食品有限公司面制食品生产加工项目工程施工组织设计样本.doc

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桃李食品面制食品生产加工项目工程施工组织设计
目 录
第一章 质量目标 3
第二章 工期目标 3
第三章 工程概况 3
第四章 施工组织机构 4
第五章 施工布署及关键部位形象进度 5
第六章 施工准备及人力、设备、材料计划 6
第一节 技术准备 6
第二节 材料准备 6
第三节 施工用水 7
第四节 劳动力准备 7
第五节 设备准备 8
第六节 施工现场准备 8
第七章 关键项目施工方法及技术方法 9
第一节 测量放线 9
第二节 基础工程 9
第三节 主体工程施工方法 9
第八章 工程质量确保方法 39
第九章 关键安全施工方案 41
第十章 安全确保方法 43
第十一章 工期确保方法 45
第十二章 现场文明施工方法 46
第十三章 创优质工程质量确保方法及制约方法 47
第十四章 农忙季节、节假日连续施工方法及违约承诺 48
第十五章 技术管理方法 49
第十六章 冬雨季施工方法 50
第十七章 环境保护方法 56
第十八章 降低燥音，降低污染具体方法 56
第十九章 现场消防方法 57

第一章 质量目标
本工程质量目标：优良.

第二章 工期目标
依据招标方要求随时调整施工人员，达成招标人所要求施工进度，确保工期。

第三章 工程概况
工程名称：北京市桃李食品面制食品生产加工项目
工程地点：北京市顺义区牛栏山镇。
建设单位： 北京市桃李食品
招标单位：北京城建北方建设有限责任企业
工程概况：总建筑面积约3.2平方米，由三个单体组成，地下无层,地上二层。
结构形式：框架结构形式。

第四章 施工组织机构

姓名
职务
职责范围

项目经理
项目部全方面工作

技术责任人
施工技术责任人

项目工长
工程施工责任人

质检员
质量责任人

安全员
安全责任人

劳资员
劳资责任人

会计员
经济责任人

技术资料员
技术资料及化验

第五章 施工布署及关键部位形象进度
总体布署：该工程经企业领导研究，列为企业关键必保项目，在人力、资金材料上确保供给，在质量上要到优良标准。
流水段布署：该工程特点，决定将该工程以楼房中心轴线为界划分为四个施工段。展开平行流水、立体交叉作业，关键部位加班加点昼夜施工。
调配劳力，确保麦秋收劳力不影响正常施工。
施工过程中，主动推广新技术、新工艺以提升工程质量，加紧施工进度。
我们将集中力量在较短时间内做好图纸会审工作，立即处理图纸中存在问题。依据现场实际情况及施工方案中平面图部署，做好现场围护、水电完善及抄平放线工作，为使工程早日开工做好准备。
放线前，先平整场地，修通进场道路，接通水电、线路及消防器具。
施工次序：本工程整体进度方案以主体为根本，其它项目穿插进行。施工次序为: 基础工程→主体工程
结构施工同时要求管道、电气预埋和之同时。

第六章 施工准备及人力、设备、材料计划
第一节 技术准备
认真熟悉和审查图纸，分专业做好图纸自审工作并作具体统计。
认真做好设计交底和图纸会审工作，并形成会审记要。
做好施工测量、放线工作，控制好墙体定位轴线和标高。
认真编制施工组织设计，绘制切实可行施工进度计划表和网络控制计划，确保工程按期交付使用。
准备施工中所需多种技术规范和标准图集。
第二节 材料准备
材 料 组 织 计 划
序号
材料名称
单位
数量
1
振捣器
台
8
2
振动棒
根
20
3
水准仪
台
5
4
经纬仪
台
2

第三节 施工用水
使用现场临时供水管道
第四节 劳动力准备
人 力 组 织 计 划
工 种
基础
主 体
备 注
瓦工
15
15

壮工
30
30

木工
80
60

砼工
20
25

架子工
20
15

钢筋工
60
50

电焊工
5
3

合 计
230
198

第五节 设备准备
机 械 设 备 计 划
机具名称
数 量
用 途
电焊机
5台
钢筋、模板加固等焊接
平板振动器
3台
砼振捣
蛙式打夯机
5台
回填土扎实
电焊、气割
2台

