设备维修管理.docx

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第一章引言
点检定修制是一种在设备运行阶段以点检为核心对设备实行全员、全过程管理模式，实践证明，推行点检定修制可以有效防止“过维修“、“欠维修“，提高设备可靠性，降低故障发生率，减少设备维护检修费用，因而，这种管理模式己得到越来越广泛的应用。因此保证设备处于健康的运行状态是提高我厂经济性、安全性和可靠性的关键。设备的可靠运行不仅离不开良好的设备检修质量和合理运行操作，也离不开设备状态的检测，只有不放过任一微小的设备缺陷，才能把事故消灭在萌芽状态。状态检修就是确保设备可靠、经济、安全运行的一个重要手段。
点检定修制是以点检为核心的全员设备管理体制，可以使设备在可靠性、维护性、经济性方面达到协调优化管理。在点检定修制中，点检人员是设备管理的责任主体，既负责设备点检，又负责设备全过程管理。点检、运行、检修三方面之间，点检处于核心地位。
点检员作为点检定修制的核心人物，不仅要熟悉发电生产流程和系统，充分了解分管设备有关运行、维护、检修要领，具有本专业在设备管理方面的实际经验和修理、调试本专业设备的动手能力，还能编写、提出工程计划、工程预(决)算、材料(备品)计划、设备改进措施和分管设备的一般施工工艺和方案，具备良好的协调能力，并能熟练使用计算机。总之点检员必须是一个复合型人才，他身上体现了一般电厂生计、经营、物资、预算、财务、检修等部门的综合职能。
第二章设备管理的基本理论
2. 1设备及设备管理的一般概念
(1)设备的定义
设备是企业固定资产的主要组成部分，是企业生产中能供长期用并在使用中基本保持其实物形态的物质资料的总称。它是企业进行活动的物质技术基础，是企业生产效能的决定因素之一。
当代设备的技术进步突飞猛进，朝着大型化、集成化、连续化、高速化、精密化、自动化、流程化、计算机化、朝小型化、技术密集化的方向不断提高，推动了社会生产力的不断发展。
(2)设备管理的一般概念
设备管理是一项系统工程，是对设备一生全过程综合管理。它包括从设备的技术开发、编制规划、研究、方案论证、定型、设计;制造;安装、调试(试运行);使用、维修、改造、更新直至废弃的全过程，也就是设备的一生的管理。因此，设备管理就是以设备的一生为出发点，把这个系统的人力、物力、财力和资源、信息能力等，通过计划、组织、指挥、协调、控制、实施对设备的高效管理，最终达到设备寿命周期最长，费用最经济、综合效率最高的目的。
设备综合效率二(设备一生产出/设备一生投入)X 100%
当设备产出一定时，周期设备投入费用越少，设备综合效率就越高。当设备投入一定时，周期设备产出越大，设备综合效率也越高。
如前所述，设备的一生管理基本上可分为前期管理和后期管理两大部分。在我国，传统的设备管理体制长期以来是分割的，设备的前期管理由规划设计部门和制造厂完成，设备的后期管理由使用单位实施。这种管理体制，制造与使用脱节，约束机制很小，反馈速度缓慢，产品市场化步伐难以迈开，制约了设备一生效能的发挥与其不断创新、提高。在当前社会主义市场经济不断发展的过程中，树立设备的一生管理的全局观念，加强设备一生的全过程的综合管理，努力消除制造与使用脱节的弊端，无疑是提高设备综合效率的关键因素之一。
(3)设备管理在企业管理中的地位和作用
设备是企业进行生产活动的物质技术基础。
随着科技不断进步和生产的不断发展，利用设备体系进行生产活动，生产过程大型化、高参数化、机械化、自动化、计算机化是现代化的重要特征，先进的生产设备多数是机电一体化，集光电技术、气动技术、计算机技术和激光技术为一体而制成的。
由于生产过程设备的技术性能和自动化程度越来越高，企业生产己逐步转向由人操作自动化控制设备、由控制设备操作机器设备直接来完成，逐步完成由操作的技术含量逐渐下降而维修的技术含量却逐步提升的转化。
生产活动的目的是不断提高劳动生产率，提高经济效益，即以最少投入获得最大产出，实现最高的设备综合效率。而随着科技发展，自动化程度日益提高，现代化企业生产主体己日渐由生产操作人员方面转向设备管理维修方面。作为影响企业的产量、质量、成本、安全环境等方面的因素，设备的突出作用己显得尤为重要。因此，设备管理己成为企业管理的重要部分。管理也是生产力。
