工艺技术质量管理考核办法.doc

文件名称：工艺技术质量管理考核办法 编号：TS 05-03 TSDJS-01
颁 布 日 期
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2011年12月 1日
A 版
共 13 页

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2011年12月 1日
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文件名称： 工艺技术质量管理考核办法
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文件名称： 工艺技术质量管理考核办法
编 号： TS 05-03 TSDJS-01
版 次： A版
编 制： 生产技术科
审 核： 梁建筑
批 准： 祝伟
实施日期： 二零壹贰年壹月壹日

工艺技术质量管理考核办法
1.目的：
为确保公司各生产工序质量处于受控状态，发挥管理职能，进一步提高生产过程中全员质量意识，在生产过程能够及时发现处理问题，保证生产工序质量处于受控状态。
2.适用范围：
公司内各工序过程原燃材料、半成品、成品工作的工艺质量控制
3.职责权限：
3.1生产技术科负责质量事故的考核汇总
3.2化验室负责工序过程质量事故单的下发并出具质量月报
3.3生产技术科负责工艺技术指标的制定、下发、考核
3.4化验室负责工序控制点的检查、验证
4.考核细则：
4.1工序质量事故的考核
4.1.1原燃材料
4.1.1.1进厂石灰石按检验批次检验，质量要求CaO＞50%或MgO≤2.6%；CL-≤0.05%;粒度小于≤600mm，CaO＜50%或MgO＞2.6%拒绝进厂。
4.1.1.2进厂废石按检验批次计35%＜CaO＜45%,粒度小于≤500mm.
4.1.1.3进厂陶土按检验批次检验，质量要求SiO2≥50%;Al2O3＞15%; R2O≤2.0%,粒度小于400mm，水分≤2% ;R2O＞3.5%拒绝进厂。
4.1.1.4进厂铁粉按检验批次计Fe2O3＞55%；小于55%的按铁矿处理，化验室及时报生产技术科。
4.1.1.5。进厂石膏按检验批次检验，质量要求：SO3＞28%；SO3＜25%拒绝进厂；化验室及时通知生产技术科。
4.1.1.6进厂砂岩按检验批次检验，质量要求SiO2≥70%； R2O≤1.5%,粒度小于400mm，水分≤2%。
4.1.1.7进厂原煤按检验批次检验，其质量要求按当年合同规定的最低接受标准执行：
4.1.1.8进厂混合材按检验批次检验，其质量要求如下：
a.28天抗压强度比＞62%；b.煤矸石、粉煤灰SO3＜2.9%；c.煤矸石LOSS＜10.0%；d.粉煤灰LOSS＜15%。放射指数合格，水份要求按当年合同规定的最高接受标准执行：
4.1.1.10每发生下列现象之一的拒绝进厂。
a.28天抗压强度比＜55%；b.煤矸石、粉煤灰SO3＞4.0%；c.煤矸石LOSS＞14.0%；d.粉煤灰LOSS＞17.0%。e.内外照射指数＞1.2%
4.1.1.9对上述原燃材料因主要指标不符合内控指标者，化验室及时通知生产技术科，生产技术科按供应商供货合同中的规定执行。
4.1.1.10所有原燃材料堆放按指定区域进行堆放，发生严重混料或未按指定地点堆放现象将按严重质量事故进行考核。
4.1.1.12进厂原煤禁止直接入破使用，原料车间岗位人员在接到生产地磅岗位进厂煤通知后对进厂原煤根据煤场平面示意图（附后）按指定区域堆放，化验室做好检查验证工作。
4.1.1.13进厂原物料内含有较多的有害成份或其它杂物影响后道工序正常生产及质量波动时，拒绝进厂。
4.1.2半成品生产过程控制（以下项目中的“K”为化验室下达的指标）
