，到装置联动试车，根据监理工作步骤，进行全过程质量控制，使检验、测量、检验、试验取得各项目标值均在国家现行相关标准、规范及设计文件、技术资料要求要求之内，以确保工程质量目标实现。
因设备种类较多，而且各自安装质量控制关键点及目标值全部有较大不一样，所以这部分将根据设备分类叙述。
3.4.1　高压化工设备质量控制关键点及目标值
3.4.1.1　高压化工设备设计压力为100-350千克力/厘米，3.4.1不适适用于直接火焰加热和受辐射作用设备。
3.4.1.2　设备验收和开箱检验应查对装箱单并按下列项目检验，并作出统计：
a. 设备验收技术文件和资料包含：出厂合格证，说明书，设备制造图，质量证实书(受压元件材料化学成份机械性能，受压零，部件无损探伤合格证，焊接质量检验合格证（包含超出两次返修统计)，耐压试验及气密性试验合格证。
b. 设备名称、尺寸规格、设计压力；
c. 配件数量；
d. 设备外表有没有损伤，有没有缺损件；
e. 其它需要统计情况。
3.4.1.3　开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接验收手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。
3.4.1.4　设备验收时，监理工程师和施工单位相关人员一起应仔细对进场设备进行外观和开盖检验。
a)设备外表面应有显著设备中心线标识；
b)表面不得锈蚀、超标变形和机械损伤；
c)设备关键几何尺寸，机械加工质量和管口方位尺寸等 应符合设计图图纸要求；
d)设备衬里表面不应有凸起、开裂或其它损坏现象；
e)设备密封面、密封垫形式和尺寸应符合设计图纸要求，密封面应光洁无污，无机械损伤、径向刻痕、锈蚀等缺点；
f)设备紧固螺栓，螺母加工尺寸应正确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺点；
g)卧式设备支座底面平整、光洁、螺栓孔数量、几何尺寸和设计图纸一致；
h)立式设备底座应平整、无翘曲、无变形，螺栓孔数量、大小和设计一致；
i)动设备内件形状尺寸，应符合设计图纸或技术文件要求；
j)整体热处理设备和设备本体相焊焊件是否齐全；
k)对氮封设备，在安装前严禁打开密封，并应挂设标识牌，有专员负责维护，确保充氮压力为正。
3.4.1.5　在检验中，必需作下列复验才能判定设备质量时，建设单位可委托施工单位进行复验。
a)多种材质分析、金相组织检验和硬度试验；
b)母材或焊缝表面渗透或磁粉探伤按相关标准进行；
c)母材或焊缝射线或超声波探伤，按相关标准进行；
d)筒体或其它部位超声波测厚。
3.4.1.6　设备基础验收和交安应检验以下内容：
a)基础施工单位应提交中间交接证书(包含质量证实书、测量统计及其它施工技术资料)，内部交接应有工序交接统计；
b)基础上应显著画出标高基准线，纵横中心线，对应建筑(构筑)物上应标有坐标轴线；
c)设计要求作沉降观察设备基础应有沉降观察水准点；
d)基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺点；
e)预埋地脚螺栓顶标高、中心距、螺纹部分应无损坏；
f)预留地脚螺栓孔中心距、深度、孔壁铅垂度；
g)基础各部尺寸，位置等质量要求，应符合《高压化工设备施工及验收规范》HGJ208-83 表3.1.2。
3.4.1.7　基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应含有以下条件：
a)基础表面应进行修整。需灌浆基础表面应凿成麻面，被油污混凝土应铲除；放置垫铁处(至周围50毫米)混凝土表面应铲平，铲平部位水平偏差为2毫米/米；
b)基础表面和预留地脚螺栓孔杂物应清除洁净；
c)应按设计图样并依据相关建筑物轴线、边缘线和标高准线复核设备基础纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。