设备在企业中的地位和作用，一方面是由设备本身决定的，另一方面又是由设备管理决定的。没有科学的设备管理，再好的设备也不能发挥好的作用。而前期不太好的设备交由生产企业使用后，经过科学的管理，逐步实现设备完善化，对设备实施精心维修，逐步进行技术改造，进行设备更新，也完全可以使设备安全、稳定、经济运行，达到高的综合效率。因此，加强科学的设备管理是确保设备正常运行的重要保证，是提高设备质量的重要保证，是提高经济效益的保证，也就是管理出效率、管理出效益之所在。
2. 2设备现代化管理的基本内容
设备现代化管理是一个发展的、动态的、宏观的概念，在不同的发展时期有不同的目标和要求，但同时又是相对稳定的，它是当时世界公认的先进水平，为大多数国家所认同，但各国又都有其特色。它是运用现代先进科技和先进管理方法，对设备实行全过程管理的系统工程。
设备现代化管理的基本内容主要有以下几方面:
管理思想现代化:建立对设备一生全系统、全过程、全员综合管理思想;树立管理是生产力的思想。树立市场、经营、竞争、效益观念。树立信息观念。树立以人为本观念，充分调动员工的积极性和创造性。
管理目标现代化:追求设备寿命周期经济、综合效率最高;努力使设备一生各阶段的投入最低，产出最高。
管理方针现代化:以安全为基础，坚持“安全第一方针”，消灭人身事故，使设备事故降低为零。努力做到安全性、可靠性、维修性与经济性相统 管理组织现代化:努力做到设备管理的组织机构、管理体制、劳动组织以及管理机制现代化。要以管理有效为原则，实现管理层次减少，职能下放，重心下移，实现组织结构扁平化。
管理制度现代化:推行设备一生全过程管理，推动制造与使用的结合。
实行设备使用全过程的全员管理与社会大系统维修相结合。
管理标准现代化:实行企业管理标准化作业，建立完善以技术标准为主体，包括管理标准和工作标准的企业标准化体系。建立健全安全保证体系。
建立完善质量管理和质量保证、监督体系，建立完善环境保护体系。
管理方法现代化:主要运用系统工程、可靠性、维修工程、价值工程、目标管理、全员维修、网络技术、决策技术、ABC管理法和技术经济分析等方法，把定性分析和定量计算相结合，实施综合管理。
管理手段现代化:采用电子计算机管理，设备状态监测、设备故障诊断技术，实施设备倾向性和动态管理，使设备受控。
管理人才现代化:关键是培养一批掌握现代化管理理论、方法、手段和技能，勇于探索，敢于创新的现代化人才队伍。这是实施现代化管理的根本所在。
管理措施现代化:建立完善信息和反馈系统，实施设备管理体系的PDCA循环管理。不断提高设备管理水平。
2. 3设备维修管理方式的演变
工业发展从手工业直至机械化、电气化、电子化，随着科技发展，设备现代化水平提高，维修管理方式也在不断革新和发展。尽管设备维修管理有许多学派，有许多理论，也有不同的看法，但从设备管理发展来看，它还是有一定规律性的。主要有以下几种基本方式:
(1)事后维修(故障维修)
是指设备发生故障或性能下降到合格水平以下的非计划性维修。在18世纪工业化生产开始以后长期以来，设备维修主要是采取事后维修。这是比较原始的维修方式。它的特点是设备比较简单，科技水平不高，人员素质不高，设备管理意识薄弱，维修处于从属地位。
在现代设备管理要求下，事后维修在以下两个方面仍然存在:一是针对非重点设备实行事后维修，二是突发事故，设备强迫停用，实行故障维修。
(2)预防维修
从19世纪后期开始，重工业系统逐步形成，发展到流水线生产，逐步实现机械化。从20世纪40年代起的第三次产业革命开始，科技突飞猛进，设备逐步实现自动化。相应地设备维修管理也逐步推行预防维修管理。这个时期，操作与维修有了专业分工，步入“专修”阶段。在我国设备预防维修管理中，又分为:
计划预维修:它是以时间为基础的维修，是一种强制性维修手段。我国电力企业的维修体制，长期以来执行这种传统方式，有的企业沿用至今。在这种体制下，己充分暴露了存在大量的“过维修”现象，维修费用高，综合效率低，当然，也会发生“欠维修”现象。
全员设备维修:是以点检为基础的维修。它制定了严格的点检流程，依据点检发现的设备问题，及时编制和修订检修计划，适时对设备进行维修。这种维修方式，有效地防止设备过维修和欠维修。它与状态检修相适应，适合国情。