4.1.2.1出磨生料每连续发生二次下列现象之一的计一般质量事故一次：每连续发生三次计严重质量事故一次：
a. CaO：超出 K ±0.30范围；
b. Fe2O3：超出K±0.20范围 ；
c.细度0.08mm筛余超出K＋2.0；0.2mm筛余≤2.0%；
调配库各下料环节有故障、断料时，15分钟之内处理结束，所造成质量事故免于考核；处理不完必须停磨处理，否则造成的质量事故由原料车间承担；设备一切正常的情况下由化验室承担。
4.1.2.2出磨生料每连续发生二次下列现象之一的计严重质量事故一次；每连续发生三次严重质量事故计重大未遂质量事故一次：
a. CaO：超出 K ±0.50范围；
b. Fe2O3：超出K±0.30范围 ；
c.细度0.08mm筛余超出K＋3；细度0.2mm筛余超出3.0时(生产技术科有特殊要求时除外)
4.1.2.3入窑生料 每连续发生两次以下现象的计严重质量事故一次，化验室承担CaO、Fe2O3，原料车间承担细度
a. CaO：超出 K ±0.50范围；生料磨停磨8小时以上除外
b. Fe2O3：超出K±0.20范围 ；生料磨停磨8小时以上除外
c.细度0.08mm筛余超出K＋3；
d.细度0.2mm筛余超出3.0时(生产技术科有特殊要求时除外)
4.1.2.4出磨煤粉细度K＋1.5或水份＞K一次计一般质量事故一次；细度K超过10%或水份超过3%计严重质量事故一次。
以下情况除外：
a、 原煤水份超出13%,
b、停窑时间大于8小时，窑投料4小时内造成出磨煤粉水份超标。
4.1.2.5出破碎物料粒度正常开机时化验室必须每周检测一次，生产技术科不定期进行抽检。出破粒度合格率考核指标≥80%，连续两个班次检测结果不符合指标规定时，按一般质量事故进行处罚。并由化验室将检测结果及粒度整改通知单以书面形式反馈到原料车间，原料车间在接到化验室检测结果不合格的反馈通知后及时调整，必须在第三个班次开机时调整合格。第三个班次开机后继续抽检，若第三个班次检测结果仍不符合指标规定时按严重质量事故考核。并下发整改通知单。原料车间采取相关措施调整。
b. 当检测结果≤85%时，化验室下发停破碎通知单和整改单，原料车间按化验室要求停机检查调整设备，特殊情况下不能及时调整时，原料车间以书面形式上报生产技术科，经生产技术科批准后方可继续开机，否则影响后道工序生产时责任由原料车间承担，因此影响到停生料磨时对原料车间处罚100元/次，影响到停窑时处罚1000元/次。
4.1.2.6出窑熟料
a.出窑熟料立升重每连续三次超出K±75g/L时记一般质量事故一次，立升重＜1000g/L，每发生一次记严重质量事故一次，连续三次记重大未遂质量事故一次；
b.出窑熟料f-CaO每连续三次＞2.0%、特种熟料＞1.2%时;记一般质量事故一次；连续三次记严重质量事故一次；单次＞5.0%记严重质量事故一次，连续三次严重质量事故记一次重大未遂质量事故（不重复考核），出窑熟料f-CaO因偏高，影响水泥车间水泥磨停机一次记重大未遂质量事故一起；（ 烧成车间承担100%追加化验室事故责任30%）。以上事故因熟料KH超过K＋0.02时责任由化验室全部承担；
c.出窑熟料KH连续二次超出K±0.02范围记一般质量事故一次，KH连续三次超出K±0.02范围记严重质量事故一次，KH一次超出K±0.04范围记严重质量事故一次，事故责任由化验室承担。
d.出窑熟料n或P连续三次超出K±0.2指标时记一般质量事故一次，n或P一次超出K±0.3指标时记严重质量事故一次，事故责任承担单位为化验室。
e. 出窑熟料强度及标准偏差：
类别

窑型
3d抗压强度 （每个编号）Mpa
28d抗压强度 （每个编号）Mpa
S（每月）
熟料类别
责任单位
φ4.0×60m
≥28.0
≥57.0
≤3.0
普通
化验室、烧成车间.
