企业质量管理制度汇编样本.doc

质量管理制度汇编目录

1. 车辆维修质量管理体系
2. 车辆维修质量管理组织结构图
3. 质量管理制度
4. 车辆维修入厂前检验制度
5. 车辆维修入厂检验制度
6. 车辆维修过程检验制度
7. 车辆维修完工检验制度
8. 试车制度
9. 车辆维修质量返修制度
10. 快修作业质量考评制度
11. 车辆维修档案管理制度
12. 车辆维修技术资料及技术档案管理制度

车辆维修质量管理体系
为了全方面提升本企业车辆维修服务质量，确保企业收益，树立企业社会形象，依据中国交通部公布第28号令《汽车维修质量管理措施》相关指示精神，结合本企业实际情况，特此建立本企业车辆维修质量管理体系。
（一） 负担本企业汽车维修质量管理责任部门为本企业售后服务部；
（二） 负责本企业汽车维修质量管理责任人为售后服务部经理；
（三） 售后服务部副经理负责对本企业日常汽车维修质量管理工作进行统筹，安排和监督；
（四） 售后服务部技术主管在售后服务部副经理领导之下负责指挥实施本企业日常汽车维修质量管理工作；
（五） 售后服务部质量检验员及各工种主修技工负责对本企业日常汽车维修生产活动进行质量控制和监督管理工作。
（六） 本企业质量检验标准：
1． 参考原车维修资料维修手册。
2． 参考国家相关汽车维修国家标准或部标。
3． 根据华峰企业制订汽车检验规程及标准。
（七） 本企业质量管理制度：
本企业质量管理制度是依据中国交通部公布第28号令《汽车维修质量管理措施》相关指示精神要求，进行制订本企业管理制度和规范。

车辆维修质量管理组织结构图
售后服务部经理

售后部副经理

技术主管

高级技术顾问
车间档案文员
车间生产技术小组
车间设备管理员
质量检验员
美容洗车组

注：各岗位职责简明说明
1. 售后服务部经理---全方面负责制订本企业汽车维修质量管理工作总体计划、各项管理制度、质量控制和管理方案等纲领性文件，并对各项计划实施实施情况对各相关部门进行指挥和监督。
2. 售后部副经理---全方面负责实施由售后服务部经理所制订本企业汽车维修质量管理工作总体计划、各项管理制度、质量控制和管理方案实施。
3. 技术主管---在售后部副经理领导下，具体负责本企业汽车维修质量管理工作总体计划中各项细节、各项管理制度、质量控制和管理方案实施工作。
4. 美容洗车组---负责对出厂车辆或会员用户车辆进行清洗工作等，为本企业所提供服务做殿后工作。
5. 质量检验员---负责对进厂所维修车辆，进行维修前检验，过程检验和完工检验工作。
6. 车间档案文员---负责对车间车辆维修档案和维修技术资料进行管理。
7. 车间设备管理员---负责对车间生产用工具和生产设备日常使用情况进行检验监督和维修保养工作。
8. 车间生产技术小组---由车间技术较为精干人员所组成，负责对车间生产技术性难题进行攻关工作。
9. 高级技术顾问---属车间技术脑库人才，负责车辆维修技术咨询及指导工作。

质量管理制度
企业日常生产活动，奉行质量第一方针，质量是企业生命，为了搞好本企业生产质量管理工作，明确质量管理相关职责和责任，特此制订本制度。
1. 质量管理实施一票否决制标准。
在日常生产活动中，任何人在生产过程中发觉产品存在质量隐患或问题，全部有权力进行阻止，对产品质量问题负担责任当事人无权提出反对意见，任何人对第三方对自己产品质量存在质询时，全部要愿意接收对方指正，直至第三方得到满意回复为止。
2. 质量管理实施下级绝对服从上级指挥标准。
为确保生产质量管理工作顺利进行，在产品生产过程中，全部些人员在不一样生产步骤中，必需严格实施下列制度：
l <<车辆入厂前检验制度>>
l <<车辆维修入厂检验制度>>
l <<车辆维修过程检验制度>>
l <<车辆维修完工检验制度>>
l <<车辆维修质量返修制度>>
l <<快修作业质量考评制度>>
在实施上述制度时，下级必需绝对服从上一级命令和指挥，没有丝毫讨价还价余地，确保产品质量管理工作顺利进行。
3. 全员参与质量管理标准。
全体职员要参与企业生产质量管理工作，在生产中每一过程，每一步骤全部要有些人负责，事事有些人抓，事事有些人管，对于质量问题，每位职员之间要相互帮助，相互支持，共同把质量管理体制工作搞好。
4. 全部工作为质量管理工作提供服务标准。
质量是企业生命，当生产质量出现问题时，应该引发各部门人员高度重视。只要产品质量部门宣告产品质量为不合格，产品就不能出厂，此时，全部部门工作全部要满足为处理生产质量问题所提出要求。如职员调度，配件材料供给，财务工作支持等。
当质量管理部门在处理产品质量问题时，它享受对企业资源使用优先权，任何部门全部要服从质量管理部门调度。
当确定产品质量出现问题，非用户要求出厂，所以而造成交货时间延误，车间责任人或前台责任人负责向用户做解释工作，尽可能为车间一线生产人员腾出更多时间和空间，以利于生产质量问题处理发明安定及平静生产环境。
对产品质量出现事故后对当事人处理问题，只有在生产质量问题得四处理并在用户将车辆提出出厂后才能正式开启。
5. 质量检验工作实施三级检验制度标准。
质量检验工作实施三级检验制度是指在从生产开始到施工完成产品出厂前进行三次质量检验工作。即：主修技工在作业完工后自检工作，然后是由班组长进行完工确定检验工作，最终是产品在出厂前，由专职检验员对产品进行出厂前产品最终检验工作。
6. 产品质量控制实施谁主修谁负责标准。
产品在生产过程中，产品质量控制和监督权归属主修技工，当产品质量出现问题时，谁是主修技工就由谁负责，配合生产其它人员，应负担次要责任。

