单拐曲轴零件的机械加工工艺及铣槽夹具设计.doc

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曲轴零件的机械加工工艺及铣槽夹具设计

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摘 要

此次毕业设计任务是对织机曲轴零件的机械加工工艺夹具的设计，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对织机曲轴零件的工序的加工设计了专用夹具.
本文主要对织机曲轴零件主要以V形块和支承板来定位，靠直压板和弹簧来夹紧，铣键槽时2个V形块与铣刀不能干涉，因此要降低V形块高度，夹具设计要方便、简单。

关键词：加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具
全套设计加 197216396或401339828

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ABSTRACT
The graduation design task is to design the fixture machining process of crank shaft parts, including the parts of the analysis, the choice of blank, the clamping, the formulation process route, tool selection, cutting dosage, process documents. Choose the correct methods for processing, manufacturing process design. In addition, processing of loom crank parts design process special fixture.
This paper focuses on the loom crankshaft parts mainly in the V block and the support plate to locate, near the straight plate and spring clamp, keyway milling for 2 V block interference and the cutter can not, so to reduce the V block height, fixture design to be convenient, simple.
Keywords: processing technology, processing methods, process, fixture

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目 录

摘 要 II
ABSTRACT III
1 绪论 1
1.1机械加工工艺概述 1
1.2机械加工工艺流程 1
1.3夹具概述 2
1.4机床夹具的功能 2
1.5机床夹具的发展趋势 3
1.5.1机床夹具的现状 3
1.5.2现代机床夹具的发展方向 3
2 零件分析 5
2.1零件的作用 5
2.2零件的工艺分析 5
3 工艺规程设计 7
3.1确定毛坯的制造形式 7
3.2基面的选择 7
3.2.1 粗基准选择 7
3.2.2 精基准的选择 7
3.3制定工艺路线 7
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9
3.5 确定切削用量及基本工时 10
3.6 时间定额计算及生产安排 30
4 铣曲轴键槽专用夹具设计 38
4.1定位基准的选择 38
4.2定位元件的设计 38
4.3铣削力与夹紧力计算 39
4.4对刀块和塞尺设计 40
总 结 43
参 考 文 献 44
致 谢 45

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1 绪论
1.1机械加工工艺概述
机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。
一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明。比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。
总的来说，加工工艺是每个步骤的详细参数工艺流程是纲领，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。
1.2机械加工工艺流程
机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的步骤
1) 计算年生产纲领，确定生产类型。
2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
4) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
5) 填写工艺文件。
6) 选择毛坯。
7) 拟订工艺路线。
8) 确定切削用量及工时定额。
8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。
在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。
1.3夹具概述
现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。
夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。
在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在机床夹具设计是一项重要的技术工作。
1.4机床夹具的功能
在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。
1．机床夹具的主要功能
机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。
定位
定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。
确定工件在夹具中占有正确位置的过程。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。
（2）夹紧
由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。
2．机床夹具的特殊功能
机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。
（1）对刀 如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。
（2）导向 导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模
如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置
并引导其进行钻削。。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。
1.5机床夹具的发展趋势
随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
1.5.1机床夹具的现状
数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。特别是近年来，，对机床夹具提出了如下新的要求：
1）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。
2）能装夹一组具有相似性特征的工件。
3）提高机床夹具的标准化程度。
4）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。
5）适用于精密加工的高精度机床夹具。
6）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。
1.5.2现代机床夹具的发展方向
现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化、柔性化四个方面。
标准化
机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。
目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148~T2259—91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。
夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。
通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。
精密化
精密化夹具的结构类型很多，随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5μm；精密心轴的同轴度公差可控制在1μm内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.2～0.5μm。
高效化
高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。
柔性化
机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。
具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。

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2 零件分析

2.1零件的作用
题目所给定的零件是织机曲轴2，它位于连杆处，曲轴产生旋转运动，带动连杆使活塞产生往复运动，并将旋转转为直线运动，它在工作过程中将承受周期性的复杂的交变载荷。其主要作用是传递转矩，是连杆获得所需的动力。

