远东6s操作手册.doc
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7、理流程 6二、 整顿的管理流程 10三、 清扫的管理流程12四、 清洁的管理流程14五、 素养18六、 安全19第三章 整理、整顿管理范例 22 一、 整理“要”与“不要”的分类标准范例 22二、 整顿中的“定位、定方法” 24三、 办公室的整理整顿26第四章 整理、整顿具体管理方法 27一、 整理活动的具体管理方法27二、 整顿活动的具体管理方法20三、 清扫活动的具体管理方法21第五章 现场管理与改善 23一、 现场管理23二、 现场改善25 第六章 干部和员工的责任 28 一、 员工在“6S”活动中的责任28 二、 干部在“6S”活动中的责任29第七章 晨会与班前会制度 28第八章 评核
8、办法 28第九章 附则 32序 言人都是有理想的,人类因为有理想而伟大。 企业内员工的理想,莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作氛围,“6S”是通过对现场的科学合理定位的整理、整顿,使现场人流、物流、信息流通畅无阻,为企业创造一个文明、整洁、高效、温馨、明快、舒适的工作环境,唤醒每位员工心里真、善、美的追求,激发全体员工高昂的工作士气和责任感,形成优秀的企业文化,提高企业的知名度,给客人留下良好的印象,从而塑造一流公司的形象,实现共同的理想。实施“6S”管理,是一切现场管理改善活动的基础,如果企业未彻底实施,诸如标准化、ISO9001、ERP等一系列的管理体系,将如同在沙滩上建高楼一般,而无
9、法落实生根,更谈不上管理水平的提升,公司有些主管由于未深入了解6S活动的真谛及其效益,往往误认为只是将地面打扫干净,机器擦拭干净,甚至用油漆刷得亮晶晶,进而制作一些作秀的看板、标示、图表,或者做一次大扫除,就是6S。如此当然只是做了一些表面功夫,而无法与安全、品质、效率、成本等机能相结合,以致现场所有活动有走回头的迹象,成为“有形无魂”的活动,甚至为“活动而活动”,而无法产生效益。公司推行6S管理的意义不仅在于提升公司的形象、提高工作效率、降低生产成本,公司高管更希望能以此为契机,提升全体员工的综合素养,促进管理水平,提高公司的综合竞争力。本6S管理手册有推行“6S”总的纲领性要求,又有“6S
10、”具体操作,有很强的指导性和实用性,热忱希望全体员工对该手册多学习、深体会、常行动,并循序渐进、持之以恒,不断地规范自已的日常工作,促使“6S”活动从“形式化”走向“行事化”,最后走向“习惯化”,为企业的稳步发展打下坚实的基础;当然考虑到企业中各生产工序及现场的实际情况不同,本操作手册只是列出应该达到的一般要求,在实际的推行进程中,应该有更详尽的要求。 6S的起源6S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
11、后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。 6S的发展日本式企业将6S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展
12、的需要,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S.但是万变不离其宗,所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。第一章 何谓“6S”一、何谓“6S” “6S”就是整理(SEIRI)、整顿(SEI0N)、 清扫(SEIS0)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUIKE)、安全(SAFETY),因为日语的古罗马发音以“S”开头,故为“6S”。 没有实施“6S”的工厂,触目可及就感受到现场的脏乱,例如地板粘着垃圾、油渍或切屑,日
