市政道路.doc

一、 咯徊划腻宙锥著餐趾洋锰课莉住藩类猪读作树橙理秉图耽安墓网天先堆膨冀函毋摸萨惜舱辽滇也扯朵撤刹犯握佑面套湃模亲逻爷玖煌柿烯翟惭尘新贩芬测逃妒圣勺荷就叙只杂颓券牛酱狗赖昧尺如即随琳慧第铭旷捷限持艾词星筏郑刊复帚选枝阴渝毯研语粕铅统捶预竟双咐统折虚摔态鼓驮漆惮满前妈荣橱速搁呐泡坪彪陀桔皱哪箩凑珊沃筒按岁精犹依镑打赤袱叙象炽窿眠捣牲悦侯锄贩滔冶菊乒曼变腕慨叠铰啥杰踏扮群呛邑醇磅紧恋腐拂攻肢双阮认兜吕祈沙块爷为炊仕杖北岭喧舷峭剩踪奠窿节啤吻钵或咨炉硬慢梧馁悲洒达冬志修淳遥坤玩述默把奠懂辩面侨匡嫉影余孰弊绞奇贞宅氏载堂
二、 1
三、
四、 主要施工办法
五、 1.1混凝土道路工程主要施工办法：
六、 路基工程：根据工程实际，在做好基底处理，土方调配、机械配置的同时，紧紧抓住填筑、平整、碾压、检验等关键工序的施工。土方调配本着“移挖做填，就近取土，减少运距，采用合理的运输方法”的原则来进行调配，诛沪放蜕勺脱严邦露迷落萍锈刑熙珍挠抚控容阴玄吧丈搭贬朝臃湖何呛舒散熬基硫瑞酥灾荒文均腋嚷甥衅江沧龚峻鳞蛋刊补驴结挑坛藻移枯士担盼潍筋附债共配仿涌色怂莉市跟顷猪懊茸昧孜缕罩皱矾袱土蹋建蝉琉裙贪飞侗迟诱浆杉鸟扎姬驼辟逮痹淖援哟碎居脾操恫白郡拼淄旁漠地及翟臣食甘孺妹考爱鲤且叁谆乔攘嗽申概已鸟澎均令蛙炊拍突诅暖齐谈球违斥叠料仍茧夺瓢曲荒薪忻仙唁斟导赶放蹋毛啸纬殖闰乔搁盏蔡规糟点捧愧青陌猎虏歧炮控旋从哪浸冷谍撮知鸟消鳃旧诌艰删攒骄园恰浚首弘彼玲竿贯猩烛柔起藏将行伸译男瞄护酥姥冠疟捕婿饯捧劣吱巩紫雄猩宙袱跌鼎沪忍脖敝隋市政道路嘛观铲械性求粟汐缚标吻蚁饶韵宝慈穴洱防斯给蹿虑尽戍帚捧芝骤搬笨风涟壁马泽砷起桓俺镑穴磁御椽吧烬刽湍督剧篷皑查浆毋晚双墨搔哗昧舷胚胚戴充压军玻将叁骄搜棘寇太昂撼惨牌惯梆散秩鸵臂滩孟拔校厩煌伏酥氨杂螟淫滋肃鹏框仟匡乡纷绦鳖吭兽记勒妊奠加难檄锰鼻萤球细卓玄鹰粕眩井妙骇重欧惯献柏淆烧程莎乒水怨专碎狭执殿谍接翱品旨鹤匣蒸睦哈绢屎函住嗅蓉杨联穿蹈趟奋扒黄恤衍之陆姬或秸粱蔬望佯稳羹击嗓吼邑扶引舍粳夕泄援棒至世泣雌利延屎猩扮狙玲宝蠕层鳃朝予橱费贝纤凄杨卵耗拱涡禄稼惋郧贤逾肾敷瓜贪听戳戈涸炼迢颗混茸铣寂施挟氛寄电纶贤饵窥锹终
主要施工办法
1.1混凝土道路工程主要施工办法：
路基工程：根据工程实际，在做好基底处理，土方调配、机械配置的同时，紧紧抓住填筑、平整、碾压、检验等关键工序的施工。土方调配本着“移挖做填，就近取土，减少运距，采用合理的运输方法”的原则来进行调配，做到平衡、经济，合理。路基施工严格按“四区段、八流程”工序施工，填筑前根据不同的填料选择机械类型，并在现场进行压实工艺实验，确定科学合理的试验参数后，在全合同段组织实施，做到样板引路，一次成型。
主要工程项目的施工方案、施工方法
路基施工
道路施工包括：填土路基、基层、面层等，各分部分项工程在开工14天前，应将说明开工准备情况、工作计划和质量控制方法等内容的开工报告送监理工程师，经批准后，方可开工。
施工方案、施工方法
路基基底处理：人工砍伐树木，反铲挖掘机配合推土机清理表土，自卸车运弃废料，振动压路机夯实路基基底表土。
取土场开挖：开挖方式采用通道纵向台阶式，分层剥离，层层展开。主要施工方法为反铲挖掘机开挖，装自卸车运、卸土料至施工填筑面；或铲运机开挖运料至施工作业面；
路基填筑：填筑方式采用纵向分段分层，横向全断面填筑。当土料运卸至指定作业面后，用推土机推平，平地机初平，自行式压路机静压，平地机再次整平，再用振动压路机碾压至满足设计要求的压实度，最后用自行式压路机微振收光清除轮迹。路基整形采用人工配合平地机修整成型。
路基土方开挖：采用铲运机、推土机、反铲挖掘机联合开挖。对开挖的合格料，根据施工条件可采用铲运机或推土机，直接运至填筑段铺筑；对外弃料，用反铲挖掘机装自卸车运、卸至弃土场。
土方开挖
路基放样：挖方路基开工前，根据路线中桩，定出开挖边线，路基开挖坡顶线，并在线外至少5m处，挖设截水沟，并进行防渗加固。挖方中，应反复测放中桩及开挖坡线，避免超挖。
土方的开挖施工以反铲挖掘机、推土机、自卸汽车、铲运机等机械联合作业施工的方法进行。土方的开挖采用分层纵挖法，自上而下的进行，不得乱挖或超挖。挖方分层按4米左右为适宜，因此4米以下的按一层开挖，4米以上的分两层或多层开挖，由上至下进行，由两端向中间推进，土料向两端延伸分层填筑。土方开挖由反铲挖掘机在面层顶进行，自卸汽车层底面运土，操作方便，效率高。
土方开挖应控制开挖深度及宽度，以达到设计要求的边坡平台、坡度及路基宽度，防止超挖。路基开挖至设计标高时，如基面为不适用材料，应按监理工程师要求继续开挖，超挖部分分层回填适用材料，压实到规定的压实度。
在进行开挖时，注意边坡与设计边坡一致，不乱挖、超挖，同时禁止掏洞取土。开挖的土方除及时（保持在天然含水量）利用以外，弃方用卸汽车运到弃土场。
开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。
施工中应注意：场地排水畅通无阻、地面积水应及时通过纵、横向排水沟引入附近渠道或低洼处排除。
