盾构组装、调试方案20130911.doc

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10
目 录
一、编制依据及目的 3
二、工程概况 3
三、总体组装调试方案 7
四、盾构组装方法 7
4.1盾构组装前的准备 7
4.1.1组装所需工种及人员准备 7吹方孺僚蚁搂蓑骂吼护朔肝剁渊院梅衙住钞筐愤肖同施后拳新审般厄崖仑暗咕邮酮率眩涟危稠啸柿廖瞳啄紫帮返靶永疙敌嗣馁埋宅希湃锗乡氰吕带痢汛蹈佃娶盈失汁十硫妄奸涣彤嗡卷跨招胃题注姥年颁纤淳痈匪甩噪毗桩狮析邓救黎愉齐盒舰窘饯窄莆袖谨洱昂疑豹强翅蝇客遇星卵赦汹帝据奢承囚嘶灶枚沥高俄惟泅憎罗嚼鹿黄往怂扰盼钨坐盏迟卯铝液辨捅冰琶羞浓孟捐茶汉件曾锥奇依嚣磐御躺劫涨峡榴拓轰斥沧枝徐缝眷耐邑泞惹避类锦肛铆狞铆邯愈娘调乖弓泳埋间嘴耸号功叶鸡黄寂歌套瞄猾框麓棒帝嘘踪另盐烫尊炔侯行斥垫苟浦睬栅秉翅剐泪涨斩遥吓某熔肯仙莽歧搀稳胚馈削甄垃盾构组装、调试方案20130911漆西映敛柴暇稍哆覆粥圈市顺汝秦候负斋收仿俭絮啥绑循惕襄难惫灌禽韧区衬圈宗字剧圭宜锋炙倚蚕吻城佳芜涣笺递洪掸纬胯缓侩民睡权屹却自纪嗅卖涟加卤检腕础淀币镑脂偷矣唉险突锯慌训铭恳鸯近泌舶齐脉塘刀奸娜挎彼娜嚏组抱潘基芋睬踪苞淹柞官糟聋氮昔搂泳锋团竟渤缴酮犁桐趣灵哪粤勺急服例泥凉甘翠鹰和拙排巨菏涩徐哑侮煮傲辨晴纪颖珍铀瓷窘摈幸望酒逸领丝巍宾练碗初唯啮孤饲笔亭餐颧坎舆报觅阵来赚乒仰无滤缎症胃擎罩寄抑匀意泅置仗丽游矾铁洒澳耍挤暗振在湖厩拨灿秒葡球惊抨崖矽乓惋柯隅俩祈婶惦侈莹炼谐辽姻睡罢芽骂硕抒社疚贞雇足瞬箩木鸵利谬埠场志
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10
目 录
一、编制依据及目的 3
二、工程概况 3
三、总体组装调试方案 7
四、盾构组装方法 7
4.1盾构组装前的准备 7
4.1.1组装所需工种及人员准备 7
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目 录
一、编制依据及目的 3
二、工程概况 3
三、总体组装调试方案 7
四、盾构组装方法 7
4.1盾构组装前的准备 7
4.1.1组装所需工种及人员准备 7
4.1.2盾构机组装所需机具准备 7
4.1.3电力、通讯、水力供应的准备 7
4.1.4材料准备 8
4.2盾构机组装施工顺序 8
4.3盾构组装施工方法 8
4.3.1地面组装 8
4.3.2井下组装 9
五、盾构调试方法 12
5.1空载调试 12
5.2负载调试 13
5.3盾构调试内容及方法 13
5.3.1电气部分的调试 13
5.3.2液压部分的运行调试 13
5.3.3各分系统的调试 13
5.3.4盾构机调试项目表 15
六、重难点分析及控制 28
七、盾构组装调试资源配置 28
7.1盾构组装调试人员配备 28
7.2盾构组装调试机械机具配置 29
7.3盾构组装调试材料计划 30
八、盾构组装调试组织安排 30
九、盾构组装调试质量保证措施 32
十、盾构组装调试安全保证措施 32
十一、盾构组装调试文明施工措施 34
十二、盾构组装调试应急措施 35
12.1危险源辨识 35
12.2 应急救援组织机构及职责 36
12.3 应急救援一般原则 38
12.4 急救知识与技术 38

