黑液锅炉安装施工方案样本.doc

目 录

前 言
第一章 锅炉概况
第二章 施工前准备
第三章 大件吊装方案及程序
第四章 锅炉本体安装及技术要求
第五章 锅炉本体水压试验
第六章 工艺设备安装
第七章 工艺管道安装
第八章 烘炉、煮炉七十二小时试运行
第九章 焊接施工方案
第十章 现场文明施工、质量、安全管理施工方案

附：

1、机具设备一览表
2、现场安装质量控制点网络图
3、施工进度表

前 言

黑液锅炉是现代碱回收装置最关键设备之一.本黑液锅炉为武汉锅炉
集团为四川眉山市鸿源纸业设计和制造.烧全竹浆,总图为433-0.WGZ26/3.82-1型黑液锅炉它利用造纸废液（黑液）经浓缩后作为锅炉燃料,回收硫化钠及碳酸钠并产生中压蒸汽以供自备电站发电及造纸工艺生产中所需部分热能，该炉日处理黑夜量为225吨绝干物/日，每小时可生产中压蒸汽26吨左右，蒸汽温度为450℃，蒸汽压力为3.82MPa,能够提升其经济性和处理对环境污染问题.
众所周知,黑液锅炉安全问题是至关关键,碱炉炉膛是由膜式水冷壁组成,若任何一点疏忽全部会造成水冷壁泄漏和爆管.从而发生熔融物遇水爆炸事故给工厂带来巨大损失,造成人员伤亡,设备严重损坏.其后果远比通常中高压锅炉水冷壁爆管严重得多.所以,除制造厂在设计和制造上采取一系列可靠结构和制造工艺外(通常按高压锅炉标准),安装工作也是锅炉建设过程中关键步骤,对锅炉安全，经济和可靠运行极为关键.
为了确保碱回收炉安装质量和工作顺利进行,我企业结合黑液锅炉特点,依据相关技术资料编写了WGZ26/3.82-1型锅炉安装施工组织设计,供现场施工人员和安质人员参考使用.编写过程中,我们所依据技术资料和所遵遵法规以下:
1. 甲、乙双方签定协议书;
2. 武汉锅炉集团所设计图纸;
3. 蒸汽锅炉安全技术监察规程,劳部发[1996]276号;
4. DL/T5047-95电建规(锅炉机组篇);
5. DL5007-92电建规(火力电厂焊接篇);
6. DL/T5096-1996电建规(钢制承压管道对接接头射线检验篇);
7. DL/T5048-96电建规(管道焊缝接头超声波检验篇);
8. JB1613-93锅炉受压元件焊接技术条件;
9. JB1612-xx锅炉水压试验技术条件;
10. 轻工部《造纸工业碱回收安全技术规范》ZB(67022-89);
11. 相关碱回收炉、风压试验，筑炉保温及烘煮炉试运行按武汉锅炉集
团碱回收炉产品说明书及现场条件制订方案实施.