对于以上指标中28d强度不符合以上要求规定时，一项处罚5元，S月度统计汇总结果低于控制指标时，每降低0.5对化验室处罚70、烧成车间处罚30元。
4.1.2.7原燃材料、熟料堆放过程中生产车间、生产调度按化验室工作联系单执行指令，按要求分区堆放，否则发生一次记严重质量事故一次，造成混料按严重质量事故考核。石灰石、混合材、石膏等原材料堆放过程中生产车间按生产调度指令，按要求分区堆放，影响后到质量的按重大未遂质量事故考核，责任承担单位为各车间料场管理员。
4.1.2.8半成品控制过程中发生断料、混料、入放错库、窜库、不按化验室工作联系单执行等现象的一次记严重质量事故一次，影响烧成质量的按重大未遂质量事故。
4.1.2.9石灰石库空深大于15米时按一般质量事故处理，若连续三个班次出现按严重质量事故考核（石破、辅破检修等特殊情况除外）。
4.1.2.10出磨生料合格对应时间段入窑生料不合格一次计化验室严重质量事故一次。
4.1.3成品控制过程
4.1.3.1水泥磨入磨熟料倒运使用环节控制
a. 化验室负责所有水泥熟料使用的指令下达工作，水泥车间严格按照化验室指令执行工作。水泥车间熟料上料岗位负责目测熟料下料口熟料外观质量情况的反馈工作，化验室负责所有水泥用熟料指令下达后巡检、验证、纠偏、考核工作。
b.化验室根据实际生产情况提前6小时将要磨制或改磨的水泥品种以书面形式下达至生产调度、水泥车间，晚下一小时考核化验室100元。
c.在熟料倒运过程中，化验室指令下达后值班长必须每小时到现场检查验证一次熟料倒运是否正确。且有相关检查记录。所有熟料在入磨使用前化验室必须清楚掌握所用熟料质量情况，并将每次用熟料质量（包括化学分析）形成记录.
d用皮带上熟料时，烧成车间上料岗位在每次接到化验室工作联系单后，可根据上料口熟料外观情况目测实物的质量，当外观较差或黄料过多时，必须及时联系化验室当班值班人员现场验证。
e.未按化验室指令执行时记重大未遂事故一次。
g.生产调度未按指令执行时对生产调度处罚100元/次。
h.化验室未及时按规定对所下指令巡检验证造成错用熟料或工序质量失控时对化验室值班长记重大未遂事故一次。。
4.1.3.2出磨水泥连续三次发生下列现象之一记一般质量事故一起 ；
a． 比表面积＜K 或超出K±15m2/kg
b．混合材超出K ±2%
c．细度超出K ＋1%
d．SO3超出K ±0.2%
4.1.3.3出磨水泥生产过程发生下列现象按质量事故处理；
a．混合材超出 K ±3% 一次记严重质量事故一起，连续三次记重大未遂质量事故一起
b．细度超出K＋1.5% 范围一次记一般质量事故一起，连续三次超出K＋1.5%或单次细度＞6%一次记严重质量事故一起。单次细度＞10%记重大未遂质量事故一起，特种水泥比表面积超出K±15m2/kg连续三次记一起严重质量事故，连续三次严重时按重大未遂质量事故考核。
c．SO3超出K±0.5%范围三次记严重质量事故一起，SO3＞3.5%一次记严重质量事故一起。连续二次记重大未遂质量事故一起。
d.出磨特种水泥对于比表面积、SO3不合格造成入不了特种水泥库，连续三小时记一次严重质量事故
4.1.3.4出磨水泥未按化验要求入库或擅自改入库水泥的一次记严重质量事故一起，影响出厂水泥质量的化验室视情节按重大未遂质量事故处理，后果严重者按重大事故处理。
4.1.3.5同条件下测量水泥库空深误差不得超出±0.5m，否则发生一次记严重质量事故一起。
4.1.3.6水泥生产过程中发生混料、断料、窜料、窜库、上错料、乱上料、入错库等现象发生一次记严重质量事故一起，情节严重的按重大未遂质量事故考核，影响出厂水泥质量的按重大质量事故考核。