电锯
2台

切割机
5台

水准仪
5台

经纬仪
2台

振动棒
20个
砼振捣

第六节 施工现场准备
首优异行施工现场控制网测量，设置测量控制点．其次计划施工现场临电线路，临建设施、给排水管线，确保生产和职员生活需要，第三，确保施工现场“三通一平”到位，这是正常施工保障。
第七章 关键项目施工方法及技术方法
第一节 测量放线
开工前做好施工测量、放线工作，建立方格控制网，以控制桩作为控制建筑物墙轴线定位依据。高程引入由建设单位指定标准水准点引入现场，作为基础标高测量依据。基础施工完成后，在-0.2米处设置水准线，作为楼板标高测量依据。
第二节 基础工程
素砼凝土垫层及钢筋混凝土基础施工时，必需有混凝土配比单和关键材料合格证及试验汇报，搅拌机旁设一机两磅，要求车车计量，不许用换算体积比，砼浇筑要连续进行，不留施工缝。基础钢筋绑扎时要满足设计和规范要求，确保两层筋间距
第三节 主体工程施工方法
一、钢筋工程
1、钢筋工程概况
2、工程设计
本工程现浇混凝土剪力墙结构，地下混凝土筏板基础。抗震设防烈度8度。
关键钢筋规格见下表：
序号
钢筋强度等级
钢筋直径
1
HPB235
φ6、φ8、φ10
2
HRB335
Φ12、Φ14、Φ16
3
HRB400
Φ10、Φ12、Φ14、Φ16、Φ18、Φ20、Φ25、Φ22、Φ20、Φ25、

3钢筋工程特点
（1）电梯坑部、基础梁设计复杂且，钢筋相互穿插多、密度大、间距小、不易绑扎等。
（2）必需立即预留钢筋，为其它分项工程做好准备工作。
4、钢筋连接方法
依据本工程图纸设计要求和以往施工经验，直径d≥16mm钢筋采取剥肋滚压直螺纹连接；直径d＜16mm钢筋采取绑轧搭接连接。
剥肋滚压直螺纹连接，接头性能达成了“钢筋机械连接通用技术规程”中1级接头性能要求，完全满足本工程需要，我单位现在大型工程均采取此连接技术。该工艺含有操作面小，速度快，验收简便，造价适中等优点。
5、 钢筋采购
钢筋全部依物资计划分批分期进料，随加工随使用。钢筋原材必需附有出厂证实、试验汇报、钢筋标识，工地试验员依据标识按批号及规格对每批进场钢筋立即取样并送试验室检验。未经试验钢筋不得在工程上使用，复试不合格钢筋立即退场。
钢筋在施工现场要分类进行码放并做好标识，下铺塑料布并垫方木，用塑料布覆盖保护，预防因雨水、潮气而引发钢筋生锈。
6、 钢筋加工
钢筋下料采取钢筋自动计算下料软件进行加工计划单编制。加工成型钢筋按现场计划需要分批堆放，并做好钢筋标识。

钢筋加工流水作业系统图
依据本工程钢筋加工特点，在进场后立即部署钢筋加工机械设备，关键机械设备见下表：
序号
机械名称
型 号
单位
数量
1
钢筋调直机
GTQ414
台
2
2
剥肋滚压直螺纹机
ZL-4
套
5
3
钢筋弯曲机
GW40
台
2
4
钢筋切断机
FGQ40A
台
2
5
无齿锯
JD3
台
8
6
大剪

把
10
6.1除锈：
钢筋表面油渍、浮皮、铁锈等在使用前清除洁净，锈蚀钢筋严禁使用。
6.2 钢筋调直：
采取钢筋调直机调直。
6.3 钢筋切断：
（1）钢筋切断采取切断机，剥肋滚压直螺纹连接钢筋采取无齿锯切割，以确保钢筋端头平齐。
（2）采取钢筋切断机将同规格钢筋依据不一样加工长度，长短搭配、统筹排料，先断长料、后断短料，降低损耗。
（3）下料时严禁使用短尺量长料，避免产生累积误差。
（4）在切断过程中，发觉钢筋端头有劈裂、缩头或弯头等缺点时，必需切除。
（5）定距框、马凳等利用下脚料钢筋加工，定距框钢筋规格同墙筋或柱筋，马凳采取Φ14以上钢筋，具体见下图：