第一章 锅炉概况

一、锅炉关键规范:
1. 燃料种类:麦全竹浆黑液
2. 燃料量:黑液固形物225tds/d
二、碱回收炉设计参数:
1. 额定蒸汽压力 3.82MPa
2. 额定蒸汽出口温度 450℃
3. 额定蒸汽量 26t/h
4. 给水温度 130℃
5. 锅炉排烟温度 260℃
6. 热风温度 150℃
7. 炉外加热风温 100℃
8. 入炉黑液温度 >110℃
三、锅炉关键结构:
本锅炉为自然循环, 双锅筒II型部署,在锅炉左侧部署吹灰平如,其上部部署15支长伸缩式吹灰器,吹灰平台由吹灰平台构架支撑,锅炉采取全悬吊结构,整台锅炉用吊杆吊在锅炉顶板上,顶板系大型型钢及弧梁组成,整个顶板又被8根主柱支承,主柱系用40号、32号型钢制成,在8板方柱左侧有4根吹灰平台柱,用横梁和主柱相连接.在局部为增加刚性不设有斜拉条,锅炉柱距尺寸为7500×5800×4500(纵向)和5500×6400(横向柱距),锅炉共有12根主柱.全部构架为钢结构.
锅炉所在地质、气象条件为：最大风速20m/s，地震烈度7度，厂区土质类别II型。
因为锅炉系半露天部署，所以在锅炉顶部应设有一轻型顶棚（顶棚不属我厂供货），锅炉构架设计已考虑此载荷。
炉膛为正方形，截面尺寸为4480×4480系用φ60×5钢管制成，管子节距为80mm，两管之间填以6×20扁钢，用自动焊焊成膜式水冷壁，锅炉采取全密封式结构。本锅炉共设四只黑液喷枪口，前墙两只标高10000mm，后墙两只标高10500mm，以作备用。在设计工况下，投运前墙两只喷嘴，当黑液浓度偏低时，可投运后墙两只喷嘴，以增加黑液滴在炉内干燥时间。黑液喷枪为旋流式，每只喷枪配大小各异系列喷嘴，供运行选择。黑液经过黑液喷枪，微小黑液液滴均匀分布于炉底或喷向炉内，悬浮或壁式干燥后落入炉底燃烧，其目标是依据炉内燃烧过程需要而逐步送风使黑液燃烧和芒硝还原。一次风约为总风量40%，二次风约为总风量50%，三次风约为总风量10%。一、二、三次风均用蒸汽加热，热风温度为150℃，提议一次风使用一个专用风机，二、三次风可共用一个风机。但一、二、三次风控制必需有各自独立调整装置，并配一、二、三次风风压测量，一起接入控制室中，便于运行人员监视和操作。考虑到6米平台上设计院一次风道接口处对通道影响，在26组件中开列了风口接口（二次风）及走道补充件，用户可视现场情况安装。另外，三次风装置（308-1103-0）风道接口工地可视情况将其装于炉子右侧，且三次风接口（308-1104-3-0）方向朝上安装，使设计院风道不碰柱间梁。
含水量为40-50%黑液由蒸发站送来，利用省煤器排出烟气热量经园盘蒸发器直接送入炉内燃烧，含高水分黑液在炉内干燥成黑灰（含水量约为15%左右）落到炉底垫层上，黑灰在炉底垫层上燃烧，黑液（固形物）在炉底垫层燃尽其灰为熔化状态钠化合物，沿倾斜炉底由部署在后墙二个溜子口（流渣口）流出，经消音后落入溶解槽溶解成绿液。
在炉膛上方部署有13片水冷屏，水冷屏用φ60×5管子制成，在水冷屏后设置过热器，第一级过热器用φ38×3.5，20号钢管子制成。在一、二级过热器之间设置面式减温器，第二级过热器采取合金钢管子，管子设计材质为12Cr1MoVG，二级过热器管径为φ42×4，整个过热器采取逆顺流形式部署。
按烟气流向，过热器后为锅炉管束，管子节距为S1=210mm，S2=200mm，管径为φ60×3，管子和上下锅筒胀接，但两侧墙部分采取焊接结构，两侧管子制成鳍片管形式，在工地用钢板将鳍片管之间间隙作密封焊接。
锅炉尾部部署有二级省煤器，每级省煤器有31片管屏，采取φ42×4，20号钢管子加扁钢焊制成膜式结构，其节距为S1=150，S2=111.5。
锅炉按悬吊式全密封结构进行设计，锅炉运转层设在9200mm标高，锅炉上顶标高36280mm（顶棚标高）。锅炉平台扶梯两侧部署，操作人员可由两侧扶梯上至锅炉各层平台，平台采取热浸锌栅架式结构，整个平台宽大，便于操作和维修，扶梯采取450角度，锅炉外表用镀锌铁皮包复，外表美观，对炉墙保温层有很好保护作用。锅炉设计为全密封型，炉本体受热面密封包复，外表用高温离心玻璃棉或岩棉保温、保温层厚度为200mm，整台锅炉除上、下锅筒因筒体按不受热形式设计而必需用耐火浇注料（厚100mm）包复外，其它均用保温层保温（少许门孔连接件内须浇灌耐火烧注料）外敷镀锌铁皮或抹面。
因为采取全悬吊结构，故而整台锅炉在工作状态时要向下、向前后、左右膨胀，请在运行时注意，其膨胀方向及正确性，膨胀指示器设置在每个膨胀点末端，请参阅锅炉热膨胀系统图。
上锅筒直径为φ1600×46，采取20g锅炉钢板制成，内装有20个旋风筒，汽水混合物在旋风筒内进行初步分离后，在上锅筒顶部设有百页式汽水分离装置，可将汽水混合物深入分离，以取得良好干饱和蒸汽。锅筒工作压力4.51MPa。
本锅炉采取弹簧管式面式减温器。它设置在两级过热器之间。
碱回收炉安全方法是最为关键，因为一旦发生熔物遇水爆炸事故时，将给设备和运行人员生命带来巨大损失，所以除在设计上，设备制造和安装上采取严格方法外，尚在锅炉结构上设有安全装置，使一旦发生事故时，可将损失减到最小程度。在水冷壁侧墙和后墙交界处设有特殊微弱步骤，在发生爆炸时可使爆炸气浪冲破微弱步骤，使高压烟气定向排出，且事故发生后设备便于修复。
该锅炉汽水系统以下：
经过处理锅炉软水进入给水操纵台，在进入给水调整阀之前引一部分作为给水喷水减温用。给水经调整阀以后进入省煤器，给水操纵台设有旁路可备用，可低负荷用。水在省煤器中加热，进入上锅筒，上下锅筒管束之间受高温烟气冲刷，加热管束中水，其中部分成为饱和汽进入上锅筒，其它水部分在管束之间循环，大部分水则由下锅筒底部下降管分别进入水冷壁下集箱，水冷屏下集箱及侧小水冷壁下集箱。水在水冷壁中、水冷屏中及侧小水冷壁中受到烟气加热，并产生蒸气。汽水混合物由引出管进入上锅筒，经汽水分离后，饱和蒸汽进入低温过热器管，再被烟气加热，蒸汽升，经喷水减温后去高温过热器，再次被烟气加热，最终由高温过热器出口集箱进入蒸汽母管。给水喷水量调整以确保高温过热器出口汽温达成450℃为准。
第二章 施工前准备

