2004年工厂质量考核办法(正式稿1)-13..doc
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4、意识和工作责任心,倡导“第一次就把事情做正确”的零缺陷质量理念,明确质量责任,实行奖优罚劣,提高工厂的机车检修和配件产品质量。以优质的产品争取用户,占领市场。根据新概念质量工程的要求,结合工厂的具体情况,对原有的质量考核办法进行了修订,现予以下发,请遵照执行,原考核办法同时废止。附件1:质量管理考核标准附件2:工艺管理考核办法附件3:内燃机车质量故障分类附件4:电力机车质量故障分类 二OO四年元月六日主题词:质量 考核 办法抄送:中国南车集团洛阳机车厂厂长办公室 二四年二月九日印发二OO四年元月六日2004年工厂质量考核办法总则0.1. 目的为了提高工厂的质量管理和工艺管理水平,落实质量责任,
5、提高员工的质量意识,促进员工自觉参与以预防为主的质量改进活动;倡导“第一次就把事情做正确”的零缺陷管理理念,培育良好的质量文化;提高机车检修和配件制造产品质量,以优质的产品争取用户,占领市场。本办法结合工厂的具体情况,对原有的质量考核办法进行修订。0.2. 考核办法的构成本考核办法分为机车系统、制备系统和其他单位等三大部分,机车系统(内燃机车,电力机车)和制备系统按照质量工资的模式进行考核,包括质量管理、工艺管理和产品实物质量三项内容,其他单位按照奖罚金额的方式直接考核。0.3. 质量信息来源0.3.1. 厂外质量信息由营销中心按月提供,并根据质量返工情况,确定责任单位和判定质量问题的重要度(
6、分为返厂修、机破、A、B、C类五级),纳入质量考核。0.3.2. 厂内质量问题0.3.2.1. 厂内产品实物质量信息由质量保证部提供,并根据质量返工情况,确定责任单位和判定质量问题的重要度(机车检修分为A、B、C类、D类四级,配件制造按配件价值分类),纳入质量考核。0.3.2.2. 工艺管理由科技开发部实施管理和检查,并按月向质保部提报考核项目。0.3.2.3. 质量管理由质量保证部实施管理和检查,并按月提报考核项目。0.4. 工作程序0.4.1. 各项质量反馈信息由各主管部门于每月3日前通知相关单位(厂内外质量信息在工厂机车检修信息系统上发布),各单位收到信息后,如对责任判定有异议,在2日之
7、内向主管部门提出申诉意见,否则视为认同,主管部门对申诉意见应认真进行落实,并将落实结果通知有关单位。0.4.2. 各主管部门于每月5日前将正式考核结果传递给质量保证部和被考核单位,作为质量考核的依据。0.4.3. 责任单位如仍对考核结果有异议,可在每月10日前以书面形式向工厂质量考评委员会提出申诉,申诉报告提交质量保证部,由质量保证部提请工厂质量考评会讨论决定,并将结果通报责任单位。0.4.4. 质量保证部对各项资料进行汇总,按有关规定进行考核,将考核结果提报工厂质量考评小组讨论,确定后提交人力资源部进行质量工资核算,同时将考核结果通知各相关单位,工厂质量考评会于每月10日召开。0.5. 质量
8、否决条款 发生以下情况时:0.5.1. 发生行车重大、大质量事故,行车险性质量事故,批量性返厂的质量问题,造成重大质量损失,经工厂质量考评小组研究决定,免发责任单位当月的质量工资,并追究单位领导责任。0.5.2. 发生严重违反工艺、糊弄质量、弄虚作假、偷工减料等行为,由工厂质量考评小组根据情节研究处罚决定。属于单位行为的,免发责任单位当月10%50%的质量工资,并追究单位领导责任。属于个人行为的,对责任人免发三个月质量工资直至下岗等处罚。0.5.3. 机破、临修、碎修三项质量指标按季度进行考核,其中:A、一项累计超计划指标时,免发责任单位当月10%的质量工资; B、二项累计超计划指标时,免发责
9、任单位当月20%的质量工资;C、三项累计超计划指标时,免发责任单位当月50%的质量工资。0.6. 质量奖励设立质量奖励基金,将质量考核的工资作为质量奖励基金,用于奖励在质量上作出突出贡献的单位和个人。质量奖励形式有:0.6.1. 质量改进奖:每半年评定一次,对在质量攻关和质量改进方面取得优秀成果的项目和个人进行奖励。具体办法见质量改进优秀项目管理办法。0.6.2. 质量进步奖:每半年奖励一次,根据各车间半年内实际得分率的增减情况,按机车和制备系统进行排序,分别对前三名的单位按一定比例进行奖励。(具体办法另定)。0.6.3. 对发现重大事故隐患的人员,经工厂考评小组研究,根据具体情况给予适当奖励