13、久就形成污黑的一层,零件与箱子直接放在地上,或台车在狭窄的空间里游走。再如,新引进的新设备也未加维护,经过数月之后,也变成了不良的设备、使用的工具等也不知道放在何处等等,显示了脏与零乱的景象,员工在作业中显得松松垮垮,规定的事项也只有起初的两三天遵守而已,导致工伤事故不断,安全隐患长期存在,要改变这样的面貌,实施“6S”最为适合。二、“6S”管理方针整顿现场,自主管理,全员参与三、“6S”管理目标塑造良好的工作环境,提高生产力,减少浪费,压缩生产周期,提高柔性生产水平,塑造公司良好形象。四、“6S”的定义与目的1S. 整理(Seiri)定义:将工作场所的物品进行分类,区分要用和不用的东西,留下
14、有必要的,把其余的全部清除掉.这是“5S”的第一步,是现场改善的开始,其目的是:防止物料的误用误送,塑造良好的工作场所.整理的要点:不用的东西不放在作业现场,坚决处理掉;不常用的东西放入仓库;偶尔要用的东西集中存放在车间的专用位置;经常使用的东西放在作业区.目的:将空间腾出来活用。2S.整顿(Seion) 定义:把要的东西按规定定位,定量摆放整齐,并予以标示. 整顿是为了合理布置,方便使用,不用浪费时间来找东西;是为了提高效率,实现合理管理.整顿的要点:需要的东西定位摆放,物有所位,物在其位;定量摆放,过目知数;按照使用频率按顺序放置,取用方便;工具模具按规格,类别归类,一目了然.整顿是提高效
15、率的基础.目的:不浪费时间找东西,提高工作效率。3S.清扫(Seiso) 定义:将工作场所内看得见与看不见的地方打扫干净,防止污染的发生. 清扫的要点:自己动手,而不是增加清洁工.对设备清扫的同时,要检查有无异常,并同时润滑,保养.清扫可以提高人们的工作热情,因为肮脏的现场会使人们工作热情低落;清扫可以保障工作安全,因为设备肮脏而引起故障甚至出现事故.目的:消除脏污,保持现场干净、明明亮亮。 4S.清洁(Setketsu) 定义:整理、整顿、清扫的坚持结果就是清洁.清洁是前面三项工作的制度化,规范化,并维持成果。 清洁的要点:不搞突出,贵在保持. 目的:通过制度来维持成果,并显现“异常”之所在
16、。 5S.素养(Shitsuike) 定义:素养是一种良好的风气和习惯,依从规定行事,自觉执行制度标准. 素养的要点:自我强制执行,继而养成习惯,从而带动他人。目的:提升人的“品质”,培养对任何工作都讲究认真的人。 6S.安全(Safety) 定义:人身不受伤害,环境没有危险。 安全的要点:不放过任何一个细小的环节。 目的:创造对人、企业财产没有威胁的环境,避免安全事故隐患,减少工业灾害。(一) 五、“6S”管理的目的和作用 1、 提高品质通过推行“6S”,给员工创造一个舒适的工作环境,通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免人为失误,提高品质,使每一个员工都有品质意识,将不良品不要流向
17、下一道工序;品质保障的基础在做任何事都要讲究,不马虎,6S就是要去除马虎,品质就会有保障。2、 成本减低 通过推行“6S”,降低设备的故障率,减少各种资源的浪费,减少浪费就是降低成本,当然也提高了企业的经济效益。1、 效率提高 通过推行“6S”,工作能标准化和规范化,物品摆放有序,减少查找时间,效率自然会提升。2、 减少安全事故的发生通过推行“6S”, 工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品,员工安全意识得到加强,当然可以减少安全事故发生的概率。3、 提升员工的素质和归属感通过推行“6S”,员工素质得到提高,人人变成有素养的员工。员工有尊严,有成就感。易带动改善的意愿。对自
18、己的工作易付出爱心与耐心;让员工养成一种自律的工作习惯,人改变环境,环境改变人的思想观念。对员工进行“6S”教育,使员工形成一种团队合作精神,不要以小事而不为、大事而不能为之。7、 顾客满意度得到提高 通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习,企业内、外部环境得到改善;整齐清洁的工作环境,顾客有信心,易于吸引顾客,由于口碑相传,会成为学习对象,企业的品牌形象从而得到提升。六推行6S的好处:1.“6S”是最佳推销员被顾客称赞为干净的工厂,管理规范,顾客乐于下订单.由于口碑相传,会有很多人来工厂参观,可以提高企业的知名度和塑造企业形象.清洁规范的工作环境,会吸引更多的优秀人才来这里工作.2.“6S”
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