顶板马凳制作示意图

6.4 钢筋弯曲：
（1）Φ12及Φ12以上钢筋采取弯曲机弯曲，Φ12以下钢筋采取人工弯曲。
Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩时，弯曲直径D不得小于2.5d，平直段长度大于3d（d为钢筋直径）。
Ⅱ级钢筋末端做90°或135°弯折，弯曲直径为4d。
箍筋弯钩角度为135°，弯钩直径应大于受力钢筋直径，且不得小于2.5d，平直段长度大于10d（d为钢筋直径）且大于70mm。
（2）钢筋弯曲时用石笔将弯曲点位置标识在钢筋上，弯曲点处不得有裂缝，对于Ⅱ级钢筋不得反复弯曲。
7、钢筋运输：
7.1钢筋使用汽车运至施工现场，抵达施工现场后，利用汽车吊吊运至钢筋加工场周围堆放。
7. 2 现场加工钢筋利用塔吊吊运至作业面。
7.3.5 钢筋连接：
直径d＜16mm钢筋采取绑扎搭接，直径d≥16mm钢筋采取剥肋滚压直螺纹连接。
7.3.5.1直螺纹套丝工艺步骤：开电源→钢筋就位并夹紧→扳动手柄进行剥肋→继续扳动手柄使其进行滚压螺纹，到位后自动停机并反转→向后扳动手柄使设备复位并停机→进行钢筋丝头检验→戴好保护帽或套筒，抬走按规格种类堆放。
8、 设备操作关键点
（1）钢筋必需切头，端面和钢筋轴线垂直。
（2）面对滚头方向，滚丝头顺时针方向为反转，用于加工反丝螺纹。滚头逆时针方向旋转为正转，用于加工一般型螺纹。开机后要注意滚头旋转方向和所加工丝头形式是否一致，不然将电器箱门万能转换开关，扳到另一位置即可。另外一般型螺纹和反丝螺纹各有专用滚头，应由厂家进行调整，严禁混用。
（3）钢筋加工前，切削液应已开始循环充足，滚头出水口未出水时严禁进行加工。
（4）台钳在夹持钢筋时，设备必需停止转动；台钳在夹紧前必需将钢筋顶紧挡铁方能夹紧台钳，不然加工丝头长度将不能达成要求长度；挡铁撤下后不许可再将钢筋向前窜动，不然加工丝头将过长。
（5）扳动机器手柄并进行正常加工，剥肋刀片在刚接触钢筋时要舒缓，剥肋刀片全部咬住钢筋后可加力向前扳动手柄，待5～10s，滚丝头自行前进时，即可松开手柄，由设备自行完成操作，滚头自行反转后，滚头将向后运动，当滚头及减速机不再轴向移动时，扳动手柄复位既可。
（6）剥肋完成后，再次扳动手柄，减速机向前移动到调整长度后，涨刀推进左右拉环后移，刀体和涨刀环脱离后涨开，减速机继续向前进给，涨刀触头缩回，滚丝刀开始滚压螺纹，滚压到设定长度后，限位开关断电，设备自动停机并延时反转，将螺纹钢筋退出滚丝头，扳动进给手柄后退，减速机退到极限位置，停机。然后移开台钳，取出钢筋，完成螺纹加工。
（7）钢筋在被剥肋或滚丝过程中，发觉台钳移动，应立即将台钳夹紧，不要用手抓握钢筋。加工拐铁钢筋时，其它人员应远离钢筋拐铁部位，以防台钳松开造成拐铁甩起打人。
（8）在滚丝过程中发觉滚头没有停机反转迹象应立即将面板开关关闭，使设备停止转动，然后按下点动按钮（红色）使滚头退出钢筋，并找维修人员立即修理。
（9）钢筋剥肋过程只许可进行一次，不许可对已加工丝头进行二次剥肋。发觉丝头长度不足且相差不多时，可将剥肋机手工张开，然后再进行滚丝。
9、 钢筋丝头加工质量标注及质量检验
（1）钢筋丝头加工质量标准：
丝头滚轧有效长度应依据技术提供单位提供技术参数。通常标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度为12套筒长度，其公差为+2P（P为螺距）。对于加锁母型钢筋丝头，在加锁母螺纹有效丝扣长度应为套筒长度加锁母厚度，公差为0～2P，详见下表。

钢筋直径
（mm）
套筒长度
（mm）
锁母厚度
（mm）
螺纹有效丝扣长度（mm）
连接完成后，有锁母端外露有效丝扣长度（mm）
16
45
11
56＋60
≤31.5
18
50
11
61＋60
≤34
20
55
11
66＋60
≤36.5
22
60
11
71＋60
≤39
25
65
11
76＋60
≤41.5

（2）检验方法：
a.丝头长度：用卡尺或数螺纹圈数检验，满足上述要求。
b.螺纹直径：用螺纹环通规和螺纹环止规对丝头进行检验。先用通规检验，当丝头完全拧入通规时说明该丝头直径小于规范要求。再用止规进行检验，当丝头套入止规少于3扣时，说明该丝头直径满足规范要求。
c.外观：目测牙型饱满，或螺纹大径低于螺纹中径不完整牙型累积长度不多于两个螺纹周长。
10、连接钢筋：
（1）将带有连接套筒钢筋拧到待接钢筋上，必需先将钢筋托平对正，用手拧进然后用扳手拧紧接头。连接完接头必需立即用作好标识，预防漏拧。
（2）钢筋接头处两根钢筋丝头要在套筒中间顶紧，单边外露丝扣长度不应超出2P。
（3）梁、板锚固端钢筋在进行直螺纹连接时，因为钢筋带拐，极难将之拧到待接钢筋上，所以在和带拐钢筋连接钢筋剥肋滚压时，较正常滚压丝扣多滚压二分之一丝扣。现场连接时，将套筒完全旋入该钢筋，以后将带拐钢筋和之顶紧，再将套筒向回拧将两根钢筋连接好。在直钢筋一侧加固定螺母，预防套筒滑动。
11、 直螺纹连接质量检验
（1）套筒检验
套筒检验以500个为一个检验批，每批按10％抽检，抽检合格率应大于或等于95％，不然应抽取双倍数量重新检验 ，若复检合格率仍小于95％，则该检验批应逐一检验 ，合格方可使用。连接套筒质量按下表要求进行检验。