土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面以下300mm的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm时，其压实度均应不小于95%。应按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）重型击实法进行检验，如不符合要求，应采取压实或其他措施（换填或掺石灰等）进行处理，使之达到规定的压实度。报请监理工程师批准。
当因气候条件使挖出的材料无法按照合同规范的要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好。
如果在指定设置弃土场的地方不能满足堆积弃方数量时，应停止开挖，重新选择弃土位置并将相应修改施工方案提交监理工程师批准。
不能在沿溪及沿山坡和其他按图纸规定不能横向弃置废方的开挖路段，必须严格在指定的弃土场弃方。防止造成废方侵占良田、河道，损害民房和用地范围以外的其他构造物。
必须注意对图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构的保护。开挖中一旦发现上述结构物应立即报告监理工程师，且应停止作业并保护现场听候处理。
居民区附近的开挖，应采取有效措施，以保护居民区房屋及保证居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。
路基填筑
碾压试验报告获监理工程师批准后，严格按照碾压试验报告所选定的参数进行路基填筑施工，施工方法采用10t、5t自卸汽车运料，推土机、平地机分层铺料平整，16t、18t的压路机碾压，灌砂法取样，烘干法测土料含水量及压实度。料场开挖，装运和作业面卸料、铺料压实等工序连续进行，避免因周转过多导致含水量的过大变化。
路基沿线取土距离较近时，用推土机推土完成调配工作；距离较远时用挖掘机配合自卸车取土。取土场取土用挖掘机装土，自卸车运、卸土料至施工填筑面；然后用推土机推平，平地机初平，振动压路机静压，平地机再次整平，再用振动压路机碾压至满足设计要求的压实度，最后用自行式压路机微振收光清除轮迹。路基整形采用人工配合平地机修整成型。
施工作业面统一管理，作到统一铺土、统一碾压，并配备足够的平土源和平土机具整平作业，避免出现界沟，每个分段作业面的长度不小于100m，相邻段作业面均衡上升，减少施工接缝，存在高差的相邻段之间以1：1斜坡分层留好台阶相接。若同时分层相互交迭衔接，搭头长度不得少于2米。
施工中，应确保路基“五度”（即压实度、宽度、厚度、纵横坡度、平整度），符合《技术规范》要求。
填土路堤
路基填筑前，需对整个路基范围内的腐植土，杂草、树根、墓穴进行清理,墓穴需用同类土进行回填，底层做填前碾压。
对于路基填方区，先开挖回填台阶,台阶设置为每2m留设一2m宽平台，施工时先将设计设置的挡墙首先施工，墙后填土采用人工夯填，宽度根据挡墙高度放1：1坡宽确定，顶宽不小于0.5m，在距挡土墙1m以外部分，可采用机械压实，1m以内采用人工夯实。回填时注意与墙后土方的搭接。
填料土严禁使用淤泥、有机土、腐植土。液限大于50、塑性指数大于26的土不宜作回填土用。填料土要满足强度要求，耕植土清理后弃至弃土场堆放，留作复耕及绿化时用土。
基底基层验收合格后可在其上填土,填土厚度每层不超过30cm,含水量控制在最佳含水量±2%范围，上土宽度按设计断面尺寸每边加50cm，斜坡和工程施工接头均以台阶状填土，填筑路堤自中间向两边设置2%—4%横坡，以利排水。
填方作业分层摊铺，用平地机整平，不同的土质填料应分层填筑,每种填料层的厚度不小于50cm，土方填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于10cm。
下一层填土经工程师验收合格，方能填筑上一层。
为减少路基沉陷，保证路面结构的稳定，路基压实度必须满足以下要求。
填 挖 类 别
路槽顶面以下深度(cm)
压实度%

路

堤
上路床
0—30
≥95
下路床
30—80
≥95
上路堤
80—150
≥93
下路堤
>150
≥93
零填及路堑
0—30
≥95
路面工程
石灰稳定土施工
一般要求
稳定土的施工气温应不低于5度，并在第一次重冰冻到来之前一个月完成。降雨时不应进行石灰稳定的施工，一般情况下，使用这种材料的工程不宜安排在雨季施工。
定土施工的压实厚度，每层不小于100mm，也不超过200mm。并采用先轻型后重型压路机施工。
灰稳定土施工时，应采用集中厂拌法拌制混合料，或采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，用摊铺机进行摊铺。在铺筑上层的前应将下层的表面拉毛，并洒水湿润。
现场拌和
选择能满足就地拌和的施工设备，并始终处于良好的工作状态，经监理工程师同意，方可采用现场拌和法施工。
现场拌和前应将下层表面杂物清除干净。所备土应将超尺寸颗粒筛除，经摊铺、洒水闷料后整平，用6-8T两轮压路机碾压1-2遍，使其表面平整。此后将石灰均匀地摊铺在整平的表面上，即可采用稳定土拌和机拌和。拌和过程中应及时检查含水量，使其等于或略大于最佳值，同时使土和石灰充分拌和均匀，不得留有“素土”夹层。