3.4.1.8　设备安装前几点要求：
a)应有经同意重大设备施工方案，有经同意特殊工具设计制造图样，应有最终确定施工图；
b)要清除设备内部铁屑、泥土、木块、边角料和焊条等 杂物。需进行拆卸清洗时，应把全部拆卸零件作好标识，便于以后按原位安装，并应注意：①大直径高压螺栓、螺母及垫圈不应调换使用；②不一样安装位置密封垫圈不应调换使用；③不应在工作面上打标识，不应在低温设备、奥氏体不锈钢、有色金属设备上用钢印打标识，可用挂签法标志；④高压筒体法兰上螺栓非特殊需要可不拆卸。
c)对不许可在基础上进行液压试验设备，在安装前应按要求进行液压试验；
3.4.1.9　所使用测量，检验仪器和量具均需符合国家计量部门要求精度标准，并应按期检验合格。
3.4.1.10　设备安装就位、找正、找平和组装：
a. 设备吊装前按设计图样仔细查对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓位置和尺寸；
b. 设备吊装应按业主经同意吊装方案实施，吊装时设备接管或隶属机构不得因为绳索压力或拉力而受到损伤；
c. 设备和底座之间无紧固件连接，以自重稳定坐落在底座环形承重面上时，底座承重面水平度偏差不得超出0.5毫米/米；
d. 对带有膨胀节设备，应按设备图样检验膨胀节尺寸，吊装前应核实膨胀节强度，强度不够者应加固后进行吊装；
e. 设备找正，找平应按基础上安装基准线对应设备上基准测点进行调整和测量，其基准要求以下：①设备支承(裾式支座、耳式支座)底面标高应以基础上标高基准线为基准；②设备位置及方法以基础中心线为基准；③立式设备铅垂度应以设备 上0°、90°、180°、270°划线为基准；④对于高度小于5m立式设备，可采取磁力线锤法进行找正，高度大于5m立式设备，可采取经纬仪进行找正，塔类设备找正后还应检验内部支撑圈水平度，如有问题应立即处理；⑤卧式设备水平度通常应以设备两侧中心线为基准；⑥钢框架上设备找正时许可经过加垫板来找正，找正后将垫板和钢架点焊牢；
f. 设备找正、找平补充测点宜在下列部位选择：①主法兰口(指设备物料进、出口)；②水平或铅垂轮廓面；③其它指定基准面或加工面。
g. 设备找正、找平应符合下列要求：①找正、找平应在同一平面内互成直角两个或两个以上方向进行；②高度超出20米立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级条件下进行；③设备找正、找平时，应依据要求经过垫铁(或千斤顶等其它专用调整件)进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等 方法进行调整；
h. 设备最终调整后许可偏差应符合SH3514-表6.2.11要求；
i. 设计图样或技术文件有坡度要求卧式设备 ，应按其要求实施；无坡度要求卧式设备水平度偏差宜偏向设备排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向于赔偿温度改变所引发伸缩方向。
3.4.1.11　地脚螺栓、垫铁和灌浆：
a. 地脚螺栓一次灌浆前，专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中情况作隐蔽前检验，地脚螺栓任一部分离孔壁距离大于20mm，和孔底距离大于80mm，合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级细碎石混凝土灌浆。灌浆时应捣实，并保持地脚螺栓垂直。预留孔灌浆后，混凝土强度达成设计强度75%以上，方能进行设备最终找平及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检验为合格。专业监理工程师还应对设备垫铁设置，紧固等 情况作一次隐蔽前全方面检验，合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。
b. 地脚螺栓安装质量应符合以下要求：