连接套筒质量检验要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
螺纹牙形饱满，表面无裂纹和影响接头质量其它缺点。
2
外形尺寸
卡尺或专用量规
长度和外径应满足图纸要求
3
螺纹尺寸
通端螺纹塞规
能顺利旋入套筒并达成旋合长度
止端螺纹塞规
许可环规和端部螺纹部分旋合，旋入量不超出3P

（2）丝头检验
经自检合格丝头，由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产丝头为一个验收批，随机抽检10％且不得少于10个，其抽检合格率应大于95％。不然应抽取双倍数量重新检验 ，若复检合格率仍小于95％，则该验收批应逐一检验 ，并切除不合格丝头。钢筋丝头质量检验要求见下表：
钢筋丝头质量检验要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹牙型
目测、卡尺
牙型完整，螺纹大径低于中径不完整丝扣累计长度不得超出两个螺纹周长
2
丝头长度
卡尺或专用量规
为标准型套筒长度12，其公差为+2P（P为螺距）
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹
止端螺纹环规
许可环规和端部螺纹部分旋合，旋入量不超出3P

（3）受力钢筋接头位置应相互错开。相邻接头错开长度大于钢筋直径35倍,且大于500mm，有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率不超出50％。接头宜避开有抗震要求框架结构梁、柱端箍筋加密区；无法避开时，同截面接头百分率不超出50％ 。
12、 钢筋绑扎
绑扎火烧丝选择22#火烧丝，所需铅丝规格依据钢筋直径而定。
钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，查对钢筋配料和料牌。查对钢筋品种、尺寸、直径、形状和数量，如有错漏，应立即纠正增补。要立即做好清料工作，为钢筋绑扎节省时间。
12.1 墙体钢筋绑扎
（1）工艺步骤：修整伸出搭接钢筋→绑暗柱、连梁钢筋→绑竖向筋→绑水平筋→绑拉结筋→安装保护层垫块→钢筋验收
（2）修整伸出预留钢筋：墙体钢筋绑扎前应将墙体、暗柱钢筋污渍清理洁净，并按墙体位置线修整到位。
（3）绑暗柱钢筋：方法和柱钢筋绑扎一致。
（4）绑暗梁钢筋：要按设计及规范要求绑扎暗梁钢筋，锚固长度应符合设计和施工规范要求。
（5）绑立筋、横筋：加强区两次接头钢筋端部错开高度500mm，接头数量在同一平面内不超出50％。墙体水平、竖向50mm起步筋和顶板50mm起步筋位置要正确。墙体暗柱、暗梁绑扎完成后，安装水平梯子筋和竖向梯子筋，梯子筋间距通常控制在1.2m以内。梯子筋在上、中、下三处焊三根顶模筋，顶模筋长度比墙体厚度少2mm，三根顶模筋两端刷防锈漆一道。竖向梯子筋替换竖向墙体钢筋时，梯子筋比墙体竖筋直径大一级且满足搭接长度要求。绑扎竖向梯子筋时认真吊垂直，然后绑扎竖向钢筋，并按梯子筋水平格绑水平筋，横竖钢筋间距就是梯子筋分格距。
（6）绑保护层垫块：墙体钢筋绑扎完成后，在墙筋外侧按梅花型绑扎同墙混凝土等强度素混凝土垫块，以确保保护层厚度。
（7）钢筋验收: 钢筋验收合格后，应配合其它工种做好预埋管件安装、预留洞等，其位置、标高应符合设计要求。
12.2 梁钢筋绑扎
（1）工艺步骤：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并和箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。
（2）画主次梁箍筋间距：在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
（3）梁钢筋绑扎：在绑扎钢筋前先对梁底模预检。合理安排主次梁筋绑扎次序，加密箍筋、抗震结构筋按设计和施工规范不得遗漏。绑扎时先穿主梁下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将钢筋按已画好间距逐一分开；穿次梁下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主梁架立筋；隔一定间距将架立筋和箍筋绑扎牢靠；调整箍筋间距使其符合设计及规范要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
（4）梁钢筋绑扎施工关键点：框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入节点锚固长度、伸过中心线长度和框架梁纵向钢筋在端节点锚固长度应符合设计和施工规范要求。
（5）当梁钢筋水平交叉时主梁在下、次梁在上，双排筋时，交错相隔，为确保主筋位置，在砼梁上设置定位框。
（6）梁钢筋绑扎完成后，为确保梁混凝土保护层厚度，在梁底和梁侧绑扎同梁混凝土等强度素混凝土垫块。
12.3顶板钢筋绑扎
（1）工艺步骤：模板上画线→绑板下受力钢筋→水电工序插入→设置马凳、保护层垫块→绑扎负弯矩钢筋→钢筋隐检验收
（2）模板上画线：清理模板上杂物，用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。
（3）绑板下受力钢筋：按画好间距，先摆放绑扎板下受力钢筋，同时预埋件、电线管、预留孔等立即配合安装，下层钢筋绑完后，在上下两层钢筋间东西通长部署Φ12钢筋马凳，间距1m 。最终绑扎负弯矩筋及分布筋。楼板钢筋施工完成后，在下层钢筋网采取同顶板混凝土等强度素混凝土块为垫块以确保混凝土保护层厚度，并立即搭设马道。
13、钢筋保护层控制
楼板、梁底、梁侧采取同楼板、梁混凝土等强度素混凝土垫块；柱、墙体等部位采取塑料垫块，垫块安装在主筋外侧，交错部署间距小于600mm。
14、钢筋绑扎后验收
钢筋绑扎完成后，先由班组自检，然后由下道工序进行检验是否满足操作要求，最终由质检员检验验收合格后报请监理验收，工序验收和报请监理验收前全部必需按要求填写资料，不得后补资料，各方签字认可后才能进行下道工序施工。另外，顶板钢筋绑扎之前必需模板经过验收；将顶板留洞位置线及钢筋分布位置线弹好；绑完顶板下层钢筋以后进行自我验收，无问题以后才进行上层钢筋绑扎。验收标准见下表。
项次
项 目
许可偏差值
（mm）
检验方法
1
绑扎骨架
宽、高
±5
尺量
长
±10
2
受力主筋
间距
±10
尺量
排距
±5
弯起点位置
±15
3
箍筋
间距
±10
尺量
连续5个间距
网格尺寸
±10
4
保护层
基础
±5
尺量
梁柱
±3
板墙
±3
6
螺纹连接
外露整扣
+1
见7.3.5
不完整牙型
不多于3扣
7
梁板受力钢筋搭接锚固长度
入支座、节点搭接
+10 -5
尺量
入支座、节点锚固
±5