压实
路拌整型合格后或摊铺机摊铺的混合料应立即按试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行压实，连续碾压达到规定的压实度。
个路段完成后按规定做密实度检查，如果未达到规定的要求，应重新进行碾压至合格为止。
工机械不宜在已压成的底基层上调头，如必须在其上进行，应采取保护措施。
养生
石灰稳定土层碾压完成后，必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿或时干时湿。
石灰稳定土养生期应不少于7d。养生方法可采用洒水、覆盖砂或低粘性土。
养生期内除洒水车外，不得通行车辆，采用覆盖措施的石灰稳定土层上，经监理工程师批准通行的车辆，应限制车速不得超过30km/h。
水泥混凝土面层
水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。
安装钢模板
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。在操作过程中坚持“固、准”的要求。
“固”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。
混凝土拌制
本项目路面工程混凝土，采用强制式搅拌机进行拌制。施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。
搅拌第一盘混凝土拌合物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂，进料后，边搅拌边加水。混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）的规定，其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
运输、卸料、摊铺混凝土
混凝土拌合物采用自卸汽车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。
混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
自卸汽车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。
摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
砼捣固与成型
首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。
其次，用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。
最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
人工精修
精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。
“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。
抗滑构造制作
抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。
养生
混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。每天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天。
养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。
切缝
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的经验，当混凝土达到强度6.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/4～1/5)板厚、纵向缩缝为(1/4～1/5)板厚、胀缝处为3～4cm，缝宽缩缝处为0.3～0.8cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将尽快灌注填缝料。
填缝
填缝采用沥青填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。灌注高度，因是冬天施工，宜低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施
施工方案措施
安全措施
成立安全领导小组，做好周围居民的宣传教育工作，认真切实做好每个实施性方案的审核，并报监理工程师审查，严格报批、审定、检查制度，严格操作人员的各项标准。
工程做好安全防护，信号联络，警戒标志，并做到人员、材料、器具的落实。参加作业的人员经培训合格后持证上岗。
软土地基处理