合格：螺母和垫圈齐全，全部拧紧且紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母，螺栓螺纹均匀露出螺母2～3扣，外露螺纹已涂防锈脂。
检验方法：观察检验和用板手拧试。 检验数量： 全方面检验。
c. 垫铁安装质量应符合以下要求：
合格：垫铁规格，部署应符合要求，不松动，接触很好，垫铁每组不超出四块，放置整齐，外露均匀(10～20mm)，斜垫铁搭接长度应大于全长3/4。找正后同组各块垫铁相互定位焊固定，外侧切割成阶梯状；立式设备垫铁伸入底座环底面长度应超出地脚螺栓孔，且确保裙座受力均衡。
检验方法：观察和用0.25kg手锤敲击检验。 检验数量： 全方面检验。
d. 卧式设备滑动支座安装质量应符合以下要求：
合格：滑动端地脚螺栓和对应长圆孔两端间距应满足设计要求或设备工况下胀缩条件，支座板和底板应能滑动。设备配管结束后，松动滑动端螺母1-3mm间隙，并紧固锁紧螺母，支座滑动表面清理洁净，并涂上润滑剂。
检验方法：观察检验和用塞尺检验。检验数量：全方面检验。
e. 基础和设备之间二次灌浆，宜采取细碎石混凝土，其强度应比基础混凝土强度高一级，灌浆层厚度不应小于25mm。
3.4.1.12设备内件如喷淋装置，反应器触媒筒、内部热交换器、电加器安装、液位计安装和设备内填料充填，按HGJ208-83第3.5.1条～第3.5.7条要求进行。
3.4.1.13清洗和封闭：
a. 对奥氏体不锈钢设备(或衬里)用水冲洗时，应控制用水氯离子含量不超出25ppm。
b. 设备吹扫应依据工艺要求和设备结构特点制订专门吹扫方案，通常应符合下列要求：① 吹扫介质可选择空气或蒸气。吹扫用气体应清洁，忌油设备吹扫气不得含油。对因热膨胀可能影响安装精度或损坏构件设备不得用蒸气吹扫；② 吹扫气体进口压力不得高于设备工作压力，进出口压力差不得超出设计图样或技术文件要求值；③ 设计图样或技术文件要求不能进行吹扫部位不应吹扫；④ 吹扫时，在距离气体出150～200mm处，放置白滤纸或白布检验，如纸或布上无油点、灰尘、污物等即为合格。
c. 设计图纸或技术文件要求在现场进行表面处理(喷砂、化学清洗等)设备，应按设计图样或技术文件要求实施，设备表面处理合格后，应按需要采取有效保护方法，如涂一层防护层(液体石蜡或白凡士林等)或采取充入氮气等方法进行保护。
d. 设计图纸或技术文件要求在现场进行脱脂处理时，应按相关规程要求进行。
e. 设计图纸或技术文件要求蒸煮、升温钝化处理设备，必需根据要求要求进行。当设备各部件材料热膨胀系数相差较大时，在升温钝化过程中要控制升温速度，不得超出8℃/小时。
f. 设备吹扫合格后，内件调整、检验及设备充填工作，应按设计图样或技术文件要求进行，并作好统计。
g. 在下列各项工作完成后，设备应进行封闭。① 单体压力试验合格；② 表面处理、脱脂、吹洗、清理合格；③ 原已封闭但又经启封。每次封闭时必需由施工、建设及监理专业工程师共同检验，确定无问题，方可封闭，并填写“设备清理、检验、封闭统计”。
3.4.1.14密封垫和螺栓安装要求：
a. 密封垫安装前需再次检验，法兰密封面和密封垫型式应相适应，密封面应光洁，无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺点。
b. 对铜、铝制垫圈进行热处理时，处理前应仔细检验是否符合要求。处理后要用00号砂布沿圆周方向打磨光，不得有径向沟槽、砂眼、裂纹及局部过热现象。
处理后硬度值：紫铜 HB=30～50, 铝 HB=15～30
处理温度：紫铜垫圈应加热至600℃～700℃后立即在水中冷却。铝制垫圈应加热至300℃～350℃然后在空气中冷却，当室温低于5℃时，应用石棉灰保温使其逐步冷却。
c. 金属和非金属组合夹壳垫、受压后产生永欠变形垫、金属和软金属垫等密封垫，使用后经处理达不到设计图样或技术文件要求进行通常不得反复使用。
d. 螺栓在安装前应再次进行检验，加工尺寸应正确，表面光洁，无裂纹、毛刺、凹陷等缺点。
