作业(工艺)控制程序---07.doc

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张家港市宇豪机械制造有限公司
程序文件
文件编号： Q/YH-PD-07

修 订 号： 0
作业（工艺）控制程序
生效日期： 2011/12/01

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1 目的
规定过程控制的内容和方法，保证产品实现过程影响质量的各个因素处于持续的控制状态。

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1 目的
规定过程控制的内容和方法，保证产品实现过程影响质量的各个因素处于持续的控制状态。

2 适用范围
适用于产品形成的全过程。
3 相关术语
无
4 职责
4．1生产制造部
a)负责生产过程控制，负责生产设施的日常保养；
b)负责编制生产计划，下达生产任务。
4．2技术质量部负责编制必要的作业制导书、明确关键和特殊工序，负责作业（工艺）控制。
4．3技术质量部负责组织产品验证。
5 工作程序
5.1 作业（工艺）控制
5．1．1编制的依据
a） 产品图样、技术标准等有关文件；
b） 技术负责人对产品工艺工作的指示；
c）采购、销售、质量、生产部门的反馈意见；
d） 现有设备能力、精度、工人技术水平等工艺资料；
e） 国内同行业产品的质量情报。
5.1．2 工艺文件的编制要求
a）工艺文件的编制必须做到工序与技术要求明确，字迹工整、图面清楚、整洁、准确，使之成为制造、检验的指导性文件；
b）工艺实行一图一卡制，工序安排合理，符合产品特点；
c）工装模具设计合理，图纸清楚、齐全，能够保证生产的要求；
d）材料的标准移植。工序间的交接检验均作为一道工序内容输入工序卡内；
e）工时定额、材料定额准确；
f）工艺及其文件的编制及审批手续齐全。
5.1．3工艺文件的种类
a）产品工艺流程卡；
b）机械加工工艺卡；

c）装配工艺卡；
d）焊接工艺卡；
e）通用油漆工艺；
f）材料明细汇总表；
g) 外协外购件清单；
h) 检验规范；
i) 焊接工艺评定等。

5．1．4 工艺文件的制定程序
a) 制定工艺卡，提出关键件的工艺要求；
b) 一般工艺文件由工艺员负责编制，技术部经理审核后由总工程师批准，焊接工艺文件由焊接负责人编制，技术部经理审核，总工程师气批准。图纸、工艺审定扣交车间制造。
５.１.５工艺文件验证和贯彻规定
a）新产品和关键工序，都必须进行工艺验证，技术质量部工艺责任组织有关车间负责人、检验人员和车间生产工人一起进进行验证工作，并做好验证记录；
b）工艺文件一经批准执行，有关部门和人员应自觉贯彻执行，发现工艺问题及时提出，经研究商定后如需修改，技术质量部负责修改，并下达修改通知单；
c）对新产品采用工艺或有特殊技术的关键工艺，技术质量部应向班组进行技术交底，使工艺得到有效贯彻；
d）车间班组负责人，对下达的工艺文件应逐项熟悉、吃透、关键程序要向班组交底，有问题必须在生产前及时通知工艺人员设计，并应结合班组的实际情况，采取措施，确保工艺的实施；
e）车间班组负责人应经常对工人进行工艺纪律检查，造成严重损失者，应酌情给予经济处罚和纪律处分；
f)因工艺性试验和验证所造成的废品，由公司承担经济损失。
5.1.6作好工艺整顿
a）当生产一个循环周期后，产品工艺进行工艺总结。其中包括：
b）投产后的工艺验证情况；
c）生产中发生的产品工艺问题及其解决办法；
d）改进措施。
5.1.7工艺纪律检查
a）技术质量部全面负责制造工艺纪律执行监督工作，组织工艺责任人、焊接责任人月度和不定期工艺
纪律检查，监督各工序控制和解决措施落实情况，负责各工序工艺管理水平考评工作、工艺员工作质量考