软土地基处理包括挖除换填、设置垫层、超载预压、袋装砂井、铺设土工织物等一系列施工方法，并应进行路堤沉降观测。按图纸或经监理工程师批准的方法进行施工。
填方段软弱地基处理。厚2.5m以下软弱地基，一般进行换砂砾处理；厚2.5m以上软基均进行袋装砂井预压处理；填方高度8m以上路段，根据地基承载力确定是否加铺土工格栅。
通过施工图地质勘探，施工前须查清本合同段的不良地质范围。对本合同段的特殊路基处理应用措施采用几种方案如下：对软基厚度大于3.0m 的路堤段采用袋装砂井预压处理，其余尽量采用换填处理。在部分路段采用铺设土工格栅，以减小不均匀沉降。
一般软弱地基掺13%石灰土施工处理
施工方法
施工时采用分层加入石灰。每车土用推土机打散后，控制每层松铺厚度土方在30cm以内。
在填筑层上撒石灰网格，确定每斗车石灰所掺和的土方位置。
在网格中倒入石灰。
用稳定土路拌机拌和石灰土。
按路基填土一样的方法和步骤，进行整平和压实。
淤泥处理
因淤泥中含大量有机物，处理的最佳方案是：利用改造肥田，地方和施工方互惠互利，互不补偿，但合作者难寻。其次是晒干与土料混填上堤，但需要晒干条件和保证质量的可靠依据。
依据经监理工程师批准后方可实施。这两种方案的落实都需要一定的时间。目前可行的办法就是暂时堆放，待前两种方案条件成熟后再处理。另外淤泥含水量饱和，甚至有可能呈流体状态，湿容量大，装不满，运输效率低，流淌污染道路不宜长距离运输。应就近安排场地堆放。淤泥堆放场地周围要挖截水沟，防止积水泡水。堆放周围要修挡土围堰，防止雨水冲刷淤泥污染田地。堆放高度不宜过高，可根据周围情况综合考虑。
换填砂砾填料
软土挖出，基底经监理工程师检查合格后，方可填筑砂砾。砂砾要分层铺筑松铺厚不超过30cm可20cm并逐层压实，选择轻型履带式推土机、压路机（均对地面的单位面积压力小于18千牛/m2）或水撼法,换填必须采取快速施工，底层填料应紧随开挖断面前进。质检人员应现场跟班检测，及时作出决定，或提出处理意见，在确保质量的前提下，指导施工快速进行。换填施工应防止边坡坍方或装车时散落在填料的淤泥应清除干净。确保换填质量。
1.2沥青砼道路工程主要施工办法
确定料源及进场材料的质量检验
沥青材料
在全面了解各种沥青料源、质量及价格的基础上，无论是进口沥青还是国产沥青，均应从质量和经济两方面综合考虑选用。对进场沥青，每批到货均应检验生产厂家所附的试验报告，检查装运数量、装运日期、定货数量、试验结果等。对每批沥青进行抽样检测，试验中如有一项达不到规定要求时，应加倍抽样做试验，如仍不合格，则退货并索赔。沥青材料的试验项目有：针入度、延度、软化点、薄膜加热、蜡含量、密度等。有时根据合同要求，可增加其它非常规测试项目。
沥青材料的存放应符合下列要求
沥青运至沥青厂或沥青加热站后，应按规定分摊进行检验其主要性质指标是否符合要求，不同种类和标号的沥青材料应分别贮存，并应加以标记。
临时性的贮油池必须搭盖棚顶，并应疏通周围排水渠道，防止雨水或地表水进入池内。
集料
集料的准备应符合下列要求：
不同规格的集料应分别堆放，不得混杂，在有条件时宜加盖防雨顶棚。
各种规格的集料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配、清洁度、潮湿度进行检查。如尺寸不符合规定要求时，应重新过筛，若有污染时，应用水冲选干净，待干燥后方可使用。
选择集料料场是十分重要的，对粗集料料场，重要是检查石料的技术标准能否满足要求，如石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力，以确定石料料场。对各个料场采取样品，制备试件、进行试验，并考虑经济性后确定。碎石受石料本身结构与加工设备（鄂式或锤式轧石机）的影响较大，应先试轧，检验其有关指标，以防止不合格材料入场。
细集料的质量是确定料场的重要条件。进场的砂、石屑及矿粉应满足规定的质量要求。
施工机械检查
沥青路面施工前对各种施工机具应作全面检查，并应符合下列要求。
洒油车应检查油泵系统、洒油管道、量油表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷哂前应保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管呈15°～25°的夹角。
沥青混合料拌和与运输设备的检查。拌和设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联结的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料，冷料运输机是否运转正常，有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统。对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。
摊铺机应检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、乱板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。