e. 紧固螺栓前，应先用均匀紧固力将螺栓初步拧紧，然后沿直径方向对称均匀地紧固，反复此步骤应不少于六次，直到全部螺母紧固达成设计图样或技术文件要求紧固力矩或螺栓伸长值为止。
f. 密封垫和螺栓等拆装件安装质量应符合以下要求：
合格：密封垫安装平整，位置正确，螺栓紧固均匀、紧固力矩符合要求，法兰间隙均匀，螺栓螺纹外露均匀，并涂有石墨涂料或二硫化铜润滑剂。
检验方法：观察检验。 检验数量： 全方面检验。
3.4.1.15压力试验
a. 对在制造厂已作出过耐压试验，且有完备证实文件设备，安装前，可不做耐压试验。不然，设备在安装前或后，应进行耐压试验，液压试验压力大于设计压力1.25倍。气压试验压力大于设计压力1.15倍。在试验压力下，任何人不得靠近设备，待降到设计压力时，方可进行各项检验。
b. 除设计图样或技术文件要求可用气体替换液体进行耐压试验外，不得采取气压试验。进行气压试验前，要制订可靠安全方法，经安装单位技术责任人和安全部门检验，同意后方可进行试验。
c. 设计温度高于试验介质温度时，试验压力按下式计算：
[σˊ]
Pˊ= np
[σ]
式中：Pˊ试验压力，千克力/厘米2；P设计压力 千克力/厘米2；
[σˊ]试验温度下设备材料许用应力，千克力/厘米2；
[σ]设计 温度下设备材料许用应力，千克力/厘米2；
[σˊ]
比值最高不超出1.80；n耐压试验系数(液压试验n=1.25
[σ] 气压试验 n=1.15)

d. 设计要求对基础作沉降观察设备，在基础上进行液压试验时，在设备充液前、充液中，充液后和放液时，应按预先标定测点作基础沉降观察并作好“基础沉降统计”。
e. 设备液压试验应符合以下要求：① 通常应在设备保温之前进行；② 应采取洁净水，对奥氏体不锈钢制设备(或衬里)应限制水中氯离子含量不超出25ppm；③ 碳素钢，16MNR钢制设备液压试验时，液体温度不得低于5℃，其它低合金钢制设备(不包含低温设备)液压试验时，液体温度不得低于15℃；④ 设备最高处应设排气口，方便充液时应能将设备内空气排净；⑤ 应装设两块压力表，应装在最高处和最低处，试验压力应以设在最高处压力表读数为准，立式设备卧置进行液压试验时，试验压力应为立置试验压力加设备液柱静压力。压力表表盘刻度最大量程应为试验压力1.5～3倍，最好取2倍，其精度应不低于1.5级，压力表应经高一级精度表校验合格；⑥ 要缓慢升压到要求试验压力，保压通常不少于10分钟，再将压力降到设计压力，最少保持30分钟，然后进行检验。
f. 设备气压试验应符合以下要求：① 所用气体应为干燥洁净空气、氮气或其它惰性气体。对忌油或有防湿要求设备，应用无油干燥气体；② 碳素钢和低合金钢制设备，试压介质温度不应低于15℃；③ 气压试验时，应缓慢升至要求试验压力10%，保持10分钟，对全部焊缝和连接部位首次检验，合格后继续升压到要求试验压力50%，其后按每级为要求试验压力10%级差逐层增至要求试验压力。保压10分钟后将压力降至设计压力，最少保持30分钟，然后进行检验；④ 气压试验应在相关安全部门监督下进行。
g. 设备耐压试验，符合下列情况为合格：①保压期间内无压降；②设备和各部焊缝无渗漏；③设备无可见异常变形；④经返修，焊补深度大于9毫米或大于壁厚二分之一高强钢设备，焊补部位按原探伤方法进行复查应无超出原定标准缺点；⑤设计要求进行残余变形测定设备，在耐压试验同时，应作残余变形测定，其合格标准为径向残余变形率不超出0.03%，可用位移千分表或贴电阻应变片，在设备外壁进行测量。
h. 气密性试验通常和高压管道系统气密性试验同时进行，按《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97要求实施。已经做过气压试验，并经检验合格容器，可免做气密性试验。
3.4.1.16安全阀、压力表等安全附件安装质量应符合以下要求：
合格：应经校验合格并铅封，安装牢靠、可靠，位置朝向便于观察、排放、检验和维修。
检验方法：观察检验 检验数量 ：全方面检验