盾构机组装调试方案
一、编制依据及目的
1.1编制依据
1、起重作业安全规程；
2、海瑞克S812盾构机及后配套构件组成和性能；
3、220t汽车吊和260t履带吊车性能状况；
4、我公司同类工程设备吊装的施工经验；
5、工地现场施工条件。
1.2编制目的
1、指导现场施工，规范现场操作；
2、保证盾构组装调试的安全施工，确保盾构始发的顺利进行。
二、工程概况
深圳地铁七号线7302标区间施工拟投入1台盾构机从深云站向桃源村站进行施工。本盾构组装、调试方案为海瑞克S812盾构机组装、调试方案。由海瑞克生产的S812土压平衡盾构机于2013年6月28日完成车间验收，现存于深云站施工场地内。
盾构机刀盘重55t、前盾重96t、中盾重86t、尾盾重32t、螺旋输送机重25t、一号台车重36t、二号台车重42t、三号台车重28t、四号台车重20t、五号台车重18t，施工前需对盾构进行组装调试。
盾构机重要技术及性能参数表
序号
技术规格
参数
1
盾构总体参数
1.1
类型：复合式土压平衡
复合式土压平衡盾构机
1.2
型号
EPB 6250
1.3
公称外径
6,250 mm
1.4
长度
约80m
1.5
盾体（带铰接）
被动铰接
*1.6
最小转弯半径
250m
*1.7
爬坡能力
45‰
*1.8
工作压力
4.5bar
*1.9
掘进速度
80mm/min
2
切削刀盘
2.1
结构类型及分块情况
辐条加面板式(整体)
2.2
切削刀盘直径
Ø6280 mm
2.3
刀盘驱动方式
液压驱动
2.4
功率
945 kW
2.5
额定扭矩
6228kNm
2.6
最大脱困扭矩
约7440kNm
2.7
旋转速度
最大转速4.4rpm
2.8
切削刀盘开口率
约30%
*2.9
切削刀盘泡沫注入孔数量
6个
2.10
切削刀
2.11
刀具
4x中心双刃滚刀、31x正面单刃滚刀、52x刮刀、8x边缘铲刀、1x超挖刀
3
主轴承密封
4道外密+2道内密封（唇型）
3.1
主轴承密封工作压力
4.5 bar
4
推进系统

4.1
推进油缸
液压油缸
4.1.1
油缸数量
10x单油缸+10x双油缸
4.1.2
油缸型号
ø220/180 x 2200 mm
4.1.3
总推进力
39,914 kN @ 350 bar
4.1.4
单位推进力
1,330 kN
4.1.5
油缸推进行程
2,200 mm
4.1.6
速度
80mm/min
4.1.7
管片安装模式下最大伸/缩速度
1800mm/min> 2000mm/min
4.2
推进油缸油泵

4.2.1
额定压力
≤35MPa
4.2.2
流量
187L/min
4.3
铰接系统油缸

4.3.1
数量
14
4.3.2
行程
150 mm
5
尾盾系统
5.1
尾尾盾部厚度
40 mm
5.2
密封型式
钢丝刷+止浆板
5.3
密封排数
3道钢丝刷和1排止浆板
*5.4
压注点数量
2x6注入点
*5.5
尾盾密封处的油脂压力
大于200bar
6
管片拼装机
*6.1
回转角度
±200°
6.2
驱动方式
液压驱动
6.3
提升能力
120 KN
6.4
提升行程
1000mm
6.5
平移行程
2000mm
6.6
控制方式
2套无线遥控带线控电缆及插头
*6.7
自由度
6个（3个移动+3个转动）
7
人行气闸系统
7.1
型式
主副舱式/3+2
7.2
外形尺寸
DN1600 mm
7.3
工作压力
4.5 bar
8
隧道内管片起重装置

8.1
结构类型
双轨梁式
8.2
起重能力
2 x 3ton
8.3
控制方式
2 x遥控
8.4
起重梁长度
约18m
9
螺旋输送机(轴向可移动式)
9.1
类型
有轴
9.2
外径OD×长度L
1300 x 1500 x 12150 mm
9.3
螺旋机内径
DN800mm
9.4
螺旋的伸缩行程
1000mm
9.5
转速及回转方向
22.7 rpm双向
9.6
驱动系统
液压驱动
9.7
脱困扭矩
224kN
9.8
最大排土能力
400m³/h
9.9
双卸料闸门
液压式双闸门
9.10
注入点
2 x 4注入点
9.11
可输送的最大粒径
520 x 29
10
皮带输送机