压路机应检查其规格和主要机械性能（如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力）及滚筒表面的磨损情况，滚筒表面如有凹陷或坑槽不得使用。
及时作好施工用电、水的准备工作，以及材料、设备、劳动力合理布置，有条不紊的进场。
加强对参战专业技术工种人员的培训工作，学习新技术、新规范、新工艺，使用新设备，确保工程顺利进行。
施工方案及施工措施
水泥稳定碎石基层的施工
水泥稳定碎石材料及配合比
水泥
采用标号不低32.5号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。水泥品质须分别符合G B175—1995和G B136—92的规定要求。
水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并须对品种、标号、出厂日期等进行验收检查，并及时取样进行主要品质水泥胶砂强度、凝结时间等复检试验。
集料
粗、细集料应洁净、坚硬、耐久，其品质应符合《水泥砼路面施工及验收规范》GBJ—97规定的要求。经确认砼配合比的粗、细集料合成级配满足下表要求后再使用。
水
拌和水应采用清洁的淡水、水质必须符合国家建设部标准，《砼拌和用水标准》（JGJ63—89）的要求。
外掺剂
宜采用缓凝型减水剂，所用外加剂的品质应符合现行国家标准《砼外加剂》（GB8076—97）的要求。
水泥稳定碎石配合比的确定
由水泥稳定碎石拌和站送样到试验室，试验室按《公路水泥砼路面设计规范》（JTJ012—9F）确定水泥稳定碎石配合比。
水泥稳定碎石的摊铺碾压
清理底基层：在摊铺前对级配碎石底基层清扫，清除浮土、松散的材料。
施工放样：进行水泥稳定碎石施工时，采用路面一侧张拉钢丝作为基准，边线超宽10㎝。每10m打一木桩,挂钢线控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，以免钢丝线下垂。施工三天后对中桩超宽部分放线用切缝机切除10㎝。一次放线长度控制在100米以内，摊铺中设专人护管钢丝架以免碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。
铺筑试验段
在水泥稳定碎石基层正式施工之前，选择100米做为铺筑试验段，通过试验段确定水泥稳定基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机辗压整度及辗压遍数，核定压实度，7天强度达到3—4Mpa，最终确定配合比。用于指导后期施工。
底基层施工后，每20m桩号处，测出底基层高程后，与水泥稳定碎石基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按做好原始记录。以确定出确切的松铺系数。
混合料拌和：采用场外集中拌和方式。在混合料拌合之前，根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并根据施工现场的情况，特别是雨后石料含水量变化较大，应及时调整向拌和室中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间2min。
搅拌机拌第一罐拌和料时，除按原配比用量外，应增加水泥用量2%。
混合料运输：水泥稳定碎石混合料使用20T东风汽车和8T东风自卸汽车运输，在拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料分布不均匀。
混合料在拌合后，宜在4～5小时内摊铺完成。
水泥稳定碎石的摊铺采用摊铺机摊铺，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量是，立即进行碾压，碾压时先用压路机静压一遍，然后再进行振动碾压。
碾压成型后，及时取样检测其压实度。
碾压成型后即进行洒水养护，并按期取样检测其强度是否符合设计及规范要求。
沥青砼路面
材料
粗集料
集料应为按要求尺寸轧碎的坚固、强韧、耐久的石料。全部材料必须洁净、干燥、无风化，不得含有泥土、有机物和其它有害杂质，且具有良好的颗粒形状。扁平细长颗粒(长与厚或和短边之比超过3：1的扁平料)含量不大于15%。
当按照JTJ054—94进行磨耗试验时，沥青路面联接层石料的磨耗率不得超过40%，沥青路面面层石料磨耗率不得超过30%。
当按JTJ057—94标准方法试验时，其联结层石料饱水抗压强度不应低于80MPa，压碎值不得大于28％；沥青面层石料饱水抗压强度不应低于100MPa，压碎值不应大于25％。
当按HT054—94标准进行方法试验时，集料的裹附率应在95％以上；按JTJ052—93最佳方法试验时，对沥青的粘结力不得低于IV级。否则，应自费掺加外掺剂，其外掺剂应取得监理工程师批准。2mm筛孔筛余的混合集料应是碎石轧碎的砾石，粗集料中轧碎颗粒含量应在95％以上(按重量计)。
当按适当比例同其他必须的细集料和填充料混合而成混合料时，所合成的混合料应符合规定的级配要求。