3.4.2　中低压化工设备质量控制关键点及目标值
3.4.2.1中低压化工设备设计压力等于或高于1千克/厘米2且低于100千克力/厘米2，包含换热、分离、反应、贮存等设备和设计温度高于-40℃钢制焊接设备现场组装。不包含用直接火焰加热设备、常常搬运设备、受辐射作用设备。
3.4.2.2设备验收和开箱检验同3.4.1.2要求。
3.4.2.3开箱检验后，建设、施工、监理三方办理交接手续，将设备交于施工单位，由施工单位妥善保管。对有色设备、衬里设备、搪瓷及其它易损设备应避免和钢制设备混杂堆放，场地应保持平整、清洁等。
3.4.2.4设备基础验收和交安检验同3.4.1.6要求，其中条款改为“应符合《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209-1993相关要求。
3.4.2.5基础验收合格，在设备安装就位前，基础还应含有条件同3.4.1.7要求。
3.4.2.6设备安装前几点要求：
a. 对于关键设备要有经同意施工方案，也应有经同意特殊工具设计制造图样，应有最终确定施工图。
b. 应对设备、附件及地脚螺栓进行检验，不得有损坏及锈蚀，要检验设备方位标识，重心标识及吊挂点，对不符合安装要求者，应予补充。
c. 有内件装配要求设备，要检验设备内壁基准圆周线，基准圆周线应和设备轴线相垂直，以确保内件安装正确性。
3.4.2.7安装时所使用测量及检验用仪器和量具要求同3.4.1.9。
3.4.2.8设备、安装、就位、找正找平要求同3.4.1.10项a、b、c、d、e、 f、g、i条相同，h设备最终调整后许可偏差应符合SH3514- 表6.2.12要求。
3.4.2.9地脚螺栓、垫铁和灌浆同3.4.1.11要求。
3.4.2.10设备安装其它要求：
a. 要求热紧或冷紧高温或低温设备，在试运行时通常应按下列要求进行热紧或冷紧：① 设备热、冷紧温度及次数按HGJ209-83中表2.6.2要求；② 热紧或冷紧，应在保持操作温度二十四小时后进行；③ 紧固螺栓时，设备最大内压力为3千克/厘米2时，设计压力大于60千克力/厘米2时，热紧最大内压力为5千克/厘米2；冷紧通常应卸压；④ 紧固要适度，并有安全方法，确保操作人员安全。
b. 安装现场拆装设备垫片要求：① 非金属垫片通常不得反复使用；②　大直径垫片需要拼接时，应采取斜口搭接或迷宫形式；③　垫片安装时可依据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂，石墨机油等涂剂；④　铜、铝等 金属垫片安装前应进行退火处理。
c. 安装现场拆装设备螺栓要求：①　以下情况，螺栓及螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉：1)不锈钢、合金钢螺栓及螺母；2)设计温度高于100℃或低于0℃设备法兰及接管法兰上螺栓及螺母；3)露天装置，有大气腐蚀，介质腐蚀设备法兰及接管法兰上螺栓及螺母。②　螺栓紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓外露长度以2个螺距为宜。
d. 对铝设备、搪瓷、陶瓷等易损设备安装要求请见 HGJ209-83 中第2.6.4条第2.6.5条。
3.4.2.11隶属构件、附件和内件
a. 安全阀应校验，其安装质量要求同3.4.1.16
b. 爆破片安装时，应注意爆破片和紧固件之间接触面，爆破片安装后不得翅曲或凹陷。
c. 催化剂和内部填料装填除应按图样或技术文件要求实施外，尚应符合以下要求：①　填料支承安装应平整、牢靠、填料应洁净；②　装填工作应在设备压力试验并吹除洁净后进行；③　装填瓷环时为避免破散，宜向设备内充一定高度水，装填后须将水吹净。
3.4.2.12设备清洗和封闭要求同3.4.1.13
3.4.2.13设备现场组装及返修：
a. 分段或分片交货，现场组装焊接钢制设备(以下简称现场设备)及现场返修工程，应有经同意组装(返修)工艺和焊接工艺。