10、。第一部分 机车系统质量工资考核办法1.1. 考核对象:根据工厂工资结构情况,分别对内燃机车和电力机车进行考核内燃机车:解体车间、内燃车间、部件车间、转向架车间、轮对车间、柴一车间、柴二车间、电检车间。电力机车:电力机车、电检车间、轮对车间、内燃车间、解体车间、部件车间、转向架车间。1.2. 考核内容及加权系数:质量管理(0.2)、工艺管理(0.20)、产品实物质量(0.60)。1.3. 车间得分标准按照各车间承担的工作任务不同,技术难度和风险存在的差异,确定各车间的标准分:1.3.1. 内燃机车序单位质量管理0.2工艺管理0.20实物质量0.60加权标准分1解体1001001801482内燃
11、100100235236.751823部件100100223226.51764转向架100100198.52001605轮对100100181183.51506柴一100100247.5501907柴二100100244.551878电检100100204.5816510合计13581.3.2.电力机车序单位质量管理0.2工艺管理0.20实物质量0.60加权标准分1电力1001002632732042电检100100225 227 1763解体10010040 644部件1001008088935转向架1001004550706轮对10010070827内燃1001008393968合计785
12、1.4. 车间质量工资计算方法: 内燃机车和电力机车系统的质量工资按下列公式计算:质量分值 = 质量工资总额(单位月度定额工时单位加权标准分)车间当月实际得分 = 质量管理实际得分0.2+工艺管理实际得分0.20+产品实物质量得分0.60车间当月实得质量工资 = 单位月度定额工时 单位月度实际得分 质量分值1.5. 产品实物质量考核标准 序号项目考核标准质量指标1一次交检合格率:以100%为基数,每降低1%,减0.2分;每低于计划指标1%,减0.5分2一次交验合格率:以100%为基数,每降低1%,减0.5 分;每低于计划指标1%,减1 分3回修票(当月所有回修票累计)试前回修每件减0.02分验
13、收回修每件减0.03分厂内责任故障A类每件次减8分B类每件次减4分C类每件次减2分D类每件次减0.5分厂外质量反馈返厂修每台次减20分机破每台次减10分临修、碎修按厂内责任故障A、B、C类标准考核机车出厂三个月内发生各类厂外质量反馈,在原考核标准的基础上加50%考核工艺纪律违反工艺操作或简化工艺,根据工序重要度、行为性质按C类以上标准进行考核。现场工艺纪律监督检查由质保部按有关文件执行其他说明 试前回修件包括:柴油机试验回修、机车厂线回修; 质量故障分类标准见附件3、附件4; 属于段方责任、段方反馈有误或超过合同期等质量问题,只作为一般质量信息反馈,不纳入考核; 因设计缺陷或工厂技术能力问题造
14、成的质量故障,经质量分析会判定后,按质量分析会的处理意见办理。 1.6. 质量管理考核标准(见附件1)1.7. 工艺管理考核标准(见附件2)第二部分 制备系统质量考核办法2.1. 考核对象:铸工车间、锻冶车间、机械一车间、机械二车间、机械三车间、热处理车间、金工车间。2.2. 考核内容及加权系数:质量管理(0.2)、工艺管理(0.20)、产品实物质量(0.60)。2.3. 各车间标准分均为100分: 100分 = 质量管理100分0.2 + 工艺管理100分0.20 + 产品实物质量100分0.602.4. 车间质量工资计算方法 各车间的质量工资分别按下列公式计算:当月标准分值 =当月标准质量