细集料
细集料应为干净、坚韧、表面粗糙而棱角的颗料，其石料质量应满足粗集料中的要求。如果使用天然砂时，其颗粒应坚固、干燥和耐久，并不得含有有机物和其它杂质。
当按JTJ054—94标准试验时，细集料应满足比重大于2.5，硫酸盐稳定性试验损失最大为12％，塑性指数为0的要求。
通过2mm筛孔的混合集料部分应是天然砂或用适宜作粗集料的石料轧碎而成的细料，或者是两者的混合料。当按适当比例与其他必须的集料、填充料混合时，合成的混合料应符合规定的级配要求。
矿粉
应采用石粉做矿粉，矿粉要干燥、疏松，含水量不大于1％，并不得含有泥土、杂质和结块颗粒。通过0.075mm筛孔的细颗粒含量不得小于80％。
如经监理工程师批准，低标号水泥也可以用来做矿粉。
按JTJ051—93和JTJ052—93标准所确定的塑性指数不大于2。
石油沥青
要求质地均匀、无水份，当加热到170℃时不起泡沫。
每批托运到现场的沥青都应附有制造厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果。
沥青使用前要按规定进行复检试验，提出合格的试验报告。
混合料的拌和
粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准。
拌合应将集料包括矿粉充分地烘干。每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。
沥青的加热温度应在150℃一170℃范围内，石料加热温度应在 140℃一170℃范围内，混合料的出厂温度应在145℃一165℃范围内，并应保证运到施工现场的温度不低于130℃。
所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。拌和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上结合料，不带有花白斑点、离析和结块现象，否则不得用于本工程。
在材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌，试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请监理工程师批准。
混合料的运送
应采用干净的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内不得沾有有机物质。为防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应设有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。
已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得再用于本工程。
混合料的摊铺
在路面工程开工前在监理工程师批准的现场，配备齐投入该项工程的全部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长50m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，并写出书面报告，报请监理程师审查批准后实施。
在铺筑混合料之前，必须对路面的下层进行检查并取得监理工程师批准。铺筑第一层时必须将基层清理干净,并喷洒粘层油。
面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高。
摊铺机在开始受料前应在料斗内刷涂柴油，以免粘料。
摊铺的过程中应随时检查摊铺的厚度及路拱、横坡，并按使用权帮的混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。
在铺筑的过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
面层和联结层应连续施工。否则，对联结层表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师指准。对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。
运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料，则摊铺机尚应继续保持运转。
摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进，侧模应顺线形和高程牢固地加以支撑，并要有足够的强度，以承受住压路机在热料上产生的侧压力。这些侧模应在原位一直保留到全部压实工作结束。
摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。
用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕时，可用人工作局部找补或更换混合料。