目前，我国的发电企业(特别是新电厂)基本上都具备了以上条件，并积极实施全员设备维修方式。
(3)预知维修(状态检修)
从20世纪80年代起，生产向集约化发展，向大容量、高参数发展，实现高度自动化和信息化，并向智能化大系统管理和控制自动化发展，电子计算机广泛应用并向巨型、微型、网络、智能化方向发展，设备发生事故，其损失和影响重大，设备的状态检修也就应运而生。
预知维修即状态检修是以设备状态为基础的维修。设备在设计上广泛采用自动监测系统，实行在线监测，在维修上采取了高级诊断技术，实行离线监测，根据状态监测和技术诊断提供的信息来判断设备异常，预知设备故障，在故障发生前适当时机进行维修。
应当指出，全员设备维修和预知检修是一脉相承的，点检是为了确定运行中设备的状态，点检基础上的定修也可以说是在实施状态检修。两者在性质上十分接近，无非是对状态的掌握程度，后者具备更准确的检测手段，对设备状态的确定更又把握而己。因此，很多学者把点检定修视作状态检修的初级阶段。
(4)社会大系统设备维修
社会大系统设备维修是基于设备的一生管理理念为基础，它跳出企业内部专业维修的圈子，重点研究从设备技术开发研究、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、更新直至报废的整个寿命周期全过程的维修管理。实行社会大系统维修无疑是维修管理改革的方向，是维修实行市场化的长远目标。
(5)维修预防
是设备在设计制造阶段就认真改进其可靠性和维修性，从设计、制造上提高质量，从根本上防止故障和事故的发生，又称为无维修设计。使用这类设备，其维修概率趋近于零。采用维修预防，设备可靠性特别高，但费用也特别高。目前，主要用在设备的关键部位、关键设备和重要控制设备上。
2. 4发电厂设备管理
(1 )发电设备的安全可靠运行是发电厂的主要任务
电力生产的特点是产、供、销同时完成。发电厂的设备管理必须保证其设备在计划发电期限内做到安全、稳定、可靠、不间断的连续发电。电厂的全体员工都要围绕这一主要任务而奋斗。同时包括人力资源、流动资金在内的全部资源都要向设备管理倾斜。
(2)发电设备管理的目标是使设备受控
长期无故障运行是发电厂的最大效益，要使运行周期内的设备总产出和设备总投入的比值最大化，首先必须努力减少非计划停运直至达到非计划停运为零的目标
参与设备管理的员工，应该十分清楚自己的职责和目标，把所辖的设备控制起来。完全掌握设备的可靠程度，做到对在连续生产系统中运行设备的状态了如指掌。
(3)设备受控必须建立全员参与的科学有序的设备管理体系
目标管理体系一计划值制
采用与优化检修相适应的科学的设备管理方法
建立以设备主管为核心的各级设备管理人员的岗位责任制。
建立设备标准化管理体系
培育一支高素质具有强烈团队精神的员工队伍。
本章阐述了设备维修及管理的相关理论知识，为下面点检定修的研究奠定了基础。
第三章点检定修管理概述
3. 1点检定修管理的内涵
点检定修管理有丰富的内涵，它对我们行之有效的传统管理中的有用部分可以很好兼容;对世界上新的管理方法和理念是一个开放的平台;工作方法上则始终如一的追求持续改进、不断提高的原则。
点检定修管理是全员、全过程对设备进行动态管理的一种设备管理方法，它是与状态检修、优化检修相适应的一种设备管理方法。应用这种方法，可有效地防止设备的过维修和欠维修，提高设备的可靠性，降低维修费用，因此被广泛地应用在许多工业生产领域，尤其适合于连续不断的生产系统。
点检定修管理与传统的计划检修模式有明显的区别，由于改变过去计划检修的做法，实行以设备点检管理为核心的设备维修管理体制，通过点检基础上的定修(即根据设备状态安排检修)使设备的可靠性和经济性达到最佳配合的一种设备维修管理体制。
点检定修管理，点检人员既负责设备点检，又负责设备管理，点检、运行、检修三方之间，点检处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。点检人员是其所管辖设备的责任主体，严格按标准进行点检，并承担制定和修改维修标准、编制和修订点检计划、编制检修计划、做好检修工程管理、编制材料计划及维修费用预算等工作。这种体制的最终目标是以最低的费用实现设备的预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用率。