b. 现场设备必需附有项目齐全质量证实书(抄件)和产品合格证实书。
材料质量证实书上最少应列出以下项目：炉(罐)号、批号，实测化学成份和 机械性能(包含τb σs δs ψ αk，对奥氏体不锈钢可不提供αk值)及供货熔炼热处理状态；对于低温(≤-20℃)设备用材料还应提供夏比“V”形缺口试样冲击值。
产品合格证实书上最少应包含：规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺 、修补统计、拆除卡具位置及排板图等项内容。
c. 现场设备筒体或瓣片上材料代号、组装(排板)编号、焊接人员代号等均应有醒目标标识，且应和排板图一致。
d. 组装材料存放及保管应有严格制度，现场设备受压元件不得混用；如因组装要求割开受压元件时，应作标识移植；移植时，对低温用钢材，屈服点大于40千克力/毫米2钢材和铬钼低合金钢材，不准打钢印，其它钢材打钢印处应距坡口边缘12毫米或1/2板厚加2毫米二者中之最大值范围以外。
e. 属于第三类压力容器现场设备、通常宜在制造厂进行预组装，并应将组装卡具随产品一同带到施工现场。
f. 现场设备组装前，施工单位应对其结构尺寸及制造质量进行复验；对复验不合格者，应提交建设单位作出处理意见：
①椭圆形、碟形封头关键尺寸许可偏差应符合HGJ209-83表3.2.2要求。
②设备筒体分段处外圆周长许可偏差，应符合HGJ209-83表3.2.4要求，具体数值应以确保组装后环焊缝对口错边量符合要求。分段处端面不平度应小于1/1000Dg且小于2mm。
③简节纵焊缝棱角及对角错边量、最大内径和最小内径之差、筒体直线度应符合SH3514-表6.3.9要求。
g. 坡口检验及加工：
①现场设备组装前，检验其坡口和质量：1)坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹、分层、类渣等缺点；2)坡口表面探伤检验应符合HGJ209-83中表3.3.1要求。
②现场设备如需进行坡口加工时应符合下列要求：1)坡口加工应按工艺要求进行。当设计图样对坡口形式无要求时，应按GB50236-98要求选择。2)用火焰切割坡口，应将熔渣等清除洁净，并将影响焊接质量凹凸不平处打磨平整；坡口质量应符合HGJ209-83中表3.3.1要求。3)屈服点大于40千克力/毫米2钢材和铬钼钢、低合金钢材等裂缝敏感性材料，经火焰切割坡口表面及热影响区，应打磨碎硬层并按HGJ209-83中表3.3.1要求进行探 伤检验。切割时环境温度不得低于0℃，不然应采取方法。
h.　组装
① 筒体组装后环向焊缝棱角及对口错边量，最大内径和最小内径之差。筒体直线度应符合SH3514-表中6.3.9中要求。
② 组装时应考虑焊缝收缩量和焊接变形，应使其符合环向焊缝对口错边量及棱角要求。直径较大筒体组装时，应采取方法以防变形。
③ 筒体分段组装后，应在内外壁上划出相隔90°四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体组装，安装找正及安装内件依据。
④ 设备内件和筒体焊接焊缝 边缘和筒体环焊缝边缘距离应大于筒体壁厚，且大于50毫米，全部被复盖焊缝，均应打磨至和母材平齐。
⑤ 复合钢板筒体组装时，应以复层为基准，以预防错边超标，影响复层焊接质量。
⑥ 筒体等部件组装点固焊焊接质量工艺应和正式焊接工艺相同，点固焊焊道长度不宜短于50毫米，正式焊接要求预热场所，点固焊焊接亦必需按相同要求预热。
⑦ 设备本体拼装质量应符合以下要求：
合格：无十字焊缝，拼接缝应按要求部署和错开，受覆盖焊缝及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径圆所包含焊接应经无损检测合格，本体拼接缝及开孔位置和拼接排板图一致。
检验方法：观察检验。 检验数量：全方面检验
⑧ 设备本体表面质量应符合以下要求：