车辆维修入厂前检验制度
车辆维修入厂前检验，是指车辆在没有进入车间进行维修工作前检验工作，它也是维修接待时前台接车员工作规范。
二． 车辆维修进厂前统一由前台接车员负责对车辆入厂前检验工作。
二． 对于现场就能够向车主进行确定维修项目标车辆，前台车辆维修接待员在完成和车主进行维修项目及材料费用估价工作并签订维修协议书后，就能够跳过本制度第3条要求，直接根据第4条要求进行车辆维修进厂前检验工作。
三． 对于在现场前台车辆维修接待员不能向车主确定车辆维修项目标车辆，前台车辆维修接待员此时应向车间开具出《车辆入厂检验请求单》，车辆将按入厂检验规范步骤进行处理（另行检验程序），待车辆入厂检验结果得出结论后，前台车辆维修接待员依据车辆入厂检验结果和车主进行维修项目及材料费用估价工作并签订维修协议书，然后进行车辆维修进厂前检验工作。
四． 车辆维修入厂前检验关键检验次序和内容：
1． 进行车辆维修入厂前检验工作之前，前台接车员首先要为所接待车辆铺垫好三件套防护件；
2． 检验及统计车辆行驶里程数，燃油存量；
3． 检验车辆全车灯光控制开关工作情况和各仪表工作情况及仪表控制面板灯光照明是否工作正常；
4． 检验车辆在到厂后发动机水温表及水温是否正常；
5． 检验前后雨刮器及喷水嘴工作情况及前挡风玻璃表面情况是否存在裂纹或石击痕迹；
6． 检验收录机和空调系统工作状态及各按钮开关备置和完好情况；
7． 检验车辆中控门锁及摇控装置，左右电动倒车镜，门窗玻璃升降器，窗扣，室内化妆镜及阅读灯，天窗或后窗等工作情况是否良好；
8． 检验和登记车辆车牌号码，车辆厂牌型号，发动机型号，车架号码等；
9． 检验发动机工作噪声和废气排放情况是否正常；
10． 检验发动机及附件是否有漏气，漏液，漏水及漏油情况；
11． 检验全车车身表面是否有压、刮、碰等痕迹，漆面是否有划、刮、碰伤痕或脱落情况；
12． 检验车辆前后盖标志，四轮轮盖及挡泥板是否有残缺情况；
13． 检验车辆随车工具及备用轮胎是否配置齐全；
五． 前台车辆维修接待员在完成上述要求车辆入厂前检验项目后，要把检验结果逐一在《车辆维修问诊单》上作出统计，并把检验结果通知车主及取得其签字确定，完成后并提醒车主把车上珍贵物品带走（如现金，证件或具纪念意义物品），以免不愉快事情发生。
六． 前台车辆维修接待员在完成上述要求车辆入厂前全部检验项目标工作后，应将车辆摆放在指定位置，将车辆门窗关好并把车辆锁匙和车辆入厂前检验统计和维修协议书送到车间派工调度办公室进行相关交接工作，从而完成整个车辆维修接待全部工作。