评工作；
b）对工艺守则、质量管理制度，必须一丝不苟，严格按规定执行，工序纪律监督人员必须进行不定期检查，检验现场的工艺执行情况和工艺流程卡的签转情况，并做好考核记录；
c）主要承重部件的下料、机加、拼焊、油漆和装配，电气控制系统的装配必须进行检查，检查项目包括：文件管理、现场工艺等，具体内容执行《工艺纪律检查管理办法》；
d）检查里根据工艺检查考核表要求（可不进行评分考核）填写实际检查情况，并落实责任部门（人）整改。
5.2生产计划
5.2.1生产制造部根据获得的生产信息，考虑库存情况，结合车间的生产能力，编制各种生产作业 计划，下发到各相关部门。
5.2.2车间根据生产计划填写《领料单》，领取所需物料，并按计划要求生产，完成生产任务后在施工单上签字确认，检验员对质量核定，报生产制造部结算考核。
5.3工序控制
5.3.1技术质量部负责编制能让作业者清楚理解的工艺规程和作业指导书，车间员工严格依据上述文件的要求进行操作，作好 自检（本工序产）互检（检查上一工序产品），有首检要求的。需经检验员签字认可后，方可批量生产。
5.3.2在生产出现偏差控制的情况时，车间主任应及时采取解决办法，必要寻求生产部、
技术质量部的协助。
5.3.3对生产运作实施监视和测量，配置适用的测量与监视装置，执行《监视和测量装置的控制程序》。
5.3.4技术质量部根据《检验与试验控制程序》要要求进行过程检验，发现不合格率超出公司规定值时，应按《纠正和预防措施控制程序》的要求，及时发单通知生产制造部采取相应的措施。
5.3.5所有生产员工在正式工作前，都要经地这上岗培训，并且要通过之后持续的培训，来强化和加深其工作技能。
5.3.6使用合适的生产设备，并安排适宜的工作环境；应按规定对设备进行维护保养，执行《设备管理控制程序》的有关规定。
5.4过程确认
5.4.1生产流程
5.4.1.1关键过程包括：
a）对成品的质量、性能、功能、可靠性、及成本等有直接影响的工序；
b）产品重要质量特性形成的工序；
c）工艺复杂、质量容易波动，对工人技能要求高或问题发生较多的工序。

5.4.4.2特殊过程包括：
a）产品质量不能通过后续的测量或监视加以验证的工序；
b）产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；
c）该工序产品公在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。
5.4.3本公司的关键工序主要是在型制作，特殊过程有：主要承载构件的焊接、涂漆等。同技术部组织各相关人员，对各车间的特殊过程进行确认，证实过程能力，并填写《焊接工艺评定记录》，评定记录由技术质量部技术员、检验员、焊接责任工程师签字，总工程师批准。适用时，这些确认的安排应包括：
a）确认特殊过程操作人员的数量及培训情况，所有操作人员均必须经过培训，且经考（核）试合格才能上岗；
b）确认主要生产设备用其附属设备应该运行正常，并且能够满足作业指导书（或工艺文件）对相关控制参数的要求；
c）确认特殊过程所采用的原材料及辅助材料正确，并且能够符合作业指导书（或工艺
文件）要求；
d）确认操作工应该按照标准生产（操作），工艺文件和作业指导书应能正确指导生产；
e）确认特殊过程的环境状况应正常，并且能够满足作业指导书（或工艺文件）对相关控制参数的要求
f）确认经过该特殊过程后的成品（或零部件），应满足作业指导书（或工艺文件）的规定要求；
g）确认相关的过程参数启示，所有记录应该完整、清晰、正确；
h）必要时，可以参考技术质量部门当月检验的合格率情况，合格率没有大起大落的变化（零部件合格率降低不超过2%），应属正常。
5．4.4.4过程的再确认：当已经确认的特殊过程5.4.4.3的规定的a)--e)有一项发生变化，应对该特殊过程进行再次确认，确认程序按照5.4.4.3的规定。根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行《技术文件和资料控制程序》关于文件更改的有关规定。
6相关文件
6.1《工艺卡片》
6.2《焊接工艺评定准则》
6.3《工艺纪律检查管理办法》
7记录
7.1各种生产计划单
7.2生产施工单

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1 目的
规定过程控制的内容和方法，保证产品实现过程影响质量的各个因素处于持续的控制状态。

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