2.2零件的工艺分析
由织机曲轴2零件图可知，它的外表面上有多个平面需要进行加工，此外各表面上还需加工一系列螺纹孔和键槽。因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求它们之间有一定的位置要求.现分析如下:
由零件图可知，它的外表面上有多个平面需要进行加工，此外各表面上还需加工一系列螺纹孔和键槽。因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求它们之间有一定的位置要求.现分析如下:
以拐径为Ø60mm为中心的加工表面
这一组加工表面包括: 拐径Ø60 mm加工及其倒圆角,两个Ø8的斜油孔,两个油孔孔口倒角，它的加工表面的位置要求是Ø60 mm圆跳动公差为0.01 mm。
以轴心线两端轴为中心的加工表面
这一组加工表面：1：10锥度面的键槽mm并左端倒角，端面的中心孔,1个M20深15 mm的螺纹孔，各轴的外圆表面,
这组加工表面有一定的位置要求，主要是：
(1)键槽与 1：5锥度轴心线的对称度公差为0.10mm。
(2)1：5锥度轴心线对A-B轴心线的的圆跳动公差0.025mm；
又以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并保证他们的位置精度要求。

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3 工艺规程设计

3.1确定毛坯的制造形式
零件材料为球球墨铸铁，型号为QT800。考虑到曲轴的零件较大，零件比较复杂，应采用铸件。而且投资较少，成本较低，生产周期短。
3.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，不盲目的选择基面。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
3.2.1 粗基准选择
在小批生产的条件下，通常都是采取划线找正。所以曲轴加工的第一道工序是钳工划线，划出主轴颈端面的十字中心线以及待加工表面的轮廓线，然后按划线找正将曲轴安装在机床上进行加工。这样兼顾了各部分的加工余量，以减少毛坯的废品率。
3.2.2 精基准的选择
加工曲轴的主轴颈止以及与主轴颈同旋转轴心线的其它配合部分和曲柄外圆弧面、外端面时，同轴类零件外圆表面加工一样，采用辅助精基准－顶针孔。用顶针孔作为精基准，符合基面同一的原则，从而可以保证一次安装中加工的各表面的同轴度或垂直度。对于主轴颈较大而偏心距又较小的曲轴，可以在曲轴两端面上分别各打出两个顶针孔A及B，使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。

3.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案（一）：
1）画线，以毛坯外形找正，划主要加工线，偏心距29mm及外形加工。
2）划轴两端中心孔线，顾各部加工余量。
3）工件平放在镗床工作台上，压轴50 mm两处，钻右端中心孔。
4）夹右端（1：10锥度一边）顶右端中心孔，粗车左端外圆Ø50 mm，粗车左端所有轴径，粗车拐径外侧左、右端面，保证拐径外侧的对称性及尺寸
5）夹右端，左端上中心架车端面，去长短保证总长尺寸469mm，钻左端中心孔，钻左端Ø3的孔，深8mm，锪60°角
6）粗车拐径Ø50 mm尺寸。
7）精车拐径Ø50 mm尺寸。
8）夹左端，顶右端中心孔，精车右端轴径Ø50 mm
9）夹右端，顶左端中心孔，精车左端轴径Ø50 mm，
10）以两中心孔定位，磨左端轴径Ø50 mm，磨左端轴径Ø60mm。
11）以两中心孔定位，倒头装夹，磨左端轴径Ø50 mm。
14）以两端中心孔定位，精磨拐径Ø50 mm至图样尺寸，磨圆角R6。
15）以两端中心孔定位，精磨两轴径Ø50 mm至图样尺寸，磨圆角R6，精磨Ø90mm至图样尺寸，倒角2.5×45°。
16）夹右端，顶右端中心孔车1：5圆锥，留余量1.5mm 。
17）以两端中心孔定位，磨1：5圆锥Ø43长60mm，磨圆角R0.5。
18）粉探伤各轴径，拐径。
19）划键槽线铣键槽，以两轴径Ø50 mm定位
，采用专用工装装夹铣键槽至图样尺寸。
20）铣右端轴径Ø43mm的槽至图样尺寸。
21）钳工，修油孔，倒角，清污垢。
22）检查。
工艺路线方案（二）：
1）画线，以毛坯外形找正，划主要加工线，偏心距29mm及外形加工。
2）划轴两端中心孔线，顾各部加工余量。
3）工件平放在镗床工作台上，压轴50 mm两处，钻右端中心孔。
4）夹右端（1：10锥度一边）顶右端中心孔，粗车左端外圆Ø50 mm，粗车左端所有轴径，粗车拐径外侧左、右端面，保证拐径外侧的对称性及尺寸
5）夹右端，左端上中心架车端面，去长短保证总长尺寸469mm，钻左端中心孔，钻左端Ø3的孔，深8mm，锪60°角
6）粗车拐径Ø50 mm尺寸。
7）精车拐径Ø50 mm尺寸。
8）夹左端，顶右端中心孔，精车右端轴径Ø50 mm
9）夹右端，顶左端中心孔，精车左端轴径Ø50 mm，
10）以两中心孔定位，磨左端轴径Ø50 mm，磨左端轴径Ø60mm。
11）以两中心孔定位，倒头装夹，磨左端轴径Ø50 mm。
14）以两端中心孔定位，精磨拐径Ø50 mm至图样尺寸，磨圆角R6。
15）以两端中心孔定位，精磨两轴径Ø50 mm至图样尺寸，磨圆角R6，精磨Ø90mm至图样尺寸，倒角2.5×45°。
16）夹右端，顶右端中心孔车1：5圆锥，留余量1.5mm 。
17）以两端中心孔定位，磨1：5圆锥Ø43长60mm，磨圆角R0.5。
18）粉探伤各轴径，拐径。
19）划键槽线铣键槽，以两轴径Ø50 mm定位
，采用专用工装装夹铣键槽至图样尺寸。
20）铣右端轴径Ø43mm的槽至图样尺寸。
21）钳工，修油孔，倒角，清污垢。
22）检查。