4.1.3.7水泥包装库底严格按化验室工作联系单要求放库，发生未按要求放库一次记严重质量事故一起，影响出厂水泥质量的化验室视情节按重大未遂质量事故处理，后果严重者按重大事故处理。
4.1.3.8水泥包装工序应严格执行化验室指令作业，若发生混料、窜库、窜料、混编号（指两个或两个以上编号混堆在一起）、没有标识等未按化验室指令进行作业的现象发生一次记严重质量事故一起，情节严重的按重大未遂质量事故考核，影响出厂水泥质量的按重大质量事故考核。
4.1.3.9未按化验室要求打号、打号不清、编号过期的编制袋打包出厂水泥一次记严重质量事故一起，已经出厂的按重大质量事故考核。
4.1.3.10出厂水泥保证外观质量杜绝烂袋、半袋、结块水泥上车及出厂，否则出厂的记重大质量事故一起。
4.1.3.11出厂水泥需接化验室水泥出厂通知单后方可出厂，未接化验室水泥出厂通知单擅自出厂的一次记重大未遂质量事故一起，情节严重的按重大质量事故考核。
4.1.3.12水泥包装过程拒绝抽查袋重一次记严重质量事故一起，隔一小时后续抽仍拒抽的记重大未遂质量事故一起。
4.1.3.13包装水泥单袋净重≤49.0Kg一袋记严重质量事故一起，同一编号中52Kg＞单袋重量≥51Kg每3袋记一般质量事故一起，单袋重量≥52Kg一袋记严重质量事故一起。
4.1.3.14包装水泥抽查袋重20袋净重≤1000Kg或袋重合格率＜100%一次记重大未遂质量事故一起。
类别

品种
3d抗压强度 （每个编号）控制指标Mpa
28d抗压强度 （每个编号）控制指标Mpa
S（每月）

Cv（每月）%

责任单位
备注
PC32.5
17.0-19.0
37-39
≤1.62
≤4.1
化 验 室
各品种出厂水泥均匀性试验Cv按3.1%指标考核
PO42.5
21.0-24.0
47.0-49.0
≤1.62
≤4.1
PO52.5
28.0-31.0
56.0-59.0
≤1.62
≤4.1
4.1.3.15出厂水泥强度标准偏差及变异系数
对于以上指标中强度不符合要求规定时一项处罚5元，S月度统计汇总结果低于控制指标时每降低0.2对水泥车间奖励30元、化验室奖励70元，每升高0.5对水泥车间处罚15、化验室各处罚35元。Cv月度统计汇总结果超出控制指标时每升高0.5%处罚水泥车间30元、化验室70元。
4.1.3.16成品库水泥按要求做好防护措施，影响到水泥质量时视情况对水泥车间按严重质量事故或重大未遂质量事故考核。
4.1.4生产检验
4.1.4.1生产技术科对化验室检验质量抽检超过允许误差一项一次记一般质量事故一次，超过误差两倍一项一次记严重质量事故一起。物理检验超差一项按一般质量事故处理,强度超出允许误差时一项按一起严重质量事故处罚.
4.1.4.2化验室下错事故单一次记严重质量事故一起。情节严重的按重大未遂质量事故考核。
4.1.4.3化验室错报检验结果数据一次记严重质量事故一起。
4.1.4.4严格按过程质量控制一览表对进厂原燃物料、半成品生产过程、半成品、成品生产过程、成品等工序检验，发生一次漏检、错检或误检等现象记严重质量事故一起，性质严重的记重大未遂质量事故一起。
4.1.4.5化验室断药品、配错药品中断检验一小时以上记严重质量事故一起，设备故障2小时记严重质量事故一起。
4.1.4.6化验室未按要求报送样品结果或未在规定时间内报样车间投诉经查情况属实一次记严重质量事故一起。
4.1.4.7化验室未按要求留样或留错样发生一次记严重质量事故一起。在留样方面弄虚作假发生一次按重大未遂质量事故处理.