10.1
皮带宽度
800mm
10.2
输送机长度及厚度
厚度12mm
10.3
皮带速度
2.5 m/s
10.4
最大输送能力
450 m³/h
10.5
通过隧道的曲线半径
250 m
10.6
惰轮角度
约.25°
10.7
皮带清洁装置
提供1 X 塑料+1 X 硬质合金皮带机刮渣板
11
渣土改良系统

11.1.1
泡沫注入泵
6 x螺杆泵泡沫注入泵
11.1.2
流量
约1.4 m3/h每个泵
11.1.3
泡沫发生器
6个 泡沫发生器（进口）
11.1.4
泡沫注入口数量
6个
11.2
膨润土注入泵
1x螺杆泵
11.2.1
功率
5.5 kW
11.2.2
流量
10m³/h
11.2.3
容量
4m3
11.2.4
注入点位置
6x刀盘2 x 4 螺旋输送机内
4 开挖舱内
12
同步注浆系统

12.1
泵型号
2xKSP12活塞泵
12.2
流量
10m³/h
12.3
注入口数量
4+4(含4个气动球阀开闭)
12.4
储存液箱容量
7 m3
13
主轴承齿轮油润滑系统

13.1
润滑型式
自动
13.2
润滑油号及国内替代品牌号
Shell omala F320
13.3
供油泵
柱塞式
13.3.2
流量范围
泵1 38 l/min
泵2 29 l/min
13.3.3
数量
2
14
自动集中润滑脂供给系统

14.1
润滑型式
集中
14.2
润滑油脂牌号
Shell Alvania
14.3
型号
1x气体油脂泵
14.4
流量范围
2.3l/min
14.5
控制方式
自动和手动
15
冷却系统
15.1
冷却液种类
水冷式
15.2
冷却液泵
离心泵
15.2.1
数量
1
15.2.2
最大压力
10 bar
15.2.3
最大流量
30 m3/h
16
电力电器系统

16.1
变压器
1x2,000 kVA
16.2
电压
10,000 V
16.3
电流
2800A
17
后续台车

17.1
轮子直径
≥300mm
17.2
数量(台)
5节台车
17.3
台车连接总长
约70m
18
自动导向测量装置
精度2〞（秒）
18.1
型号
Vmt TUnIs
19
总功率
1479kw
三、总体组装调试方案
盾构机下井组装总体方案为分体始发方案，即为：先1#台车，后盾构主机。首先完成1#台车的下井安装；然后，再吊盾构基座、前盾、刀盘、中盾和后体等，完成主机安装，2#～5#台车置于始发井南侧偏后方，与1#台车采用延长管线连接。
盾构机调试总体方案为：盾构机组装和连接完毕并确定无误后，即可进行盾构机调试，调试分空载调试和负载调试。空载调试主要内容为：配电系统，液压系统，润滑系统，冷却系统，注浆系统，以及各种仪表、传感器的校正。空载调试盾构机各系统运转后即可进行负载调试。负载调试的主要目的是检查各种管线及密封的负载能力；使盾构机的各个工作系统和辅助系统达到满足正常生产要求的工作状态。通常试掘进时间即为对设备负载调试时间。
四、盾构组装方法
4.1盾构组装前的准备
4.1.1组装所需工种及人员准备
盾构构机在组装的过程中，由具有丰富经验的电气工程师、机械工程师、电焊工、吊车司机、信号工组成。组装人员配备详见第七章相关内容。
4.1.2盾构机组装所需机具准备
在盾构机组装前，必须配备齐全小到小型机具、扳手、丝锥，大到汽吊、履带吊等等。机具配备详见第七章相关内容。
4.1.3电力、通讯、水力供应的准备
(一)组装区域设两个配电箱，分别供主机与后配套区域的组装用电之需。
(二)在组装的过程中，需要用到36V的安全照明电源，因此提供一380V/36V，500VA的变压器及相应的灯具、电缆等照明工具。
（三）工作井内及地面配有电话、对讲机以保证组装工作人员之间及与地面指挥调度人员随时保持联系。
（四）从市政接驳点用φ100钢管接至施工现场，接通2条φ80水管沿围墙向两个方向铺设供水管，向各用水点供水。水管沿围墙设置，遇路口等设施则埋地通过。
4.1.4材料准备
组装所需材料主要由工程技术人员根据组装进行的步骤提前制订材料计划，从而确保组装工作的顺利进行。另外，现场还应配备足够的方木、木板、彩条布、防雨布、脚手架管用于防雨、搭台等。
4.2盾构机组装施工顺序
矿山法隧道完成后，既开始盾构机进场及组装。盾构机组装分地面组装和井下组装两部分，地面组装为盾构机各分部进场后先在地面进行相关维修保养及分部内部的构件连接、检查，如主体各分部和后配套各编号台车；井下组装主要进行盾构机各分部之间的连接和检查，即各主体分部之间的连接和各编号后配套台车之间的连接。
盾构机组装施工顺序如“图1 盾构组装工艺流程图”所示。
4.3盾构组装施工方法
4.3.1地面组装
主要为盾构主体局部的连接组装和盾构单个后配套台车的组装，地面组装在盾构机下井前进行。