通过两种工艺方案的比较可得出第一种方案中在精磨以后再铣键槽、钻油孔，这样会影响精磨后各轴的加工精度。而第二种方案则比较好些，它在铣键槽、钻油孔后粗、精磨各轴保证了各轴的精度要求。

3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
织机曲轴零件材料为球墨铸铁，硬度190~270HBS，毛坯重量约为40.3kg，生产类型为大批生产，采用毛坯铸件。
3.4.1加工两端中心线上的外圆表面。
由于这些表面的粗糙度要求较高，它们的表面粗糙度都是Ra1.6，根据工序要求，轴径Ø50mm，Ø55 mm加工分粗、精车，还有粗、精磨。
粗车：参照《机械加工工艺手册》表2.3-5，其余量规定为 ，现取。
精车：参照《机械加工工艺手册》表2.3-39，其余量规定为 1.1mm
粗磨：参照《机械加工工艺手册》表2.3-42，其余量规定为 ，现取。
精磨：参照《机械加工工艺手册》表2.3-44，其余量规定为 现取。
轴径Ø55mm，Ø50 mm铸造毛坯的基本尺寸分别为：
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT11~13，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为，现取7mm。对轴径Ø90mm有：
对轴径Ø50 mm有：
精车后尺寸为：50+1.1+0.45+0.01=96.56 mm
精磨后尺寸与零件图尺寸相同, 即Ø50 mm
而对于轴径粗糙度要求为Ra 1.6,精车能达到要求，此时直径粗加工余量2Z=3mm精加工为0.5mm能满足加工要求。
3.5 确定切削用量及基本工时

工序1：粗车左端外圆Ø50 mm。
加工条件
工件材料：QT60-2, ，铸件。
加工要求：粗车左端外圆Ø50 mm。
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
（1）粗车左端外圆Ø50 mm
1)被吃刀量：取单边余量Z=2mm，
2)进给量f：根据[3] 表2.4-3，取。
3)切削速度：
按[3] 表2.4-20，切削速度，

4)机床主轴转速：
313r/min

按机床说明书，313r/min与相近的转速为300 ，则：.
实际铣削速度：
5)检验机床功率：主切削力Fc按[3]表2.4-9，可查得
由CW6180B卧式车床说明书可知，CW6180B卧式车床主电动机功率为13KW，当主轴转速为300 r/min时，主轴传递的功率为7.5kW，所以机床功率足够，可以正常工作。
6)计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=85mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0,L1=2mm
刀具切出长度：取

工序2：粗车左端轴径Ø90mm
加工条件
工件材料：QT60-2, ，铸件。
加工要求：粗车左端外圆Ø50 mm。
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
1)被吃刀量：取单边余量Z=2mm，
2)进给量f：根据[3]表2.4-3，取。
3)切削速度：
按[3]表2.4-20，切削速度，
4)机床主轴转速：

根据[3]表3.1-22可得，与相近的转速为300r/min，则实际速度。
5)检验机床功率：主切削力Fc按《机械加工工艺手册》表2.4-20，可查得
由CW6180B卧式车床说明书可知，CW6180B卧式车床主电动机功率为13KW，当主轴转速为300 r/min时，主轴传递的功率为7.5kW，所以机床功率足够，可以正常工作
6)计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=67mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取