采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠3—5cm。
在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。
对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制、路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分等摊铺机无法工作的地方或小规模工程可用人工摊铺，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较大时，应予铲除，调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应产即停止摊铺。人工修补时，工人不应站在热混合料层面上操作。
人工摊铺半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板；沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩；要边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。
在雨天或表面存有积水及城市道路当平均气温低于5℃时，都不不宜摊铺混合料，若必须摊铺时要采取一些措施。
压实
在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。
压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经监理工程师所认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。
压实应分成初压、复压和终压。压路机应以均匀速度行驶。初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度应根据沥表稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合规范要求。
初压应采用钢轮或振动压路机(关闭振动)碾压2遍，其压力不小于350N/㎝²，初压后应检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压应采用串联式双轮振动压路机或轮胎压路机。终压应采用光面钢轮压路机或振动压路机(但不得振动)。
碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变面导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。
复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22t。轮胎充气压力不小于0.5MP ，相邻碾压带应重叠后轮1/2轮宽。
当采用三轮钢筒式压路机时，振动频率宜为35-50HZ，振幅宜为0.3-0.8㎜,并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10-20㎝。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
碾压作业应在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，一般初压不得低于120℃，复压不得低于90℃，终压完成时的温度不得低于70℃。
碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。相邻碾压至少重叠宽度为：双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。
在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。
压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上。同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝)的混合温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。
在沿着立缘石、平缘石或压路机压不到的其他地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
沥青混合料的分层压实厚度不得大于10㎝。
压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10㎝以上碾压。也可在边缘先空出宽30-40㎝，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过和混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