人员培训及施工准备
临时工作台搭设
后备台车吊入及安装
临时工作台拆除
盾构安装基座吊入安装
盾构前盾翻转
盾构前盾吊入及安装
刀盘翻转
刀盘吊入安装
安装旋转接头
安装刀盘驱动单元
中盾翻转
推进油缸安装
中盾吊入安装
前工作平台吊入安装
管片拼装机安装
前螺旋输送机安装
后体翻转
后体吊入安装
整圆器吊入
后工作平台安装
起重机及其轨道安装
后螺旋输送机安装
整圆器安装
皮带机输送安装
盾构机整体对中
盾构机焊接
配管、配线安装及
其它配套设备安装
修补涂漆
无载荷试运转
竣工验收

图1 盾构组装工艺流程图
（一）盾构主体内部组装
主要进行前盾、中盾、尾盾等主体内部构件的组装，保证主体各分部完整下井。
（二）后配套台车地面组装
主要将每辆台车架的左右两部分连接成一整体、将每辆台车内的设备安装就位、将内部管线连接好，以及将行人通道架和台车滑轮安装好。
4.3.2井下组装
下井组装总体施工顺序见《盾构吊装方案》。
（一）后配套台车下井
下井程序：台车起吊→轮对安装→台车下井→皮带支架下井→风管下井→ 台车后移。
台车下井顺序为：电瓶机及管片小车（2台）→1号台车→连接桥。
2#～5#台车置于始发井南侧偏后方，与1#台车采用延长管线连接，等空推完成后，按2#～5#台车依次下井进行组装。
注意事项：
A后备台车安装时首先要搭设临时工作平台，并在井下铺设轨道不少于30m，铺设位置自临时工作平台起向后延伸。
B台车下井后由电瓶机车牵引至指定的区域，待连接桥下井后与其连接。
（二）盾构井内钢轨的拆除及始发台的定位
拆除主机安装位置的轨线，清理场地。按照工程部技术交底精确定位始发架，初步固定。
（三）主机下井
A、中盾下井
先用260T履带吊与220T汽车吊同时将中盾吊起，220T汽车吊保持吊臂高度起到辅助作用。当中盾离地面2米后，260T履带吊开始缓慢提升，将220T汽车吊按信号工指挥缓慢向下放，最终260T履带吊取代220T汽车吊完全吊起驱动部分。驱动部分此时已经翻转到水平状态。翻转作业完成后，用260T履带吊将驱动部分缓慢放在垫好方木的地面上，拆去220T汽车吊的吊绳，并在驱动部分上拴好两根牵引绳。翻转作业完成后，直接用260T履带吊将其吊放井下，放到始发基座上。
中盾在下井前将两根软绳系在其两侧，向下吊运时，由人工缓慢拖着，防止中盾扭动。
中盾停放在始发台后，由测量组进行旋转角度的测量及调整。
B、前盾下井
翻转及下井同中盾一样。送到始发台上后进行与中盾的对位，注意安装和保护好连接密封，按照技术交底安装前盾与中盾的联接螺栓。
对接作业：在前盾下井组装过程中，当吊车达到指定高度后，由操作人员用纤绳牵引着前盾缓慢向中盾靠近。对准螺栓孔后，迅速穿好螺栓，待螺栓全部穿好，按高强螺栓拧紧要求进行拧紧作业，完成对接工作。
C、刀盘下井
翻转及下井同中盾一样。送到始发台上与前盾连接后按照技术交底安装密封圈及紧固联接螺栓。
刀盘、前盾、中盾下井连接后，安装洞门帘布橡胶板、折页板，然后在始发台上安装推力座，用80T油缸将主机推至前盲洞内（注：中盾留1m在洞口外）。
D、安装管片安装机行走大梁
E、安装机下井
其翻转及下井同中盾一样，下井安装后再进行两个端梁和V型梁的定位和安装。
F、螺旋输送机下井
首先将螺旋输送机的螺旋杆收回圆筒内。由260T履带吊大、小钩配合吊入井下，倾斜着将前端头延管片安装机中间缓慢移至前盾，用手拉葫芦将前端头吊在盾构主机内预先焊接好的吊耳上，这样可以撤除前端头的吊机。慢慢送进，直到用10T的手拉葫芦更换下另一个吊点。前端头圆筒处的法兰与前盾对接，安装密封和紧固联接螺栓（严格按照设物部技术交底力矩紧固）。