点检定修管理提出了对设备进行动态管理的要求，要求运行方、检修方和管理方都要参与围绕设备的PDCA管理，使设备的各项技术口趋完善，设备寿命周期不断延缓，达到故障为零、设备受控的目的。
这种体制以人为本的理念，通过员工发挥主观能动性的自主管理活动，极大的调动了员工的积极性。这是设备持续改进、管理口趋完善的内在动力。
3. 2点检定修管理的特点
点检定修管理是一套科学有序、职责明确的设备管理体系，它具有兼容性、开放性、持续改进的特点而受到世界上多数国家的设备管理专家的重视。
与传统的设备管理相比较，它有下列几个主要特点:
点检制明确了设备管理的责任主体一一点检员，而且明确了点检员对设备的全过程管理负责，而传统设备管理中设备的管理职责难以十分清楚界定。
点检制明确了设备状态为定修的基础，同时也提出了优化检修策略，执行点检定修管理将使我们的管理从计划检修逐步进入状态检修和优化检修。
点检制明确了对所有设备进行全过程动态管理，在实行PDCA循环的同时，对设备进行持续改进，最终达到设备受控、有关技术标准符合客观实际的目的。
点检制所推荐的设备管理组织机构使精简高效的管理体制，实现组织结构扁平化，减少机构层次，它的管理模式可与国际上其他发达国家相接轨。
点检制要求管理方一点检员共同参与现场的安全、质量上的“三方”确认，加强了对重大安全、质量工作的管理力度。
点检制明确了对设备管理的全员参与，电厂的主要管理力量要放在管理设备上，运行、检修、管理三方均要树立自己对设备的责任和管理要求，同时提出了以人为本和自主管理的理念，激励员工全员全身心投入设备管理。
点检制明确实行标准化作业，要求建立设备管理的“四大标准”体系。即检修技术标准、检修作业标准、点检标准、设备维护保养标准。同时也要求建立为贯彻“四大标准”相应的管理标准。强调所有标准均是科学管理的支持体系。
点检制主张员工工作的有效性，强调工作是否有成效。例如点检工作的有效性;编制计划的准确程度(命中率)、减少过维修和欠维修、设备是否受控等。
点检制推行满负荷工作法和人员的多能化，例如要求点检员实行随手点检(消缺)和实行A, B角，对维修人员要求一专多能等。
点检制要求管理方、运行方、检修方的协调统一，要求专业间协调统一，实行“工序服从”原则，要求管理决策尽量符合客观实际，要求计划命中率不断提高，突出为生产第一线服务的观点。
点检制明确规定了设备的最佳状态，提出了设备的“四保持”，该项工作的落实和推进，有利于巩固我国电力行业前一阶段达标、创一流的成果。
点检制规范了点检员的行为，要求工作时间标准化、工作方法规范化、工作程序标准化，要求点检员抓“五大要素”，实行“七步工作法”等。
3. 3点检定修管理的作用
点检定修管理的作用主要有:
(1)设备点检管理是确定设备状态的有效途径。为了使我们从长期以来计划检修的思路束缚中解放出来，逐步向优化检修和状态检修过渡，必须使管理者做到对设备心中有数，也就是设备受控，只有当设备管理者真正有效的掌握了设备的状态以后，实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。
如果设备的状态搞不清楚，也就不可能正确决策。因此，加强设备点检管理是点检定修管理的首要任务。
点检定修管理确定了设备管理的全员参与原则，因此点检管理也是一个全员参与的管理体系，一般称之为设备的“五层防护体系”，即运行人员的巡回检查为第一层防线，专业点检人员的点检为第二层防线，技术人员和专业点检员共同参与的精密点检和技术监督为第三层防线，在上述三种点检的基础上的技术诊断和劣化倾向管理是设备点检管理的第四层防线。设备的性能和精度测试则是设备点检管理的最后一道防线，性能和精度不好就意味着设备没有管好。
设备点检是通过全员参与的对设备进行检查和检测工作的总和，其目的是掌握设备的状态和性能，为设备检修、改进提供决策依据。
(2)设备定修是指在设备推行点检管理的基础上，根据设备状态而安排的检修工作。对发电厂来说，设备定修的任务是通过合理的定修安排，根据年修模型定期消除劣化，使年修周期内的参与连续生产系统工作的设备能保持连续无故障运行，对于可独立检修的辅助设备，则按点检结果安排检修或根据设备寿命周期轮换检修。由计划检修向状态检修过渡有一段较长的时期，期间还牵扯到设备的各种诊断手段和检测手段的完善、管理人员素质的提高、管理体制的合理等。