15、和专业预留、预埋配合
15.1 绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰撞应按设计位置重新固定牢靠。
15.2 钢筋绑扎应确保预埋线管等位置正确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，绕开预埋管。但一定要确保保护层厚度，严禁任意切割钢筋。
15.3 避雷线等防侧击避雷系统应在预埋件留40×4mm扁钢做为接地引下线。

二、模板工程
1、模板选型
为了使混凝土达成清水混凝土效果，确保观感要求，在模板工程材料上采取钢木有机结合，优势互补，充足发挥在同类工程经验和优势，在确保质量前提下降低造价并结合本工程特点进行配模深入优化设计。
我企业在配模上采取计算机辅助设计软件进行模板设计和加工，确保配模速度和正确率，提升工程质量和进度。
地下条形基础、基础梁、墙体采取600宽系列组合钢模板，现场散装散拆，φ48×3.5钢管支撑，M14螺栓紧固。
楼板模板采取12mm厚竹胶合板配以木方龙骨，支撑体系采取WDJ碗扣式脚手架。
梁模板采取15mm厚木胶合板配以木方现场拼装，支撑体系采取φ48×3.5钢管脚手架。
梁柱接头采取定型木模板，15mm厚木胶合板面板配以木方龙骨，φ48×3.5钢管固定。
框架柱采取15mm厚定型木模。φ48×3.5钢管固定。
具体配模见下页表：
2、 模板配制
2.1 墙体配模
（1）地下室墙体配模：
本工程地下有小部分墙体，采取600系列组合钢模板现场散装散拆，其中不足100mm处采取木方补足，阴角采取150×150mm阴角模，阳角采取连接角模。
钢模板之间连接采取U形卡具，内外侧模板用双排φ48×3.5钢管作横竖肋，横肋间距450mm，纵肋间距700mm。支模时采取M14穿墙螺栓加固，穿墙螺栓焊接止水片。穿墙螺栓横、竖向间距分别为700mm、450mm。
斜撑采取φ48×3.5钢管进行支撑，沿墙长度方向按mm间距预埋3道φ25螺纹钢筋作为模板斜撑固定支点，全部斜撑用水平杆连接，每m设置斜拉杆一道。
2.2 顶板配模
支撑系统采取WDJ碗扣式脚手架支撑，含有多功效、效率高、承载力大、结构稳固、安装可靠、便于管理等特点。
顶板模板采取12mm厚竹胶合板，50×100mm木方做次龙骨，间距250mm，100×100mm木方做主龙骨，间距1200mm，支撑体系采取碗扣式钢管可调支撑。
2.3 楼梯配模
楼梯模板采取12mm双面覆膜竹胶合板板面，50×100mm、100×100mm木方做主次龙骨拼装而成，用φ48×3.5钢管做支撑。具体详见楼梯模板配模示意图：