工序3：粗车左端轴径Ø55mm
加工条件
工件材料：QT60-2, ，铸件。
加工要求：粗车左端外圆Ø50mm。
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
1) 被吃刀量：取单边余量Z=3mm，
2) 进给量f：根据[3]表2.4-3，取。
3) 切削速度：
按[3]表2.4-20，
切削速度：，
4) 机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，与相近的转速为300r/min，则实际速度：
。
5)检验机床功率：主切削力Fc按[3]表2.4-20，可查得
由CW6180B卧式车床说明书可知，CW6180B卧式车床主电动机功率为75KW，当主轴转速为300r/min时，主轴传递的功率为4.5kW，所以机床功率足够，可以正常工作。
6) 计算切削工时：按《工艺手册》表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=124mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取

工序4：粗车拐径外侧左、右端面并粗车台肩
（1）粗车拐径外侧左、右端
机床：CA6140卧式车床 刀具：YG6
1）已知毛坯长度，拐径外侧左、右端面参照[3]表2.3-5，其余量规定为 ，现也取。分两次加工，=3mm。
2) 进给量f：根据[3]表2.4-3，当刀杠尺寸为25mm×25mm, ≤3mm以及工件直径60mm时
取
3）计算切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

4)机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，与相近的转速为320r/min。
则实际切削速度：
。
5）计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=112mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序5：粗车拐径Ø50 mm
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
（1）粗车拐径Ø50 mm
1)被吃刀量：参照[3]表2.3-5，其余量规定为 ， 现也取。分两次加工，=3mm。
2)进给量f：根据[3]表2.4-3，取。
3)切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

4)机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，与相近的转速为405r/min，则实际速度
。
5)检验机床功率：主切削力Fc按[2]表1.29所示公式计算

式中：

所以：
切削时消耗功率PC为:

由CW6180B机床说明书可知，CW6180B主电动机功率为75KW，当主轴转速为405r/min时，主轴传递的功率为45kW，所以机床功率足够，可以正常工作。
6) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=123mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序6： 精车拐径Ø50 mm尺寸
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
1 )被吃刀量：=0.6mm。
2) 进给量f：根据[3]表2.4-4，预估切削速度
1.33，取。
3) 切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

4) 机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，与相近的转速为540r/min，则实际速度
。
5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=123mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序7：精车右端轴径Ø50 mm
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
1) 被吃刀量：=0.6mm。
2) 进给量f：根据[3]表2.4-4，预估切削速度1.33，取。
3) 切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

4) 机床主轴转速：

按机床说明书，与相近的转速为540r/min，则实际速度
。
5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=74mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序8： 精车右端轴径Ø55 mm
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
1 )被吃刀量：=0.6mm。
2)进给量f：根据[3]表2.4-4，预估切削速度1.33，取。
3) 切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

4) 机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，与相近的转速为540r/min，则实际速度
。
5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=12mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序9：精车左端轴径Ø50 mm
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
1)被吃刀量：=0.6mm。
2)进给量f：根据[3]表2.4-4，预估切削速度1.33，取。
3)切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

4) 机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，与相近的转速为540r/min，则实际速度。
5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=85mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序11：钻、攻6—M8螺纹
（1）钻孔
机床：组合钻床
刀具：麻花钻
1) 进给量：根据[3]表2.4-39，其取值范围为，取
2) 切削速度：参照[3]表2.4-41，取
3) 机床主轴转速：，取

实际切削速度：
4) 被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
（2）攻6—M8螺纹丝
机床：组合攻丝机
刀具：钒钢机动丝锥
1) 进给量：由于其螺距,因此进给量
2) 切削速度：参照[3]表2.4-105，取
3) 机床主轴转速：，取

丝锥回转转速：取
实际切削速度：
4) 机动时间
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
本工序机动时间：
工序12：铣键槽24mm×110mm
机床：X52k
刀具：高速钢镶齿三面刃槽铣刀 ，齿数 L=20
1) 铣削深度：
2) 每齿进给量：根据[3]表2.4-76，取
3) 铣削速度：参照[3]表2.4-50，取：
4) 机床主轴转速：，
取