一、设备搬运
1 大件搬运必需安全可靠地进入装配位置，在转运途中应通畅无阻，而且路线最短。
2 设备和装配件尽可能一次到位，避免二次搬运。
3 场地能满足组合件要求，同时要便于场地临时设施建造。动力、水源便于接通。
4 临时场地要确保施工工艺要求，便于施工管理。
5 临时设施造价低廉，降低安装成本。同时必需确保施工安全，要有防火、防盗方法。
二、施工总平面部署
1．该厂设备存放在厂房主干道两侧，其运距最远点达500m左右，通常在300m～400m之间。
2．锅炉及其辅机在组装以前重量大多数另部件在1t以下（如：单根管子、管排、金属构件、阀门等）；少数设备组件在2～6t左右（如：空气预热器管箱、汽包、水冷壁）。所以常见起重设备选择8t汽车吊，部分调用20t汽车吊。
3．大件组装场地设在锅炉房开口左侧。
4．锅炉房已经半封顶，同时投入运行，锅炉房安装起吊设备只能利用地形，用150t汽车吊及卷扬机起吊来
三、管子放样装焊场地
1．锅炉受热面是由管子组成，要确保管子几何形状正确性和通畅性，必需在安装前进行放样、校正、通球等工序。同时还要根据安装次序对管子进行编号
2．管子因为运输、存放等原因，和制造质量、材质等原因，受热面管子在组装前必需依据技术条件要求进行检验和统计。
3．管子放样、管子组合装焊场地设施，就是依据上述要求进行工艺平面部署。
4．组合件全部是在装配胎具中进行，所以首先在组合台架上按安装工艺要求焊制装配胎具。
5．组合件装焊完后，根据技术要求进行检验，标准上通常能完成检验项目，全部应在下面组合场地完成。
6．场地工艺平面部署按上述工艺设计。
四、构架组合场地
1．构架组合场地部署在锅炉房左侧。
2．构架分四片组合，四片组合完成后，组合台架拆除方便组合水冷壁。
3．组合构架竖起和落位采取150t、25t汽车吊配合完成。
4．运转层浇灌完工后，在上面部署有氩弧焊机2台、直流焊机4台、交流焊机4台、卷扬机1台和对应X光机、电动试压泵安全灯插座等。
5．考虑蒸汽烘炉时，还应临时部署蒸汽管道。
6．锅炉房内工艺平面部署按上述要求设计。
五、设备清点及检验
1. 开箱时，应避免损坏设备。
2. 依据装箱单核实设备零部件名称型号、规格、数量。
3. 按合格证查对材质和试验参数是否符合设计和规范标准要求。
4. 检验设备外观质量，如有损坏锈蚀焊缝表面缺点情况等应填入统计中。
5. 设备传动和滑动部位是否有防护油脂保护，必需时应补充。
6. 按设备图纸检验关键尺寸和安装连接尺寸及受压元件壁厚。
7. 核实需吊装部件和重量。
8. 外观检验，检验锅炉备件外表有没有制造运输过程中发生损坏，检验焊缝表面无裂纹、夹渣等缺点。检验时，要尤其注意锅筒和管接头处有没有损伤，有没有裂纹起皱等缺点。
9. 检验水冷系统、钢结构、省煤器、过热器、空气预热器及锅炉其它设备情况是否符合设计图纸及制造标准，并统计检验结果。
10. 对全部检验出缺点汇同甲方及制造厂家协商处理。

第三章 大件吊装方案及程序

大件组合后,怎样吊装到位是此次安装成功是否关键,严密地组织大件吊装方案,现场指挥好大吊吊装,是此次锅炉安装关键步骤.
一、 吊装程序图
汽 包
顶棚构架
锅炉构架
吹灰构架