(3)优化检修是融预防性检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化检修模式。优化检修是TPM基础上吸收了美国、英国等发达国家的成功经验提出来的，其目的是使设备在运行周期内的可靠性和经济性得到最佳配合的一种检修模式。
应当指出，优化检修的实施，要与加强设备点检管理、技术诊断和技术检测相协调，而且优化检修是一个渐进的过程，是一个融全员(含管理方、运行方、检修方)协调配合，强化各自管理的成果。
3. 4具有我国特点的点检定修管理
3. 4. 1点检定修管理的引进
上海宝钢集团公司一期工程全套引进口本的设备，在引进设备的同时，花了数千万美元引进全套管理软件，其中就有点检定修管理的管理软件，他们从不自觉强制实行点检定修管理到比较自觉地执行这种管理方法，设备健康情况明显提高，故障减少，在提高设备可靠性(全年未停机)的同时，在降低维修费用上取得明显成效。
与此同时，当时原冶金部也从宝钢集团实行点检定修管理中总结了这种先进管理模式的优点，并安排十个钢铁企业进行试点，对试点情况进行统计表明:在设备管理推行点检定修管理后，设备的故障和事故停机的下降率为40%;维修费用下降达到20%-30%。
3. 4. 2点检定修管理的推广
《火力发电企业设备点检定修管理导则》(DL/Z870-2004)是引进TPM管理内涵的基础上，吸收了一些先进实施点检制电厂经验，与我国长期行之有效的管理相结合，具有我国特色的TPM管理，它有以下几个主要特点:
管理内涵进一步丰富，除含有TPM原有内容外，并吸收世界上最新的优化检修的理念，提出了这方面的具体做法。
推荐的组织结构设置、各级设备管理人员的岗位职责基本与TPM相一致，又把我们传统行之有效的管理内容整合在一起。
把我们长期以来行之有效的技术监督工作和热力试验，与设备点检管理的设备“五层防护体系”相整合。整合后的设备五层保护体系能更有效的确定设备的状态。
把原来的给油脂标准升为设备维护保养标准，并丰富了该标准的内涵，使其与我国发电企业普遍执行的实际维护保养工作相融合;
强调了“四保持”工作的重要性，并把它列入设备的维护保养标准。这样做有利于巩固我国电力行业多年来卓有成效的达标、创一流工作的成果。
第四章设备的点检管理
4. 1设备点检的定义与论述
设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的感观(“五感”:视、听、触、嗅、味觉)或用仪表、工具，按照标准，定点、定人、定期地对设备进行检查，发现设备的异常、隐患，掌握设备的故障的前兆信息，及时采取对策，将故障消灭在发生之前的一种设备管理方法。
传统设备检查的几种形式:
事后检查:事故之后的检查。
巡回检查:按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。
计划检查:采用检查修理法时必须作的一种设备检查。
特殊性检查:这是对特殊性要求的设备进行检查，如继电保护整定和绝缘测定。
法定检查:国家法规形式规定的检查，包括性能鉴定和法定试验，如压力容器。
传统设备检查均属各种检查方法，而点检是一种管理方法。
设备点检是口本在美国预防维修制的基础上吸收当时世界上的一些先进理念和方法发展形成的一种设备管理方法和制度。
广义的点检是指对设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和，根据这些状态信息最终确定设备的劣化程度，判定设备能否连续运行，并及时安排定修(消除劣化)。
点检管理是设备预防维修的基础，是现代设备管理的核心部分。通过对设备进行点检作业，准确掌握设备状态，采取预防设备劣化措施，实行有效的预防维修，以设备受控作业为点检管理的目标，从以修为主转为以管为主上来，使设备获得最大的综合效益。
点检管理包括:点检标准的编制、点检计划的编制和实施(含定期点检、精密点检和技术监督)、点检实绩的记录和分析、点检工作台帐。
4. 2设备点检管理的基本原则和特点
(1 )设备点检管理的基本原则(八定)