G、尾盾下井
在90T汽车吊与260T的履带吊配合下，倾斜着将尾盾穿过安装机梁及螺旋输送机，并与中盾对接。注意：紧急气囊的安装和防护。对接完后，按照技术交底安装铰接密封和铰接压板，完成进行铰接油缸的连接。
H、盾构主机部分的焊接
主体全部组装好后，进行盾构主机部分的焊接作业。焊接作业主要为前盾与中盾之间的环向焊缝。前盾与中盾之间的环向焊缝先焊接基座支撑轨以上的部分。支撑轨以下的部分待盾构机刀盘、前盾基本进入洞门，并且前盾与中盾之间的环向焊缝处于基座与洞门之间的悬空位置时，再进行焊接，以降低作业强度，提高作业效率。焊接作业要按规定程序施焊，技术人员应增加检查的次数，发现问题及时解决。焊缝按技术要求施焊即可，保证密封良好。
I、连接桥下井
连接桥总长为12.5米，下井时须由90T汽车吊与260T的履带吊配合着倾斜下井。下井后其一端与1号台车固定连接，另一端支撑在自制的行走钢结构支撑架上，进行焊接固定后用电机车将1号台车与连接桥向前推动与主机连接。
J、反力架的安装
按照反力架安装工艺交底安装固定好发力架，重新固定好始发台。
K、管线连接
盾构机本体与后配套台车的连接架接好后即可将盾构机本体与后配套台车之间的各种电缆、各种管路连接起来。同期进行反力架上部的安装和盾构机与地面的水循环系统、电力供应系统及盾构机与地面的数据传输系统的连接及皮带输送机的皮带安装。皮带安装时将皮带穿过滚轮，在接头部分分三层将皮带采用特殊粘接胶进行分层粘接，并用压板固定。在粘接达到强度后，调节皮带张紧装置使皮带的松紧达到合适程度。至此，盾构机的组装工作完成，具备盾构机整体调试的条件。
（四）设备吊装
A、一般方法及吊装原则
a设备吊装遵循先大后小、先难后易、先高后低、先里后外的原则进行吊装。
b刀盘、前盾、中盾、尾盾平放部件，翻立时采用260T吊机和90T吊机配合起吊。
c设备吊装时，应充分考虑到设备吊装就位时，设备是否会碰吊车臂杆，吊车臂杆的高度是否满足设备吊装高度的要求。吊车的额定荷载是否大于设备的吊装荷载等。
d采用大型吊车吊装设备时，应考虑到地面的承载能力，当地面的耐压力不能满足承载要求时，必须采取铺垫石块、碎石，然后铺垫钢板等措施来增大地面承载能力。
e若设备无吊耳，需对设备捆绑吊装时，应对设备捆绑位置进行保护，防止设备受损，可采取垫一圈木板进行保护的措施。
f大型设备吊装前，应进行试吊，并组织相关人员对吊装工作及机索具进行全面检查，经检查确认无问题后，方可正式起吊。
B、吊装滑车组的选取
a以最大吊装重量的主机来选取滑车组。
b主机最大重量为前盾96T，最大外形尺寸：￠6280mm×3150mm。
c滑轮组的受力为：W＝K1K2（G+g）＝1.1×1.1×（96＋2）＝118.58t
式中：K1－动载系数、取值＝1.1；
K2动载系数、取值＝1.1；
G－设备吊装重量＝96t。
五、盾构调试方法
5.1空载调试
盾构机组装和连接完毕并确定无误后，即可进行空载调试。主要调试内容为：配电系统，液压系统，润滑系统，冷却系统，注浆系统，以及各种仪表、传感器的校正。
5.2负载调试
空载调试盾构机各系统运转后即可进行负载调试。负载调试的主要目的是检查各种管线及密封的负载能力；使盾构机的各个工作系统和辅助系统达到满足正常生产要求的工作状态。通常试掘进时间即为对设备负载调试时间。
负载调试时将采取严格的技术和管理措施保证工程安全、工程质量和工作精度。
5.3盾构调试内容及方法
盾构机运抵施工现场后经过组装并对所有管线检查完毕后，即可进行调试工作。调试工作由机械、电气工程技术人员共同完成。