实际铣削速度：
5) 给量：
工作台每分进给量：
6) 刀具切入长度：精铣时

被切削层长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
工序13：铣右端轴径Ø43mm的槽mm
机床：X52k
刀具：高速钢镶齿三面刃槽铣刀 ，齿数 L=20
1) 铣削深度：
2) 每齿进给量：根据[3]表2.4-76，取
3) 铣削速度：参照[3]表2.4-50，取：
4) 机床主轴转速：，
取
实际铣削速度：
5) 给量：
工作台每分进给量：
6) 刀具切入长度：精铣时
被切削层长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
工序17：粗磨左端轴径Ø50 mm
机床：M1450A磨床
1）砂轮的直径与宽度：砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=500mm，砂轮的宽度取B=75 mm
2)工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-148，查得
=0.233~0.476,取=0.350，
3)轴向进给量:根据[3]表2.4-148，查得
=(0.5~0.8)B，取=45
4）径向切入进给量：根据[3]表2.4-1480，
预估=0.350mm可查得=0.0176~0.0110，取=0.150
5）每分种金属磨除量Z可用公式计算：
Z=1000 mm

6) 机动时间：
被磨削层长度：
单面余量：
局部修磨的系数k：根据[3]表2.5-11，
机动时间

工序19：磨右端轴径Ø50 mm
机床：M1450A磨床
1) 砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=500mm，砂轮的宽度取B=75 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-148，查得=0.233~0.476,取=0.350，
3) 轴向进给量:根据[3]表2.4-148，查得=(0.5~0.8)B，取=45
4) 径向切入进给量：根据[3]表2.4-1480，预估=0.350mm可查得=0.0176~0.0110，取=0.150
5) 每分种金属磨除量Z可用公式计算：
Z=1000 mm

6) 机动时间：
被磨削层长度：
单面余量：
局部修磨的系数k：根据[3]表2.5-11，
机动时间

工序20：精磨拐径Ø50 mm
机床：M1432A磨床
1) 砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=400mm，砂轮的宽度取B=50 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-149，取=0.6 ，
3) 轴向进给量:根据[3]表2.4-149，查得=(0.5~0.8)B，
4) 径向切入进给量：根据[3]表2.4-149，预估=0.6mm可查得=0.0028
5) 每分种金属磨除量Z可用公式计算：
Z=1000 mm

6) 机动时间：
被磨削层长度：
单面余量：
局部修磨的系数k：根据[3]表2.5-11，
机动时间

工序21：精磨左右两轴径Ø50 mm
机床：M1432A磨床
1) 砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=400mm，砂轮的宽度取B=50 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-149，取=0.6 ，
3) 轴向进给量:根据[3]表2.4-149，查得=(0.5~0.8)B，
4) 径向切入进给量：根据[3]表2.4-149，预估=0.6mm可查得=0.0028
5) 每分种金属磨除量Z可用公式计算：
Z=1000 mm

6) 机动时间：
被磨削层长度：，
单面余量：
局部修磨的系数k：根据[3]表2.5-11，
机动时间

本工序的机动时间：=+=0.9
工序22：精磨Ø60mm
机床：M1432A磨床
1) 砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=400mm，砂轮的宽度取B=50 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-149，取=0.6 ，
3) 轴向进给量:根据[3]表2.4-149，查得=(0.5~0.8)B，
4) 径向切入进给量：根据[3]表2.4-149，预估=0.6mm可查得=0.0028
5) 每分种金属磨除量Z可用公式计算：
Z=1000 mm

6) 被磨削层长度：
单面余量：
局部修磨的系数k：根据[3]表2.5-11，
机动时间

工序23：车1：5圆锥
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG8
1) 被吃刀量：参照[3]表2.3-5，其余量规定为 ，现也取。分两次加工，=3mm。
2) 进给量f：根据[3]表2.4-3，取。
3) 切削速度：
按[3]表2.4-20，切削速度，

4)机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，与相近的转速为300r/min，则实际速度
。
5) 检验机床功率：主切削力Fc按[3]表2.4-20，可查得
由CW6180B机床说明书可知，CW6180B主电动机功率为75KW，当主轴转速为300r/min时，主轴传递的功率为45kW，所以机床功率足够，可以正常工作。
6) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=124mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
机动时间：

工序24：磨1：5圆锥Ø43长60mm
（1）粗磨1：5圆锥Ø43
机床：M1450A磨床
1) 砂轮的直径与宽度：砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=500mm，砂轮的宽度取B=75 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-148，查得=0.233~0.476,取=0.350，
3） 轴向进给量:根据[3]表2.4-148，查得=(0.5~0.8)B，取=45
4）径向切入进给量：根据[3]表2.4-1480，预估=0.350mm可查得=0.0176~0.0110，取=0.150
5）每分种金属磨除量Z可用公式计算：
Z=1000 mm

6) 机动时间：
被磨削层长度：
单面余量：
局部修磨的系数k：根据[3]表2.5-11，
机动时间

工序25：磁粉