定点:科学地分析以确定设备的维护点，找准该设备可能发生故障和劣化的部位，同时确定各部位检查的项目和内容。
定标准:根据检修技术标准的要求，确定每个维护检查点参数的正常的工作范围。
定人:点检作业的核心是专职点检员的点检。点检员是按区域、按设备、按人员素质要求选定的，是所辖点检区的设备管理者，是分管设备的责任主体。点检员是经过专门培训、具有一定设备管理能力、精通本专业技术、有实际工作经验、有组织协调能力的设备管理人员。
定周期:制定设备的点检周期，按分工进行口常巡检、专业点检和精密点检。
定方法:根据不同设备和不同的点检要求，明确点检的具体方法。
定量:在点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，用劣化倾向管理的方法进行量化管理。逐步达到通知维修的要求，实行现代设备技术同科学管理的统一。
定作业流程:明确点检作业的程序，包括点检结果的处理对策。
定点检要求:对点检员工作质量严格要求，必须做到:定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结。
上述点检管理的内容和要求，都必须贯彻全面质量管理的原则，不断进行PDCA循环，通过实践提高，再实践，再提高，不断提升管理水平。图3-1为点检管理PDCA循环。

(2)主要优点
有效的设备点检管理，可以逐步深入掌握设备的内在规律，使设备的状态受控，它有以下优点:
准确掌握设备现状，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态。 通过资料积累，提出合理的设备维修和零部件更换计划，不断总结经验，完善维修标准，保持设备性能稳定，延长设备寿命。
设备的故障和事故停机率大幅度下降，经过一段时间的努力，可靠性逐步达到并保持较高的水平，创一流发电企业。
维修费用明显下降，有资料表明日本实施点检管理后，维修费用降低20%一30%。
维修计划加强，定修模型确立，间隔延长，时间缩短，维修效率提高，设备综合效率提高。
在实施点检制后，在持续改进设备的同时，不断总结经验，加强设备状态检测和技术诊断，不断扩大状态检修的比例，实现优化检修。
4. 3设备点检分类和周期
(1)按点检目的分类
良否点检，检查设备的好坏，即缺陷、隐患和性能降低，判断是否要维修。
倾向点检，对重点设备或己发现隐患需加强控制的设备进行劣化倾向管理，预测劣化点的维修时间和零部件更换周期。
(2)按点检方法分类
解体点检:对设备进行解体维修。
不解体点检:只对设备进行一般性处理。
(3)按点检周期分类
日常点检:即在设备运行中的巡检，由运行人员完成。
定期点检:由专业点检员完成。
精密点检:由专业点检员、专业技术人员共同完成。
从表3-1分析，在定期点检中，要注意做好循环点检和维护，主要是为测定设备劣化程度，确定检修周期，解决设备存在的问题，使之为该设备的状态检修提供可靠依据。

4. 4精密点检
精密点检定义:用精密检测仪器、仪表，对设备进行综合性测试、调查，或在设备不解体情况下，运用诊断技术、特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、温度、裂纹、绝缘、温升、变形等物理量，并经过测得的数据，对照标准进行分析、比较、判定，定量地确定设备的技术状况和劣化程度。
精密点检主要测定设备的实际劣化程度，精密点检所测得的数据要通过劣化倾向管理进行跟踪、分析，从而获得设备的劣化的趋势和规律。所以，如果不进行劣化倾向管理，精密点检就失去了它的意义。同样，不进行精密点检，也就不可能进行劣化倾向管理，以确定设备的状态。两者相辅相成，缺一不可。设备的精密点检和劣化倾向管理就是设备状态的诊断，它是状态检修的基础。
传统的技术监督制度其内涵也属于精密点检和劣化倾向管理的范畴。因此，在建立设备的综合防护体系时，应把这些内容整合在一起。
4. 5点检制的五层防护线
设备的五层防护线，又称五层设防，就是把岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检、技术诊断和倾向管理、精度性能测试检查五项结合起来，以保证设备安全、稳定、经济运行的防护体系。表3-2为点检制五层防护线。