构架横梁

汽
包
就
位
后水冷壁
右水冷壁
前水冷壁
左侧水冷壁

过热器
省煤器

水冷屏
空气预热器Ⅰ
空气预热器Ⅱ

二、大件组合重量及几何尺寸
大件组合重量及几何尺寸一览表
组 件 名 称
重量（t）
几 何 尺 寸
Z1左—Z1右

35320×6400
Z2左—Z2右

35320×6400
Z3左—Z3右

35320×6400
Z4左—Z4右

35320×6400
炉顶构架
45t
17800×6400×1460
CZ1-CZ2-CZ3-CZ4
～20t
17800×35320
省煤器
59.2t
8500×4480×5272
左侧水冷壁
16.2t
30400×4480×60
右侧水冷壁
15.2t
30400×4480×60
前水冷壁和后水冷壁
17.8t
27250×4480×60
上汽包
15t
1600×8000
下汽包
12.3t
1392×8000
三、大件吊装工艺
本锅炉吹灰构架在锅炉右侧,左侧为我们此次工程大件组合场地.所以我们将吊装工艺开口放在炉左侧Z1左-Z2右之间,等水冷壁吊装完成后,将此开口封闭(参见锅炉安装平面部署图).
1. 构架吊装
构架是锅炉关键承重件.因为本锅炉为全悬吊式,所以构架安装是整个安装过程第一步.构架在组合架上组合完成后,由150t汽车吊和20t汽车吊同时起吊,150t吊车为主吊.吊钩设在构架离顶部2/3处,20t吊车为付吊.吊钩设在构架脚部.
构架吊装次序为CZ1-CZ2-CZ3-CZ4,Z3左-Z3右,Z2左-Z2右,Z1左-Z1右,Z4左-Z4右.
2. 汽包吊装
在未安装顶部构架之前,除工艺开口横梁外,其它侧梁全部安装到位,利用150t吊车将汽包临时放置在侧梁上.
3. 水冷壁吊装
水冷壁组合场地在工艺开口下,吊点有两个设在顶部构架上,一个设在水冷壁下部,顶部构架吊点,一个设在水冷壁上侧,一个设在水冷壁2/3处,另外由20t吊车将水冷壁下部托起,三个吊点相互配合将水冷壁吊装到位.
4. 省煤器吊装
省煤器在组合完成后,利用顶棚构架,可一次性到位.
5. 平台扶梯安装
平台扶梯设置在锅炉四面,共分10层,即使重量轻,分布也较均匀,但安装时,起吊点要不停转换,给安装带来一定麻烦.为了方便安装,所以利用顶部构架在顶部设置一台能够摆臂小桅杆,小桅杆上设置一台1t电动葫芦.

第四章 锅炉本体安装及技术要求

一、构架安装及技术要求
1．构架安装前准备.
(1) 锅炉基础检验和验收:
锅炉开始安装前必需依据土建单位验收统计进行基础复查,并应符合下列要求:
(2) 符合施工图纸和国家标准《混凝土工程施工及验收规程》要求,(GB50204-92)关键尺寸许可误差见下表.

项次
项 目
许可偏差值(mm)
1
基础坐标位置(纵`横轴线)
20
2
各不一样平面标高
-20
3
上平面外形尺寸
±20
4
凸上平面外形尺寸
-20
5
凹台尺寸
＋20
6
平台不水平度(包含地坪上需安装设备部分):
（1）每米
（2）全长

5
10
7
垂直度:
（1）每米
（2）全长

5
10
（3）锅炉中心线,各柱中心线(纵、横)应和厂房建筑标准校核无误
2. 锅炉钢构架和相关金属结构在安装前应依据装箱单和图纸清点数量,对关键部件要作下列检验:
⑴ 外形尺寸应符合图纸.
A. 长度偏差见下表(单位:mm)

构件名称
名义长度（mm）
柱 横 梁 拉 条 护 板 顶 板 桁 架
1001-3000
-4 - 6 -3 - 8 - 8 - 5
3001-5000
-4 - 8 -3 -10 -10 - 6
5001-8000
-4 -10 -4 -12 -12 - 8
8001-10000
+2 -6 -10 -4 -12 -12 - 9
10001-15000
+2 -6 -10 -6 -12 -12 -12
>15000
+2 -8 -10 -8 -12 -12 -12

B. 柱脚底板不垂直度为长或宽5/1000.
C. 柱上托架平面倾斜值小于3mm.
D. 柱弯曲度组对后小于或等于10mm.
E. 柱扭转值小于柱长1/1000且最大不超出10mm.
F. 护板框架,顶护板框架:
a. 对角线偏差:边长小于或等于2.5米时为5mm;当边长大于2.5米而小于5米时为8mm;当边长大于5米时为10mm.
b. 挠度和旁弯:对于护板,顶板及框架;当长度小于2.5米时为
4mm;长度大于2.5米时为6mm;对桁架:当长度小于6米时为6mm;长度大于6米而小于10米时为10mm.
⑵ 外观检验有没有锈蚀,重皮或裂纹等缺点.
⑶ 外观检验焊接和其它连接质量.
⑷ 凡经检验不合要求或超差金属构件必需已经处理.合格后方可进行组对和安装.
3.锅炉基础划线和垫铁安装
(1)锅炉基础划线许可误差为:
柱子间距:小于或等于10米为±1mm;大于10米为±2mm.
柱子对应对角线:小于或等于20米为5mm;大于20米为8mm.
（2）有水平仪测量各柱子基础预埋板绝对标高和相对标高,并据此确定各组垫铁厚度.
(3) 每个柱脚下面放置12组垫铁尺寸为 80×300(120×200)mm钢制平垫铁.并放置在主柱底板12块立筋板下方.每组垫铁不应超出三层,厚放在下面,最薄放置中间,最薄垫铁厚度不得小于20mm.
构架垫铁计算:以Z-2柱为例进行垫铁尺寸计算
106(Q1+Q2)