合格：设备表面无显著损伤和凹凸不平，工装卡具焊疤已清除。低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标识，不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染，无飞溅物和锤击印痕，表面平整圆滑。
检验方法：观察检验。 检验数量：全方面检验。
⑨ 组装完整性应符合以下要求：
合格：全部应装配在设备本体上零件部件无遗漏，直接和本体相焊焊接件应在压力试验前全部焊完,有热处理要求时应在热处理前全部焊完。
检验方法：观察检验。 检验数量： 全方面检验。
⑩ 人孔、接管安装质量应符合以下要求：
合格：人孔、接管开孔方位符合图样要求，法兰密封面无损伤，法兰、接管无显著歪斜，螺孔对称跨中。
检验方法：观察检验。 检验数量：全方面检验。
i.　现场焊接：
① 焊接必需由持有效资格证焊工担任，必需有焊接工艺评定及经同意焊接工艺；有完整施工统计。
② 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护方法时，严禁施焊：
ⅰ手工焊时风速大于10m/s；
ⅱ气体保护焊时风速大于2m/s；
ⅲ相对湿度大于90%；
ⅳ雨、雪环境。
③ 焊缝尺寸许可偏差应符合SH3514-表6.4.9中要求；
④ 缝外观质量应符合以下要求：
合格：焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺点，设备本体上无引弧点，并不应留有熔渣，焊缝高度不低于母材，焊缝宽度、高度匀称，焊缝成型美观，表面无飞溅物。
检验方法：观察检验。 检验数量：全方面检验。
j.预热和热处理应符合产品合格证实书中提供条件，图样要求和GB50236-98相关要求。
① 预热：1)应在坡口两侧均匀进行，预防局部过热；2)坡口每侧预热宽度，对于通常碳素钢及低合金钢不少于壁厚三倍，对于屈服点大于40千克力/毫米2钢材及铬钼钢材，且不少于100毫米；3)预热时，焊接应连续进行，假如连续性受到影响，则应继续保持预热或在保温毡下接头逐步冷却。再次焊，仍应先预热；4)预热时，应用测温笔或触点式温度计等进行温度测量和校正，测温通常宜在加热侧后面进行，测温点距焊缝50-100毫米；5)当环境温度低于5℃，其预热温度应取要求预热温度上限。
② 热处理：1)现场组装环向焊缝，可采取局部处理方法，其宽度每侧应大于焊缝宽度三倍，加热带外部分应予保温，保温带总宽度最少应为加热宽度二倍，接管或其它焊接部件局部热处理，亦可按此要求实施。2)焊后需热 处理设备，其质量应符合以下要求：
合格：测温点数量，部署及热处理曲线符合方案要求，无局部超温，硬度值测定全部合格。
检验方法：检验热处理曲线图及硬度测试统计。 检验数量： 全方面检验。
k.对接焊缝无损探伤检验：
① 对接焊缝无损探伤百分数要求和合格标准，应按图样要求和技术文件要求，详见HGJ209-83中第3.6.3条。
② 设备本体焊缝内部质量应符合以下要求：
合格：无损检测方法及百分比应符合设计 要求，检测结果合格，焊缝射线检测一次合格率不低于90%，同一部位焊缝返修次数不超出两次。
检验方法： 检验无损检测汇报。检验数量：全方面检验。
m.现场返修
现场返修是指焊缝表面及两侧缺点许可修磨；但缺点消除后，修磨处厚度不得小于设计要求厚度；焊缝内部缺点许可修磨挖补，达成无损探伤检验合格，详见HGJ209-83，第3.7.1～第3.7.5条。
3.4.2.14压力试验
a、b、c、d、e、f条相同3.4.1.15项a、b、c、d、e、f条。
g.　现场设备要在无损检验后进行压力试验；需热处理设备要在热处理后进行压力试验，但许可在热处理前进行严密性检测；在压力试验前，还应以压缩空气检验开孔补强圈焊缝质量，气压不应超出5千克力/厘米2。
h. 对制造厂已作过耐压试验，且有完备证实文件设备，安装前可不做耐压试验，但对于由主法兰连接设备及列管式换热器等，在运输过程中轻易引发泄漏者，应在设计压力下用气体或液体检测其严密性，以确定无危及安全泄漏问题。
i. 对列管式换热器压力试