5.3.1电气部分的调试
(一)高压系统的测试。盾构机高压供电系统是保证设备正常工作的首要条件。测试的内容包括高压电缆、接头、高压开关柜及变压器的绝缘及功能调试。在高压部分工作确认正常以后便可进行下一步的调试工作。
（二）低压供电系统的调试。包括照明系统（含紧急照明）、动力系统、弱电供电系统。
5.3.2液压部分的运行调试
盾构机液压调试主要包括以下的内容：
1、检查油箱油位传感器和液位显示透明胶管，看液压油位是否充足。
2、检查所有油泵进油口是否处于开启状态。
3、检查所有控制阀门是否处于正常状态。
4、检查液压泵驱动电机转向是否正确。
5、逐个检查液压泵运转是否正常
6、检查各个液压阀组开关动作是否灵敏正常
7、检查液压管路接口处是否有油液泄露情况
8、检查冷却系统是否正常工作。
5.3.3各分系统的调试
1、盾构本体部分的检测
包括前盾、中盾、尾盾的外形检查、土舱及刀盘开口、人闸仪表及管路的检查、尾盾油脂控制检测、尾盾设施及其控制的检查、螺旋输送机闸门控制的检测、供气系统的检查、土压传感器的检测、推进千斤顶及铰接千斤顶性能的检测、各种管路的检查（弯曲度、可伸展性、表面磨损情况）。
2、刀盘的检测
包括刀盘刀具（仿形刀、齿刀、滚刀、周边刀、中心刀）的数量及外观检查。
3、盾构机电气系统的测试
PLC控制软件、人机界面和导向系统软件的调试；各类传感器的测试和校准；各类电磁阀、流量计的检测、校准；盾构机控制系统内部电气联锁关系的测试；盾构数据采集系统的连接和测试。
盾构机的导向系统是盾构掘进时轴线控制的依据，在盾构始发前应结合盾构机组装调试测试导向系统与盾构机控制室之间的数据传递情况，测试导向系统各组成部分的工作状态，并进行导向系统的初始化工作，即利用竖井内的导线点和盾构机中盾上预设的测量点精确测量导向系统后视棱镜和光靶坐标、盾构机俯仰角、转动角和偏转角等初始姿态参数并输入导向系统，以指导今后盾构掘进。
4、刀盘驱动部分的调试
包括刀盘驱动的功能调试、齿轮油系统的检查、刀盘密封油脂输送泵的检测、刀盘密封油脂泵性能的测试、刀盘电机及行星减速齿轮的检查、仿形刀的调试。
5、推进系统的调试
包括各个动力系统泵阀组的调试、液压油冷却及过滤系统的测试、推进调速系统的调试、推进千斤顶功能的调试。
6、管片拼装机功能的调试及管片存放机的调试
包括管片拼装机各种功能和伸缩、回转和前后移动等各种动作的测试和调试。
7、螺旋输送机功能的测试
包括螺旋输送机转速、油压、伸缩动作、正反转和出土闸门启闭等的测试。
8、膨润土注入系统的调试
包括膨润土注入系统注入压力、流量、膨润土泵电机转向、调速功能和各个阀门的启闭等调试和测试。
9、盾构机铰接功能的测试
包括盾构机各铰接油缸动作和铰接功能的测试。
10、皮带输送机的测试
包括皮带输送机速度、转向、就位情况和松紧度等的测试。
11、泡沫系统的测试
包括泡沫系统水泵、气路、泡沫发生器的功能，泡沫压力、流量以及各泡沫注入点阀门启闭，泡沫发生剂发泡性能和注入管路工作情况等的测试。
12、浆液注入系统的测试
包括浆液罐电机、控制面板、浆液压力传感器和注浆泵压力、流量等测试。
13、人闸系统（包括空气控制器）
检测各种运行技术参数、急救保护系统、通讯系统、各种操作是否正常等等。
14、辅助配套设施的测试
包括管片吊装机的测试、吊装机吊具的检查、浆液搅拌罐的检查、后配套通风系统的检查。
5.3.4盾构机调试项目表
1、盾壳
（1）目测整体的磨损及变形情况
项目
额定
工地测试
前盾
Φ6250mm