R
垫铁面积计算:A=C

(4) 基础表面和柱脚底板二次灌浆间隙不得小于50mm;当其间隙超出100mm时,许可垫以型钢组成框架再加一块调整垫铁.
(5) 垫铁和垫铁、垫铁和基础预埋板、垫铁和主柱底板均应接触良好,构架安装找正找平后,每组垫铁均应压紧,检验符合要求后,最终将垫铁焊在一起,并和主柱底崐板和预埋板焊死.
(6) 构架就位后,应将柱基脚基础钢筋和立柱焊死.
4. 构架组对
(1) 为了减小高空作业,确保组对质量,主柱和横梁可在地面组对平台上搭设组对架组对.组对架应找平,组对架能够利用旧型钢、枕木等材料,但注意确保其含有足够强度和稳定性.
(2) 立柱对接:
本锅炉主柱共12根,均为两段分段出厂.需在工地将其对接.
a立柱在对接前首先要依据设备清点检验对到货立柱进行检验,还要检验托架数量,位置是否符合要求,在确定各分段长度时,应照料到已焊上去多数托架位置,尽可能使多数托架上平面标高全部符合图纸要求.
b 同一立柱分段长度确定后,即可按图纸要求对接立柱对接通常在组合平台进行.
c 用钢卷尺复查立柱总长,总长应比设计长度长4-6mm.用拉钢丝线方法检验几段立柱是否相互对直.
d 将对接一分段立柱调整到同一水平.此平面水平用水平仪检验,在立柱侧平面上、下两端垂直焊一长300mm 16mm圆钢,在两圆钢同一高度之间拉一钢丝,测量钢丝到立柱侧平面各点距离,尺寸应一致.上平面不水平可用下面斜垫铁调整,侧平面各点至钢丝线距离尺寸一致,可移动各分段立柱.
e 将对接缝点焊固定,再进行一次总长、托架标高检验.随即进行正式焊接立柱接缝.
5. 立柱1米标高及中心线和中心线标定
⑴ 在标定立柱标高前,首先要检验立柱总长,然后检验托架之间距离是否符合图纸要求,最终以立柱顶板上平面为准向下测量出1米标高线.1米标高线定出后, 应作好清楚标识.
⑵ 在立柱1米标高线以下画出立柱四个面中心线,并分别在高度方向中下部位打上洋冲标识.然后将四个面中心线引到立柱底板上,作为安装找正找平基准线,但底板中心线不能以底板为准画出,画子中心线应作好显著标识.
6. 钢架组合:
⑴ 共12根柱子,其中8根为锅炉立柱,4根为锅炉右侧吹灰立柱.
8根锅炉立柱:
Z-1(左)-Z-1(右)和其横梁托架组成;
Z-2(左)-Z-2(右)和其横梁托架组成;
Z-3(左)-Z-3(右)和其横梁托架组成;
Z-4(左)-Z-4(右)和其横梁托架组成;
4根吹灰立柱CZ1-CZ2-CZ3-CZ4和其横梁托架组成加焊.
⑵ 在组合架型钢上画出立柱位置边线打上洋冲眼,并焊上限位角钢,再将立柱吊到组合架上,使立柱和组合架上对应位置线重合,然后用钢卷尺测量立柱间尺寸,立柱间尺寸应比设计尺寸大4-6mm,作为焊接时收缩量
⑶ 调整立柱相对位置,使每根立柱相互平行,同时各立柱1米标高线应处于同一垂直线上,检验时,应从每根立柱上选择多个对应点,测量对角线长度和两柱间距离,其允差见下表
序 号
检 查 项 目
许可误差(mm)
1
基础坐标位置(纵、横轴线)
10
2
各不一样平面标高
10
3
横梁标高
±5
4
横梁间不平行度
5
5
横梁和立柱中心线错位
±5
6
对角线度度差
15
⑷ 在组合横梁对立柱和横梁水平度要用水平仪进行测量检验.当横梁托架低时,可用一块铁板垫起来(不得多于一块),且垫板应露出横梁10mm方便焊接.
⑸ 各项找正结束后,可将横梁和立柱之间加以点焊固定,重新复查各部分尺寸有没有变动,如超差,应再次校正,然后再正式焊接.
7. 因为组对现场较小,组对时要全方面考虑,统筹安排合理部署各构件安放位置,尽可能减小二次搬运.
8. 立柱组合件上一平台走廊,工艺结构和扶梯等.应在组对构架时就地组装,以降低以后高空作业.
9. 构架第承重构件,焊接工作必需由持证焊工进行.焊接任务应分段分片分配,并做好焊接统计,在组对焊接时应采取必需方法,预防焊接变形.
10. 安装构架和二次灌浆
（1）钢架吊装找正和固定