设备的五层防护是设备点检制的精华，是建立完整的点检工作体系的依据。按照这一体系，把企业的各类点检工作关系统一起来，使运行岗位人员，专业点检人员、专业技术人员，检修人员等不同层次、不同专业的全体人员都参加管理;把简易诊断、精密诊断以及设备状态监测和劣化倾向管理、寿命预测、故障分析、精度性能指标控制等现代化管理方法统一起来，从而使具有现代化管理知识和技能的人、现代化的技术装备手段和现代化的管理方法三者结合起来，形成了现代化的设备管理体系。

4. 6点检工作优化
点检工作优化的定义:点检工作优化就是指合理设置组织结构，按点检业务的客观规律设置岗位和落实职责分工，目的是要求合理安排点检管理的五层防线，既体现以点检为核心的精神，又充分发挥与点检管理有关的运行巡检、技术监督、定期试验、状态诊断和监测等工作的作用，做到五层防护线各有重点，不产生重复点检，设备数据信息流畅通，分工和职责明确，形成一支密切配合的团体力量，把设备的性能和状态搞清楚。
在实行点检定修管理的发电企业，为使点检管理工作协调优化，应重点抓好下列工作:
1.原有对设备的技术监督、定期试验、定期测试和预防性检查等工作，要在点检定修管理的平台上，与点检定修“四大标准”体系很好地整合在一起，防止出现各搞一套。
2.按点检管理业务模型(图3-2所示)开展的工作，工作各环节信息流畅，配合密切。为定修决策提供科学依据。
3.维护人员除按维护保养标准做好日常工作外，可视工作量安排一定量的良否点检活动。

第五章点检定修管理的实施
5. 1实施点检定修管理的规划
设备分类
以机组的安全性、可用性、可靠性、经济性、环保性、维修成本以及检修的难易程度和工期达到平衡统一为设备分类原则，也就是设备分类的七项主要判据。设备分类时首先假设设备故障都是单一的，不是同时发生。设备按类型分类，如一台泵、一个阀门、一个控制单元等，不具体分到某一零件、元件，一般直接采用系统中己有的部件来划分。如果存在100%容量的备用设备，那么该设备为非关键性设备，如磨煤机、凝泵本体等。但这些设备的某些部件却可能是关键性部件，如磨煤机等某些限位开关、压力开关等，一旦误动就会造成跳磨，影响机组出力。
设备分A, B, C三类，其中A类设备为关键性的特别重要的设备，B类设备为关键性的比较重要的设备，C类设备为非关键性的一般设备。一般A类设备占10%一15%, B类设备占55%-70%, C类设备占15%-30%。
A, B, C类设备的定义
A类设备:故障或损坏后会对其它重要设备、机组、电网和人员的安全构成直接严重威胁以及直接导致环境严重污染的设备，如导致人员伤亡、重大设备损坏、厂用电中断、电网瓦解等重大事故。
B类设备:损坏后或在自身和备用设备功能皆失去作用下会直接导致机组的可用性、可靠性、经济性、电能质量降低甚至完全丧失;或会导致环境污染;或本身价值昂贵且故障修复周期或备件采购(或制造)周期较长的设备。如导致机组跳闸、机组启动延期、被迫减负荷、热效率降低等。
C类设备:A, B类设备以外的其它设备。损坏后对其它重要设备、机组、电力系统和人员无安全影响，对机组的可用性、可靠性、经济性、电能质量无影响，也不会导致环境污染，本身及其备件的价值较低且故障检修周期或备件采购(或制造)周期不长。
按照设备在电力生产过程中所起的作用的不同，采取相应的管理措施。
对A, B类重要设备实行五优先管理:即实施点检优先，定期维护优先，维修资源优先，故障管理优先，计划检修优先。设备维修策略、维修方式和维修时间的确定必须遵循:“安全第一，效益至上”的原则。
由于A, B, C类设备在生产中的重要性不同。因此，可采用不同的维修策略。一般情况下，可采取以下的维修策略: A类设备主要采用基于时间的维修策略，结合采用基于性能的维修策略;
B类设备主要采用基于性能的维修策略并结合采用基于时间的维修策略;
C类设备主要采用基于性能的维修策略。
基于A, B, C类设备的维修策略，可采用不同的维修方式:
A类设备以预防性维修(PM)为主要维修方式，并结合采用状态监测、预知维修(PDM)和主动维修(PAM)。
B类设备以预知检修(PDM)和预防性维修(PM)相结合的维修方式，并结合采用主动维修(PAM)。