楼梯模板配模示意图
2.4 特殊部位配模
（1）梁柱节点模板
梁柱接头处采取定型木模板，模板上按梁截面尺寸做成槽口，以15mm厚木胶合板配50×100mm木方拼装。
（2）后浇带模板
顶板后浇带侧板采取12mm竹胶板，在竹胶板上按顶板钢筋位置开槽，控制钢筋间距；在下层钢筋下钉15×20mm木条，确保下层钢筋保护层。模板两侧钢筋下各加一排垫块，确保钢筋保护层和间距；在竹胶板拦挡上口钉木条，以防漏浆。
（3）预留洞口模板
a.当洞口较小时，预留洞口采取竹胶板制作定型模板框，中间用木方顶撑。
b.圆形预留洞口采取钢制订型圆桶模板。
c.洞口模板支设前，其外侧要刷脱模剂，以预防拆模时划破坏洞口边缘混凝土。
3、模板安装
3.1 现场准备
（1）依据施工现场平面部署图，设置模板及其它材料堆放场地。
（2）模板及配件检验：按施工所需模板配件对其规格、数量逐项清点检验，未经修复检验、维护或不合格不得使用。
（3）模板表面先涂刷脱模剂，刷前必需把模板上水泥、污迹清理洁净，现场设专员负责维修模板和涂刷脱模剂，并提供专用清理工具：扁铲、拖把、钢丝刷、棉丝。
3.2 梁模板安装
（1）工艺步骤
抄平放线→弹板下控制线→支设支撑体系→固定支撑、安放支托→调整平整度→安放纵横向龙骨→梁接头定型模板安装→铺设梁底模→调整水平及起拱→梁钢筋绑扎→安装侧模→顶板支模→顶板钢筋绑扎、混凝土浇筑→拆除支撑→拆除木方及模板→清理、刷脱模剂。
（2）模板安装
a.放出楼层轴线和标高线，在柱上放出轴线和+1m水平控制线，轴线需引到梁底部。
b.先安装梁接头模板，梁底标高和接头截面尺寸正确后，支撑牢靠。
c.竖向支撑采取钢管支承，梁底横向钢管间距为600mm，在钢支柱高度23处，设纵向拉杆和板支撑连为一体。
d.梁底龙骨采取100×100mm木方，沿梁两侧于支撑顶板上钉牢，次龙骨为50×100mm木方，间距250mm，按梁底标高调整支托，拉通线找平次龙骨。
e.梁在支模过程中，拉水平通线，确保梁尺寸、位置正确，并经过钢筋上结构50cm水平控制线校核梁底标高。梁跨度≥4m时，梁底中部按要求起拱1‰～3‰，起拱时，必需逐一调整可调支撑头高度，渐行起拱。
f.安装梁侧模，并和楼板模板连为一体。经过调整竖向短杆和斜杆角度确保侧模垂直度。
g.梁大于800mm时在梁中加设穿墙螺栓，螺栓竖向间距450mm设一道，水平间距700mm。
。
3.3顶板模板安装
（1）工艺步骤
抄平放线→弹板下控制线→立钢支撑、纵横拉杆→固定支撑、安放支托→调整平整度→在支撑上按房间横向安放主龙骨→安放次龙骨→铺设竹胶板→调整水平及起拱→钢筋绑扎隐检及混凝土浇筑→拆除支撑→拆除木方及模板→清理、刷脱模剂。
（2）模板安装：
a.依据图纸标高在钢筋上返出本楼层结构50cm标高线并用红漆涂成标识，支模时以此作为控制顶板支撑高度依据。
b.竹胶板间采取硬拼方法，接缝处严密，和柱混凝土间加贴海绵条，以确保接缝处严密不漏浆。
c.以每个房间或轴跨为单位立支撑杆，安装拉杆，立杆间距为地上1200×1200mm，地下900×900mm，上下层立杆垂直对齐。立杆底部垫50×100mm木方，长度不得小于300mm。立杆双向加水平拉杆，第一道距楼板300mm，以上每隔1200mm设一道。
d.以每层＋1m线为基准，在所支撑模板开间内拉出纵横及交差水平线检验标高。
e.以每层标高为依据，以+1m水平标高线为基准调整支撑立杆高度，并在支托上沿短向安放、固定主龙骨100×100mm木方，间距同立杆间距。
f.在100×100mm木方铺设50×100mm木方，作为顶板模板次龙骨，木方间距250mm（中到中），接头相互错开。
g.在次龙骨上按已排好拼模次序依次从四面向中央铺设木胶板，50×100mm次龙骨上独立铺设木胶板，铺设时模板接头要平整，无高低差。
，从四面向中间起拱1‰～3‰，起拱时，由顶板四面向中心必需逐一调整可调支撑头高度，渐行起拱。
i.在和顶板接触墙上贴10mm厚、50mm宽海绵条，预防漏浆，确保顶板和墙体阴角处观感效果。
j.标高校正完后，支柱之间加水平拉杆，间距1200mm，水平杆双向设置，同时安装斜拉杆，预防倾倒。
3.4楼梯模板安装
（1）工艺步骤
放楼梯线→安装休息平台及模板→铺设楼梯底模龙骨→铺设楼梯底模→安装外帮侧模和踏步模板。
（2）模板安装
a.施工时依据图纸尺寸在楼梯间有墙一侧弹出楼梯坡度线和踏步线。然后将模板组拼成型。
b.楼梯休息平台处模板支撑立杆要上下对齐，并在立杆底部垫100×100mm木方，长度不得小于500mm。
4、 模板工程质量标准
模板工程质量标准见下表：
模板安装许可偏差及检验方法
项次
项 目
许可偏差值
（mm）
检 查 方 法
1
轴线位移
基 础
5
尺 量
柱、墙、梁
3
2
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面
模内尺寸
基 础
±5
尺 量
柱、墙、梁
±3
4
每层垂直度
3
2m托线板
5
相邻两板表面高低差
2
直尺、尺量
6
表面平整度
2
2m靠尺、楔形塞尺
7
阴阳角
方 正
2
5m线尺
顺 直
2
8
预埋铁件预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺栓中心线位移
2
螺栓外露长度
5 ，-0
9
预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
内孔洞尺寸
+5 ， -0
10
门窗洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6