a 钢架在起吊前必需对钢架组合件进行一次全方面检验,全部应焊接部位全部应焊完,随同钢架组合件一同吊装零部件全部应固定牢靠.
b 组合件起吊绑扎位置要依据现场情况制订,还应注意检验和加固结构刚性,使其在起吊过程中不致产生永久变形,发生设备损坏事故和人身安全事故.
c 吊装构架前,可在柱子顶端焊上900两根临时角钢,找好中心,定好距离,钻崐上小孔,穿上细钢丝,方便悬挂线坠进行测量,并在上部横梁上拴上钢丝绳,方便调整定位.
d 钢架吊装次序见锅炉关键构件组对吊装次序图.
e 锅炉构件应就位一组找正一组,不许可在未经找正钢架上进行下一部件安装工作,以免产生安装后无法纠正误差.
f 钢架吊装就位后,找平找正内容及次序,按下述方法进行:
依据厂房基准标高点用水平仪测量各立柱标高,可按立柱上1米标高进行测量和调整.
立柱柱脚中心对准基础划线中心,可用对准两个十字中心线方法进行检验.
用经纬仪测立柱不垂直度.
相邻立柱间中心距在立柱上部和下部两处测量.
测量各立柱间上下两个平面间对角线.
依据立柱标高测量各横梁标高及水平.
锅炉构件安装许可误差表
序 号
检 查 项 目
许可误差(mm)
1
立柱中心和基础划线中心
± 5
2
立柱标高和设计标高
± 5
3
各立柱间相互标高差
3
4
各立柱间距离
10
5
立柱不垂直度
全长15
6
各立柱上下两平面成对应对角线
15
7
横梁标高
± 5
8
横梁不水平度
全长 5
(2) 锅炉构架安装时,应先找正,点焊固定,经复核尺寸符合要求后正式施焊.焊接时要注意焊接次序,并留出合适焊接收缩量,避免焊接后安装尺寸超差.
(3) 为了吊装水冷壁、省煤器等在工艺开口处不焊横梁.
(4) 平台、梯子应配合构架尽早安装,以利钢架稳定和施工安全.但吊装开口部位平台梯子暂不安装.
(5) 栏杆立柱应垂直,间距应均匀,转弯周围应有一根立柱,同侧各层平台对应栏杆应尽可能在同一平面上确保美观.
(6) 构架找正完成后,将柱脚、垫板和基础预埋板焊接固定,然后按图纸要求将柱脚固定在基础上.其方法是:将基础预留钢筋加热弯贴在柱脚底板和立柱上,加热温度通常不超出1000℃,焊缝长度应为钢筋直径6-8倍,并应双面焊.
(7) 锅炉基础二次灌浆时间是当锅炉大件吊装完成且基础垫板、基础钢筋等工作已完成后进行.灌浆前应将其表面油、焊渣和杂物等清除洁净.
(8) 锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《混凝土工程施工及验收规范》(GB50204-92)要求.
(9) 在以后安装过程中,凡管道和构件接触时必需垫以石棉绳或石棉板,方便在锅炉运行时有伸缩余地.
二、 受热面安装及技术要求
本工艺所指受热面,包含锅筒、联箱对流管束、水冷壁、水冷屏、省煤器、过热器.
受热面是锅炉关键部分,也是锅炉安装质量好坏关键所在,必需高度重视,严格实施规程、规范精心施工.
1. 通常要求
(1) 受热面设备安装前,应会同甲方依据装箱清单进行仔细清点,并认真填好开箱统计表,对缺乏件和损坏件规格数量要一一标明.
(2) 受热面设备安装前,应会同甲方依据图纸进行认真外观检验.注意表面有没有裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层缺点.承压部件焊缝是否饱满,有没有咬边等缺点,并作好设备缺点统计.
(3) 设备制造缺点,联络制造厂处理,如有重大缺点应汇报劳动部门,由相关方面共同研究,提出处理方案.对缺点处理应有具体统计,并办理鉴证.
(4) 受热面管子缺点深度不能超出管子公称壁厚10%,如需进行切割时,应尽可能用机械切割(如钢锯或切割机)切割面宜和管轴垂直.
(5) 受热面管子对口处, 应用角向砂轮机开30-350破口,并将管端内外表面10-15mm段油污、铁锈清除洁净,对口偏折度在离焊缝200mm处,间隙小于1mm.