C类设备以事后维修(CM)为主要维修方式，并结合采用预防性维修(PM)和主动维修(PAM)。
5.1.2点检制的规划
发电厂点检由日常点检、专业点检和精密点检组成，其中专业点检是点检制的核心。日常点检负责全厂设备全方位的点检和维护，由设备管理部、检修公司、输灰公司、输煤公司点检员和运行巡检来执行。专业点检负责A,B类(关键、次关键)设备的点检工作，点检标准以量化的指标为主，主要由设备管理部点检员来实施。精密点检借助先进的诊断仪器按照《设备状态定期检测周期》，对主要设备进行定期的振动、油品、红外热像、马达电流磁通进行检测和分析，由状态检测人员来执行。
处于核心地位的专业点检员主要负担科技技改项目的立项和实施、设备检修策划、检修计划制订、检修方案编制、备品配件采购计划编制、检修质量验收管理和总结，还负责组织对日常重要设备缺陷和危险点薄弱点的分析，结合精密点检提供的技术支持，解决存在较重要的、具有一定复杂程度和安全隐患的设备问题。事实上，点检员的管理职责己经超过其技术职责，进入到策划层面。
精密点检由技术中心的诊断组完成，主要对日常点检和专业点检中发现的重要问题进行深入检测、分析、诊断，形成设备状态提醒单，提交设备部。设备部门决策处理后用返回单的形式进行反馈。精密点检不仅为日常点检和专业点检提供技术支持，同时，也制定了独立的定期诊断管理制度、精密诊断周期及标准，并且定期修订，形成固定工作模式。诊断组还要完成机组大小修前后的一些重要比对试验，并据此为大小修提出检修项目的建议。
上述专业、日常、精密点检三者关系是:三者之间既互相联系，又相对独立，专业点检是核心，是设备的责任主体。在三个层面的点检中，通过机组运行实时数据系统、状态监测管理软件、点检管理软件、点检月报、设备状态分析月报等，实现信息、数据和资源的共享。
5.1.3组织结构的划分或调整(是否体现策划层、专业层和操作层的分离)
根据设备管理分工，按照“谁管理、谁负责”的原则，设备的日常点检和专业点检由同一点检员负责执行，设备管理部点检员负责关键设备的点检，灰、煤公司负责除灰和燃运设备的点检，检修公司受委托负责制粉、吹灰、化学设备的点检，同时输灰、输煤和检修公司还承担设备的日常消缺工作。
通过这样的划分，充分调动了全厂的积极性，形成了合理的设备管理体系。另外，为体现设备管理部是全厂设备的归口管理部门，并对全厂设备健康状况负责的这一特点，除相对独立运作的输煤公司外，设备管理部对其它检修部门还有生产和技术上的指导作用，包括方案、作业标准和备品申报的审核等。
5. 1. 4各部门间关系(体现五层设防)
下图为发电厂设备管理体系图:

5.1.5生产管理的整合与优化
点检定修管理的发展过程大致可以分为三个阶段，生产管理相应地不断进行整合和优化:
第一阶段，引进点检管理理念，集中了各专业一部分技术力量，主要任务是建立设备台帐、理清图纸资料和编写一部分技术方案。此时的点检制限于人员技术力量和对点检概念理解的不够深入，点检对促进设备良好管理的作用不是非常明显。
第二阶段，抽调人员到点检制实施较好的电厂学习，并进行试点的准备工作。编制点检定修管理的管理标准、工作标准、技术标准，试行点检定修管理。
第三阶段，进行机构调整，按照设备点检定修管理检修策划层与作业层分开的要求，撤销生产技术部和维修部，成立以点检和生产管理部为主的设备管理部和以消缺检修为主的检修维护公司，以点检为核心的全员设备检修管理体制，点检定修管理在全厂建立。点检人员成为设备管理的责任主体，既负责设备点检，又负责设备全过程管理，同时点检还承担了生技的全部职能，并有了精密点检作为高层次的点检。局部调整设备管理部和检修维护公司的管理职能，检修维护公司成立点检组，承接并负责全厂主要发电设备日常维护、消缺的管理职能和部分设备的点检工作。
5.1.6专业的划分、点检员配置、设备点检分工
设备管理部的成立标志着点检定修在发电企业得到了成功的实施，点检按锅炉、汽机、电气、热控、燃料、化学专业划分，每专业设专业主管1人，设备工程师1- 2人，根据各专业工作量的不同，设4--12人点检员不等。
设备分工采用A, B角制，即对每一台(件)设备，都有明确的设备点检责任人，该人即为设备的A角。在此同时又必须明确当该责任人因故不在时的备用管理人员，该备用管理人员即为该设备的B角。设备A, B角应互相交流。