4.1模板接缝不得漏浆；对竹胶板应上刨硬拼板缝，严禁采取贴塑料胶带做法。
4.2模板和混凝土接触面应清理洁净并涂刷隔离剂，不得采取影响结构性能或妨碍装饰工程施工隔离剂；楼板、梁模一律刷水性隔离剂，刷后要防雨，不要浇水。
4.3 浇筑混凝土前，模板内杂物应清理洁净。
4.4 应注意质量问题
（1）梁模板轻易产生问题：梁身不平直，梁底不平，两侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中部下挠。预防措施：梁模板应经过设计确定龙骨、支柱尺寸及间距，使模板支撑体系有足够强度及刚度，预防浇筑混凝土时模板变形。模板支柱底部应支在坚实地面上，梁板模板按设计要求起拱，预防挠度过大。
（2）柱顶因为支模垂直度不好，或顶端位置固定不牢，造成上层接槎错角。
4.5模板拆除
4.5.1拆除次序
遵照先支后拆，自上而下标准。
4.5.2拆除条件
模板拆除时应使混凝土达成必需强度，混凝土强度以同条件养护试块抗压强度为准。具体要求以下：
拆模时，实施拆模申请制度，由木工工长填写拆模申请，经技术责任人同意后方可拆模。
4.5.3 模板拆除方法
（1）顶板、梁模板拆除：
顶板模板分块、分段依次拆除。拆除顶板、梁模板时，先拆除梁侧模，再拆除楼板模板，最终拆梁底模。拆除时先拆除水平拉杆，后拆除支柱，保留跨中支柱以承受上部荷载。拆去支撑之前，在次龙骨处增加临时支撑，以确保主龙骨拆完时不至全方面脱落。拆模时，操作人员站在已拆除空隙中，拆去近旁支柱，使龙骨自由坠落，由近及远，用钩子将模板钩下。
4.6模板清理维护
4.6.1模板拆除后立即将板面上混凝土浆块、灰尘清理洁净，然后涂刷脱模剂。
4.6.2模板拆除后，立即修理破损、变形模板，将破损处修补完整，将模板变形及板面凹凸处修理平整、光滑。