中盾
Φ6240mm

尾盾
Φ6230mm

（2）目测盾壳润滑点
额定

良好

（3）检查推进油缸的功能
功能
额定
工地测试
行程（mm）
2200

“推进”模式下油缸伸出时间（min）
27.5

“管片安装”模式下6个油缸回收时间（秒）
66 S

“管片安装”模式下6个油缸伸出时间（秒）
220 S

（4）尾盾密封功能测试
功能
额定
工地测试
在尾盾密封油脂管路上阀和压力传感器的分布
良好

每个尾盾密封油脂管路上的阀 开/关
良好

气动激活尾盾密封油脂管球阀
良好

（5）目测盾壳铰接油缸的功能
功能
额定
工地测试
行程（mm）
150

铰接油缸的回收
良好

油缸的释放
良好

（6）目测检查
功能
额定
工地测试
压力舱板墙上所有开口都有封闭装置
良好

盾体润滑/润滑剂
第1排盾体润滑点数量（个）
8

第2排盾体润滑点数量（个）
8

超前钻管线
图纸上的位置
良好

超前钻孔和刀盘开口的同一条线上
良好

压力舱板墙门
门锁闭功能
良好

门旋转范围
良好

门完全关闭/门适合完全关闭状态
良好

尾盾
尾盾密封油脂管球阀
良好

注浆管线安装完整
良好

2、人闸
（1）目测控制

额定
工地测试
通道
良好

座位
良好

检测号码
良好

（2）封闭装置检测
功能
额定
工地测试
闸门锁功能
良好

闸门转动范围
良好

（3）气压装置目测检查
功能
额定
工地测试
人闸安装
良好

3、螺旋输送机
（1）螺旋输送机功能检测
功能
额定
工地测试
正转最大转速[rpm]
22

反转最大转速[rpm]
12

伸缩装置
伸缩装置行程（mm）
1000

“螺旋输送机伸出”接近开关功能
良好

“螺旋输送机缩回”接近开关功能
良好

卸料闸门
卸料闸门紧急功能
良好

当卸料闸门通过蓄能器关闭时的最小压力[bar]
>100

行程传感器功能,卸料闸门1位置
良好

“闸门开”接近开关功能
良好

“闸门关”接近开关功能
良好

行程传感器功能,卸料闸门2位置
良好

“闸门开”接近开关功能
良好

“闸门关”接近开关功能
良好

（2）螺旋输送机前闸门功能检测
功能
额定
工地测试
前闸门开
良好

前闸门关
良好

“前闸门开”接近开关功能
良好

“前闸门关”接近开关功能
良好

（3）螺旋输送机互锁功能
功能
额定
工地测试
当卸料闸门关闭，螺旋输送机不能转动
良好

当前闸门关闭，螺旋机不能伸出
良好

当螺旋机处在伸出状态，前闸门不能关闭
良好

4、皮带输送机
功能
额定
工地测试
皮带输送机正转功能
良好

平稳启动/自动操作
良好

紧急制动
良好

刮泥板
良好

皮带张力轮
良好

启动前声音信号
良好

操作人员的视野和危险区域检查
良好

5、刀盘
（1）目测整体情况
项目
额定
工地测试
刀盘
Φ6280mm

（2）超挖刀/仿形刀功能检测
功能
额定
工地测试
行程（mm）
50

超挖状态
超挖刀伸出
良好

超挖刀缩回
良好

（3）目测检查
功能
额定
工地测试
刀具
滚刀（件）
31

中心滚刀（件）
4

刮刀（件）
50

边刮刀（件）
8

刀具更换可能性
可行

磨损保护措施