(6) 受热面管子如需校正时,可利用钢平台进行,但钢平台高低不平度应小于5mm.按1:1放样时,放线尺寸误差不得大于1mm.
(7) 受热面管子组焊前,均应进行通球检验,若有堵塞应作处理,通球检验通常见钢球,球径按下表用.
管外径mm
弯 曲 半 径
D1>60
32<D1<60
D1<32
R>3.5D1
0.85D0
0.80D0
0.70D0
2.5D1<R<3.5D1
0.85D0
0.80D0
0.70D0
1.8D1<R<2.5D1
0.75D0
0.75D0
0.70D0
1.4D1<R<1.8D1
0.70D0
0.70D0
0.70D0
R<1.4D1
0.65D0
0.65D0
0.65D0
注: D0 -- 管内径; D1 -- 管外径; R -- 弯曲半径
(8) 为预防将球遗留在管内,应将球编号,通球前带去多少个,通球后应回收一样多球数.
(9) 经过球管子,当日不能组焊时,第二天应重新通球,组焊后,全部敞口端应进行封闭.
(10) 通球合格后应立即做好通球统计,并办理通球合格签证.
2. 锅筒安装
锅筒安装工艺及技术要求
（1）锅筒检验：
a．外表检验：外表有没有碰伤、拉痕、严重腐蚀等。
b．关键几何尺寸检验：长度、直径、壁厚应和图纸相符。
c．检验变形情况：
d．椭圆度偏差：< 9mm
在锅筒上每2m测量水平直径和垂直直径之差
e．弯曲度偏差： <10mm
使f=f’ 沿长度方向每隔1m测量f1、f2…fn
2. 锅筒在吊装前,应按图纸检验其外形尺寸,管孔位置,孔和孔壁光洁度,检验锅筒表面有没有锈蚀和凹陷情况,管接头有没有损坏和堵塞,焊缝有没有缺点.
3. 锅筒在组合安装前后(安装内部装置),必需将锅筒内部清扫洁净,并根本清除“钻孔底片”,仔细检验内部预焊件焊接质量.
4. 本锅炉锅筒在制造时已在筒身和封头园周上全部用洋冲打上标识,部位在两端头部筒身和封头接焊缝周围,左、右、上、下各三个洋冲眼,安装时以封头上人孔在水平位置为准,进行找正找平.
5. 锅筒在找正时可采取临时固定措施进行.
6. 锅筒安装找正时,应依据构架中心线,立柱中心线进行定位,安装标高应以构架1米标高点为准,锅筒找正找平,可利用水连通管进行测量.
7. 锅筒安装许可误差为:
a. 标高: ± 5mm;
b. 水平: 锅筒2mm;
c. 相互距离： ±5mm（相互距离指上、下锅筒之间和锅筒和构架轴线之间距离）
8. 锅筒吊装必需在锅炉构架找正和固定完成后方可进行,吊装时须妥善保护锅筒上管孔和管头,不得往管孔内穿钢绳和管头上拴钢丝绳,钢丝绳和筒壁接崐触时,必需垫以木板或麻布.
9. 锅筒吊装吊环在安装前应检验接触部位,在接触900内,园弧应吻合,接触应良好,部分间隙小于2mm.
10. 吊挂装置应符合下列要求:
⑴ 吊挂装置吊耳、吊杆、吊板和销轴等连接应牢靠,焊接工艺应符合设计要求.
⑵ 球形面垫铁间应涂粉状润滑剂(如石墨粉),以防粘合.
⑶ 吊杆坚固时,应注意负荷分配均匀,其检验方法是:用手摇动吊杆或手锤震动吊杆判定,且最少检验三次:a. 加荷载后; b. 锅炉水压试验上水后; c. 蒸汽严密性试验时.
11. 锅炉筒内部装置安装后应符合下列要求:
⑴ 零部件数量不得缺乏.
⑵ 蒸汽、给水等全部连接隔板应严密不漏,各处焊缝应无漏焊和裂纹.
⑶ 全部法兰结合面应严密,其连接件应有止退装置.
⑷ 封闭前必需清除锅筒内部一切杂物.
12. 在拆卸锅筒内部装置时,必需对每一零件位置作上记号,因为本锅炉内部装置在制造时是采取单配安装,若发生错位后,将可能发生重装困难.
13. 本锅筒内外壁全部焊有预焊件,全部和锅筒筒壁焊接零部件均应焊在预焊件上,严禁在筒壁上引弧和施焊.
二、 对流管束安装
1. 对流管束安装次序：
（1）连接上、下锅筒之间对流管束中间部分为φ60×3管子为胀接管。两侧墙φ60×5管子为焊接管。
（2）对流管需在上下锅筒就位找正，并作好牢靠临时固定后进行焊接胀接。
（3）为降低因对流管采取胀接和焊接混合组装造成附加应力，并为焊接发明条件，采取先焊后胀。