三、脚手架工程
在建筑施工中，脚手架占有较关键地位，它是建筑施工技术方法中关键步骤。
本工程采取一般钢管脚手架。搭设外脚手架时，必需满足其使用要求和安全要求：
1、立杆基础要扎实找平，立杆应垂直在金属底座或垫木上，扫地杆应紧贴地面立杆端部。
2、架子必需在高度每高4m，水平每隔7m时，脚手架必需同建筑物连接牢靠。
3、架子外侧，斜道和平台要设1m高防护栏杆和钉18cm挡脚板或防护网。
4、脚手架铺设宽度不得小于1.2m，脚手架必需满铺，离墙不得大于20cm，不得有空隙和探头板，脚手架搭接不得小于20cm，对头搭接时应架设双排小横杆，间距不得大于20cm。
5、架子两端转角处每隔6～7根立杆应设剪刀撑和支杆和地面角度应小于60°。
6、钢管脚手架立杆间距不得大于1.2～1.8m，钢管脚手架大横杆间距不得大于1.2m，小横杆间距不得大于1.5m。
7、脚手架负荷每平方米不能超出270kg，钢管立杆横杆扣件联结牢靠。
8、钢管脚手架，凡架管有锈蚀、弯曲、压扁、裂纹等情况时均不得使用。
9、脚手架搭设及使用安全方法
9.1 脚手架搭设人员必需是经过国家现行标准考评合格专业架子工，搭设人员必需戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋、持证上岗。
9.2 全部脚手架用杆配件质量和外观必需经过仔细检验验收，不符合要求钢管、扣件不准使用。
9.3 确保脚手架搭设质量，在搭设中注意架子基础，地基应平整扎实，外挑架斜撑杆要在结构面上支设牢靠，立杆及斜撑杆下均要垫脚手板。
9.4 严格按设计尺寸搭设，控制好立杆垂直偏差和横杆水平偏差，并确保节点连接达成牢靠安全要求（绑好、拧紧）。
9.5 设在顶板上双排外脚手架应尽可能少放材料或不放材料，以减轻架子重量，避免损坏结构和脚手架本身稳定。
9.6 搭设过程中要立即设置连墙杆、剪刀撑、支撑等，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜或倾倒。脚手板要铺满、铺平、铺稳，并用铁丝绑牢，不得有探头板、飞跳板。
9.7 每层搭设完成后应由技术、生产、安全及相关责任人进行检验验收，合格后方可投入使用。
9.8 严格控制使用荷载，双排脚手架施工荷载不能大于270kgm2，确保脚手架有较大安全贮备。
9.9 确保可靠安全防护方法，作业层外面设置绿色密目安全网，随升随挂，不能拆除。在无防护方法情况下严禁边缘作业。
10 、“四口”防护方法：（楼梯口、电梯口、预留洞口、通道口）防护方法：
（1）1.5×1.5m以上洞口，四面必需设高1.2m两道护身栏杆，中间支挂水平安全兜网；
（2）建筑物北侧设置一个出入口，搭设6m长、3m高、4m宽安全通道，采取架子管搭设支架，顶面满铺5cm厚脚手板，脚手板上铺竹胶板，通道两侧用密目网封严；门口设显著安全进出口标志，夜间通道内设36V照明灯具照明。
（3）楼梯口处使用脚手管搭设1.5m高栏杆，用密目网封严。
11、“五临边”防护方法：从事“五临边”作业必需按要求设置高1.5m两道牢靠护身栏杆或一道护身栏杆立挂安全网，下口封严，栏杆长度大于2m时，必需加设置柱。
（1）主体结构施工时，每层在建筑物临边均要搭设防护栏杆，栏杆高1.5m，并使用密目网封严。主体结构中局部收缩部分，在外挑单排脚手架最下层满铺脚手板，脚手板缝隙用竹胶板封严，下面挂密目网封严，预防主体结构施工时物体掉落伤人。
（2）施工马道两边，采取一层密度钢丝网及一层密目网封闭，并设置木挡脚板。
（3）基坑周围搭设1.5m高防护栏杆，用密目网封严。
（4）每层随结构施工，沿外脚手架在作业面周围满铺脚手板，预防施工人员坠落及物体掉落伤人。
12、 严禁以下违章作业：
（1）直接利用脚手架吊运重物；
（2）作业人员攀架子上下；
（3）任意拆除脚手架部件和连墙杆件；
（4）架上作业人员及材料过于集中；
（5）当出现杆件连接松动、架子倾斜、杆件变形、脚手架上结冰等安全隐患时，在问题处理之前应暂停使用脚手架，问题处理后，检验合格后方能使用；
（6）随意拆除立杆下垫木。
13、 搭设及拆除过程必需由专业持上岗证架子工操作，严禁无证作业；系好安全带，扳手系在腰间，严禁抛掷物料，以防坠物伤人；严格按高空作业要求进行施工。
14 、五级以上大风及大雪、大雾、大雨天气暂停在脚手架上作业，雨、雪后清扫洁净方能上人作业。
15 、伴随脚手架增高，注意观察下部支撑及结构板改变，发觉有移位、弯曲、裂缝等现象时，在进行加固处理后才可上架作业。
16、 脚手架拆除安全方法
16.1 拆除前，由项目经理部下达拆除指令，要有拆除安全技术方法和安全技术交底，不得私自进行拆除。
16.2 拆除时划出工作区，周围设护栏警戒标志，上下设专员负责指挥，严禁非作业人员入内。
16.3 拆除时，高处作业人员必需戴安全帽，系安全带（安全带一端系于腰间扎牢，另一端系在高于本身固定牢靠处，不得设在和脚手架相连处）。
16.4 拆除工作必需由专业持上岗证架子工操作，不得酒后作业，不得带病作业。
16.5 严格遵守拆除次序，由上而下，后搭设先拆，先搭设后拆。即：安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆等。严禁上下同时进行拆除作业。
16.6 连墙点在在其上全部可拆杆件全部拆除以后才能拆除，随拆除进度逐层拆除。严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆除脚手架。分段拆除高差小于2步，如高差大于2步，增设连墙件加固。
16.7 拆除时统一指挥，上下呼应，动作协调，相互配合，严禁单人进行拆除。
16.8 拆除时严禁架杆接触电线，并采取隔离电线方法。
16.9 拆下杆配件应以安全方法传入室内然后运出，严禁抛掷。

四、混凝土工程
本工程混凝土全部采取商品混凝土。本工程混凝土施工关键是预防混凝土收缩裂缝和大致积基础混凝土温度裂缝。
1、施工总体安排
1.1材料要求