15、工资总额700车间当月实际得分 = 质量管理实际得分0.2+工艺管理实际得分0.20+产品实物质量得分0.60车间当月实际质量工资 =当月标准分值车间当月实际得分2.5. 产品实物质量考核标准 2.5.1. 厂内、外质量反馈考核:因配件产品质量问题造成的厂内、外质量故障,按机车系统质量考核办法分类进行考核:机破:每件减10分;A类:每件减8分;B类:每件减4分;C类:每件减2分;D类:每件减0.5分。2.5.2. 一次交检合格率以100%为基数,每降低1%,减0.2分;每低于计划指标1%,减0.5分。2.5.3. 批量报废及返工考核(数量在5件及以上)a) 总价值在2000元以上,报废每批减3
16、-10分;返工每批减2-5分;b) 总价值在1000-2000元,报废每批减2分,返工每批减1分;c) 总价值在500-1000元,报废每批减1分,返工每批减0.5分;d) 总价值在500元以下, 视其情节每批减0.2分。2.5.4. 单件报废及返工a) 单件价值在2000元以上,报废减3-10分,返工减2-5分;b) 单件价值在1000-2000元,报废减2分,返工减1分;c) 单件价值在500-1000元,减0.5分;d) 单件价值在500元以下, 减0.2分。2.5.5. 铸件因气孔、缩松、砂眼和裂纹等所造成的报废及返工考核a) 数量在50件以上,每批报废减2.5-10分,返工减2-5分
17、; b) 数量在3050件,每批报废减1.5分,返工减1分;c) 数量在30件以下,视情况每批减0.2-1分。2.5.6. 其他规定a) 下工序发生质量反馈,被反馈单位应及时派人处理,最迟不超过半个工作日,否则减责任单位1分;b) 对于数量在5件以下或单件价值500元以下配件的报废及返工,视其情况每次减0.2分;c) 试样未按规定要求采样,每发生一次减1分;d) 未经质量保证部检查员检验合格,办理入库,每项减1分;e) 经检查员检查已被判为不合格品的配件,未按有关程序办理相关手续,流入下工序的,按以上有关条款加倍考核。f) 不合格品经返修后办理让步放行的,按以上有关条款减半考核。2.6. 后方
18、车间配件制造中出现质量问题时,比照制备车间考核金额进行考核2.7. 质量管理考核标准(见附件1)2.8. 工艺管理考核标准(见附件2)第三部分 其他质量问题考核3.1. 上级部门的监督抽查凡发生上级质量部门产品监督抽查、质量评比不合格,按工厂管理评价办法的有关规定执行。3.2. 厂内产品质量抽查厂内产品质量抽查,发现不合格,每项扣罚2分,复查仍不合格加倍扣罚。工厂原则上每半年组织一次产品质量抽查,由主管副总工程师召集有关单位进行。3.3. 部室工作质量考核 机车在厂内外发生各类质量故障,经分析属于部室责任,按工厂管理评价办法中的有关规定执行。3.4. 独立核算单位质量考核(开发公司、工业公司)
19、3.4.1 独立核算单位的质量考核,比照机车和制备系统考核办法的规定进行,每分按100元计算,扣款金额由人力资源部统一管理。3.4.2 因质量问题造成的各种损失费用,包括材料费、人工费等,由财务部按相关程序的规定进行索赔和管理。3.5. 外购件责任故障考核(包括委外、点装件) 3.5.1. 厂内、外质量故障经分析判定属外购件责任,采购部门应根据主管部门的不合格品通知单或分析报告,向供方发出整改通知单,并在一个月内将供方提供的整改措施提交质量保证部核验、备案;否则,按工厂管理评价办法有关规定对责任单位进行考核;3.5.2. 出现下列情况,按工厂管理评价办法中的有关规定追究采购部门管理责任:d)
20、采购部门未按技术部门规定的技术标准、规格型号进行采购;e) 采购的产品不在合格供方之内,(急需或临时采购未办理审批手续的);f) 规定应检验的外购产品及原材料,未经检验而入库或流入下工序;g) 经判定为不合格品并退回库房,又重新发出流入下工序的;h) 重要物资及配件,采购非定点单位产品;3.5.3. 以上信息由质量保证部汇总并提报规划发展部,由规划发展部进行考核。3.6. 质量事故定责率考核出现下列情况,按工厂管理评价办法有关规定追究主管部门管理责任: 当月厂内、外质量故障责任判定率低于85%; 连续两个月没有落实责任; 责任判定不准确; 考核资料提供不及时。3.7. 质量索赔3.7.1. 工
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