（4）靠炉前最外两排对流管胀接，应放在后水冷壁管安装完成以后进行。
2. 管子较正、退火和打磨：
（1）检验对流管制造质量，并对其质量有怀疑，应对对流管逐根进行水压试验，试验压力为8.6MPa.
（2）全部对流管应逐根校正，校正平台用16mm厚钢板搭设，其高低不平度不应大于5mm。
（3）校验平台搭好后，依据需校正管子，图纸按1:1百分比将实样放在平台上，放样误差不得大于1mm，放样后须经检验无误，方可校管。
（4）管子变形较正时，用液压顶管机进行冷调,当变形较小时，用手式打击调校，不得将管面打出伤痕。
（5）较正后对流管，应符合“锅规”要求。
（6）本工程全部胀接管一律进行退火，退火前应作硬度试验，其硬度值不低于锅筒壁硬度值并统计。
（7）管端退火长度不应小于100mm。
3. 胀前其它工作：
（1）本工程采取控制管内径胀管工艺，准备好自制扳手、胀管器，外卡尺等工具量具，确保机具完好并有足够备用。
（2）锅筒起吊前，应在地面对管孔按次序编码排号，并逐一去掉孔堵，用汽油、酒精或丙酮等有机溶剂清洗孔壁。检验孔壁锈蚀情况和加工质量，对不合格管孔打磨。
（3）管孔打磨好后，应符合下列标准：管孔表面无凹痕、边缘毛刺和纵向沟纹；环向或螺旋形沟纹深度不得大于0.5mm，宽度不得大于1mm；沟纹到孔边距离不得小于孔壁三分之一肯大于4mm。
（4）对打磨好锅筒管孔，用内径千分表逐一进行测量，测量时应摆动表杆，读出指针摆动中最小值，同一管孔应测量其最大最小直径各一个，做好实测统计。
（5）管孔测完后如尚需一段时间才能胀管，应涂上黄油防锈，并塞上塑料孔堵，还要用塑料布或油毡将锅筒包起来，以免管孔沾水和沾尘土。
（6）为确保胀接质量，须用随炉带来试胀板进行试胀以确定胀管率，宜在1%-2.1%范围内从小到大取一系列数值。试胀时要求和正式工程胀接一样，胀管率可按下式计算：
Hn=[(d1+2t)/d-1]×100%
式中：Hn ---- 胀管率，%；
d1 ---- 胀完后管子实测内径，mm；
t ---- 未胀时管子实测壁厚，mm；
d ---- 未胀时管孔实测直径，mm。
（7）试胀完后，要经水压试验检验，试验压力为5.64MPa。
（8）对试胀结果作真实统计，并解剖试胀件，确定一个适宜胀管率用于正式胀管。
4. 胀 管：
（1）管子放样编号：
a放样：将管子按图中编号分别进行放大样，校正外形尺寸。
b编号：依据图纸及汽包管孔分别对管子进行编号。
（2）胀管前准备
a 胀管前对锅筒及各联箱平面位置和标高检验验收符合要求后，应对锅筒作牢靠临时固定，预防胀管时晃动，影响胀接质量。
b对锅筒作临时固定时，绝不许可在封头上施焊或引弧。
c锅筒内照明电压不得超出36V。
d锅筒内应垫上橡皮板，以防损坏锅筒孔壁或小工具倒至管膛内。
e将当日要胀之管按胀管次序分排堆放在9m平台上，用压缩空气吹扫，装管前还应通球，通常见钢球。
f胀管次序：
—作基准管排
对流管对角线之四根焊管
锅筒两端两行焊接对流管
由中间向圆周外逐排颠倒次序胀接，但靠炉前最外排管子需和炉顶管等交叉进行安装。
g依据胀管管外径，管间净距用角钢加工多个管排卡以确保管排平直。
h胀管时，操作胀管器，持表测量及统计者应挑选业务熟练，责任心强人担任。
i胀接管管端和锅筒管孔，应用棉纱擦去油污，再用汽油、洒精或丙酮之类有机溶剂擦洗，最终用洁净白布擦干，方可上管胀接。
j根据管子编号和锅筒管孔编号对应装管，不得强力装管，应自由插入锅筒上下管孔且和孔壁四面间隙均匀，管端插入锅筒内长度在9±3mm之间，不合格者应重新校正，过长应锯掉。
k调整好胀接管插入上下锅筒长度后，用：“U”形管卡将管固定在管排卡上，然后再进行初胀。
l初胀结束后用内径千分尺测量胀管口内径，按1%-2.1%胀管率确定复胀裕量，然后进行复胀。
m检验复胀尺寸，确定终胀率，并做好具体统计，到要求值时，应立即切断电源。
n退出胀管器后，应检