4.1.4.8化验室在检验产品质量方面弄虚作假发生一次记严重质量事故一起，情节严重的记重大未遂质量事故一起。
4.1.4.9化验室在下达工作指令时未填写工作联系单的发生生产中断、造成质量事故发生或岗位发生事故化验室未考核的一次记化验室严重质量事故一起，性质严重的按重大未遂质量事故考核化验室。
4.1.4.10化验室取样设备要完好，取样要有代表性，否则按严重质量事故考核。
4.1.4.11化验室对进厂的原燃材料、混合材、石膏及时检验，并及时将检验结果报生产技术科和各车间，未报的一次记一次严重质量事故。
4.1.5 对内部质量审核不安规范配合，对审核开出的不符合无故不采取纠正措施或对纠正措施无故延期的部门和车间，每项视性质记严重质量事故或重大未遂质量事故一次。
4.1.6对质量检验人员打击报复或到检验岗位无理取闹，经有关部门认定属实者，记责任单位重大未遂质量事故一次。
4.1.7各车间对计量设施按要求进行标定，确保计量的准确，不按要求进行标定或计量与实际偏差不超过2%，否则按严重质量事故考核，水泥车间的计量设施影响到水泥的出厂按重大未遂质量事故考核。
4.1.8各车间料场管理员按生产技术科的指令对各种物料进行堆放，原燃材料堆场由原料车间料场管理员负责，混合材及石膏堆场由水泥车间料场管理员负责，如发现混料，责任由车间负责，发生一次按一起严重质量事故考核。
4.1.9化验室检验仪器设备按要求定期校验，并要有相关校验记录。若因仪器设备未及时校验造成检验结果不准确，给生产指导起到误导作用，对化验室按严重质量事故考核，情节严重按重大未遂质量事故考核。
4.1.10同一样品同样的实验条件下结果不得超出误差范围，超出一项按一般质量事故考核，连续三项按严重质量事故考核。
4.1.11各生产控制点的取样器发生故障所属各车间必须在4小时内恢复使用，特殊情况上报生产技术科，否则对责任车间处罚100元/次。取样器锁子保证完好，出现不正常现象处罚责任单位200元/次。
4.2工序质量达标率的考核
5.考核说明及处理要求
5.1一般事故5元/一起，严重事故20元/一起，重大未遂质量事故处罚100元/起；水泥出厂环节重大未遂事故处罚200元/起。重大质量事故2000元/起。拒签的加倍处罚。质量考核的金额车间第一责任人2%，工艺副主任10%，工艺技术员5%，组长3%，并要求对质量考核结果兑现到相关的责任人，报生产技术科备案，设置不全的不重复考核。
5.2所有事故通知单一式三份，由化验室例行质量值班长填写，并由事故岗位责任人签字认可，一份反馈到事故发生岗位，一份反馈到生产技术科作为月底考核依据，一份由化验室留底，每月底车间主管质量情况与化验室进行对照，月底化验室出具质量月报保生产技术科和主管质量副总经理签字下发。
5.3发生重大未遂质量事故或重大质量事故后，在接到事故通知单24小时内由车间填写事故发生经过及纠正预防措施报告单上报生产技术科，及时采取措施防止事故蔓延及再次发生，每推迟1小时考核车间第一责任人5元/小时。
5.4工艺技术台账（窑磨运行台账、对标指标等）管理的考核，根据生产实际情况进行定性，视情况考核责任单位100-1000元，影响到生产和质量时加倍考核。
5.5所有要求定期上报生产技术科的技术质量报表或临时通知上报材料，未在规定时间上报的处罚车间50元/次。
6.其他未尽事宜按公司其他相关制度执行或由生产技术科组织请公司领导处理。

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