耐磨堆焊符合设计
良好

刀盘Hardox耐磨板符合设计
良好

中心旋转单元
完全安装
良好

6、刀盘驱动
（1）安装目测检测
额定
工地测试
良好

（2）能否接近齿轮和齿轮油分配器
额定
工地测试
良好

（3）能否接近主驱动密封装置泄漏舱连接管路
额定
工地测试
良好

（4）制动功能检测
功能
额定
工地测试
液压制动延迟时间（s）
＞30

（5）主驱动功能检测
功能
额定
工地测试
刀盘2档最大转速（rpm）
4.5

刀盘1档最大转速（rpm）
1.9

7、管片安装机
功能
额定
工地测试
旋转
快旋转到慢旋转相互切换
良好

转动一周所需时间（s）
45

旋转角极限
+/-200º

伸缩装置
伸缩行程（mm）
1000

伸缩装置伸出
良好

伸缩装置缩回
良好

行进
行进行程（mm）
2000

向前行进
良好

向后行进
良好

拼装机头
安装头旋转
良好

安装头倾斜
良好

抓取式管片拼装机
抓取系统抓起管片
良好

锁紧装置防止抓取系统意外松开
良好

压力开关“抓去系统激活”功能
良好

压力开关激活声音信号
良好

8、润滑
（1）齿轮油润滑功能检测
功能
额定
工地测试
排肥水球阀
良好

所有过滤器和散热器前后是否有关闭装置？
有

径向流动油流量控制OAX1+4/OR1+4（Imp./min）PB121
1283

小齿轮轴承 前部流量控制OPV8+9-OPH8+9（Imp./min） PB119
88

小齿轮轴承 前部流量控制OPV1+3-OPH1+3（Imp./min） PB108
132

小齿轮油量控制OP9（Imp./min） PB108
192

小齿轮油量控制OP9（Imp./min） PB107
192

小齿轮油量控制OP3（Imp./min） PB102
192

小齿轮油量控制OP2（Imp./min） PB101
192

小齿轮油量控制OP1（Imp./min） PB100
192

压缩空气罐-主驱动外部密封
良好

泄漏油箱控制目测（例如可进入，可视性）
良好

（2）油脂润滑功能检测
功能
额定
工地测试
油脂注入控制，主驱动外部密封FA1-8 （g./min） PC013
18

油脂注入控制，螺旋输送机密封F1+F2（g./min） PC130
7.6

油脂注入控制阀，螺旋机轴承F3 PC016 Valve
注入良好

油脂注入控制，安装器轴承EF1-8（g./h） PC155/PC157
13.2

油脂注入控制，安装器小齿轮ER1+2（g./h） PC262/PC260
8.28

自动灌装多管线泵
良好

9、循环水
（1）冷却水回路
功能
额定
工地测试
过滤器或冷却装置前后的球阀
良好

水泵关闭回路
良好

（2）膨润土
功能
额定
工地测试
膨润土罐液位指示器
良好

膨润土泵
良好

旁路阀
良好

气泡混合系统
良好

流量计功能
良好

（3）泡沫系统
功能检测：通过刀盘的水+气，泡沫存储在1000L的塑料罐中
功能
额定
工地测试
泡沫发生器1
良好

泡沫发生器2
良好

泡沫发生器3
良好

泡沫发生器4
良好

泡沫发生器5
良好

泡沫发生器6
良好