车辆维修入厂检验制度
车辆维修入厂检验，是指车辆在进入车间进行维修作业前检验工作，它目标是为立即进行维修车辆进行正确故障判定并据此提出对应维修方案，为前台车辆维修接待工作或车间维修工作顺利进行做前期性准备工作。
一、 入厂检验目标是使车辆故障再现，确定故障现象，分析故障原因。为维修过程检验和完工检验提供对比资料。
二、 入厂检验工作由质检员或主修技工完成。也可由质检员或维修人员陪同车主试车完成（完工试车时车主也应参与）。
三、 不需要进行入厂检验维修项目。如保养项目、电气系统故障、空调系统故障、事故车、直观性故障（如漏油、故障灯亮、发动机怠速抖、不能开启等）等，能够不进行车辆入厂检验。
四、 需要进行入厂检验维修项目。如异响、振动、转向系统、制动系统、传动系统、发动机故障等需要路试才能出现故障。
五、 用户故障描述正确时可不进行入厂检验，如：方向跑偏、刹车时方向盘抖、高速时方向发抖等。
六、 接车员接车时，用户描述故障现象比较特殊或情况较严重时，接车员可向车间开具出《车辆入厂检验请求单》，由车间安排质检员对车辆进行入厂检验，必需性时和用户进行沟通。
七、 调度员在接到接车员向车间开具出《车辆入厂检验请求单》，或车辆入厂后发觉工单上有需要进行入厂检验维修项目时，应立即通知质检员进行车辆进厂检验工作。
八、 质检员应随时注意是否有待入厂进行入厂检验工作车辆，优先安排入厂检验车辆检验工作。
九、 质检员应依据用户描述对车辆进行试车检验，使故障重现，必需时和车主沟通并一同试车。
十、 未发觉异常现象或用户描述情况属正常现象时，质检员应在《车辆入厂检验请求单》相关项目栏上注明，必需时向用户做出解释。
十一、 检验到故障现象后，质检员应在《车辆入厂检验请求单》相关项目栏上注明正确故障现象和初步故障分析。供接车员或承修班组维修时参考。
十二、 全部返修车辆必需进行入厂检验，并填写《维修质量返修确定单》，交给前台车辆维修接待员实施相关程序。

车辆维修过程检验制度
车辆维修过程检验，是指车辆在进入车间，从开始进行维修作业至施工作业完成前为确保维修质量所进行各项检验工作。
（一） 车辆维修过程检验工作，关键由作业主修机工或质检员负责完成。在对维修项目进行施工作业时，主修技工负责对维修作业全过程质量监督和控制工作，当她在维修过程中，对对应项目或过程或相关细节无法进行把握时，她应向负责该车辆维修质量跟踪质检员提出帮助或确定请求；假如此时质检员也因客观原因无法对相关工作进行确定时，她们应向总检员提出技术服务支持请求，然后总检员组织车间技术小组进行项目攻关工作，直至问题得四处理为止。
（二） 车辆维修过程检验，它包含：（1）需维修项目部件解体后各对应组成配件检验；（2）需维修项目部件要进行加工修复对应配件检验；（3）需维修项目部件要进行更换新领配件检验；（4）需维修项目部件解体后各对应组成配件重新进行装配后检验；（5）多项目或工作在完成单项目后，在转换工种前对完工项目进行检验。
需维修项目部件解体后各对应组成配件检验：
1． 需维修项目部件解体后，主修技工应对所维修项目标全部组成配件进行认真检验，需作标识配件要做好标识，各组成配件在清洗好后要按一定次序摆放好，依据对应配件标准规范要求逐一对全部组成配件进行质量判别和检验，必需时候可通知质检员或总检员一同对全部修理配件进行具体判定。
2． 检验人员要做好检验统计，填写《车辆维修配件检验结果记录表》，确立维护项目及维修方案，制订需要更换配件明细清单，并取得质检员复核确定。
需要进行加工修复对应配件检验：
1． 主修技工在需维修项目部件解体后，经过对对应配件检验，确定一些配件能够进行加工修复，要填写需加工修复配件清单，并取得质检员复核确定。
2． 要进行加工修复对应配件，由质检员或总检员依据该车辆相关技术规范要求，确定加工工艺及加工数据，安排相关人员或委托其它外单位帮助进行加工修复工作。
3． 对需要进行加工修复对应配件在加工好后，主修技工或质检员应对加工部件认真进行检验。检验完成后，在对应加工作业单据上署名确定，并在《需加工配件检验单》上填写经检验后配件修复前及修复后检验数据，作为该车辆技术档案进行存档。
需要更换新领配件检验：
1. 职员领回新配件后，要依据该配件技术规范数据进行新配件检验工作，在检验新领配件过程中，检验人员应小心检验，不应弄脏和损坏配件包装。
2. 配件价值单价超出1000元以上，主修技工可请质检员帮助进行检验，严禁使用不符合质量要求配件材料，通常不符合质量要求配件材料必需在当日内退回配件仓库并说明原因。因不立即退回所领取配件而造成损失，将由相关责任人负担全部责任。
解体后各对应组成配件重新进行装配检验：
1． 零部件和总成一定要经过检验合格后才能装配，同时应填写相关档案。未检验就装配而成造成质量事故和经济损失，操作者或主修技工负担全部责任。
2． 装配时，作业施工人员应按技术要求进行装配，对应配件配合间隙，螺丝紧固力扭应严格实施该车辆维修规范要求。新旧零件要对比检验。如有异常情况，应认真处理，确实处理不了应通知质检员或总检员帮助处理。
多项目或工作在完成单项目后，在转换工种前对完工项目进行检验：
1． 对部份己完成作业项目需要进行转换工种或部门时，在班组自检合格后，由质检员进行工序完工检验复核工作，合格后再转送其它班组或部门维修。工种或班组进行转换时，各班组之间必需做好车辆相关事项移交确定手续，因交接不清而引发问题，由最终承接作业班组负全部责任。
2． 钣喷项目标车辆工种移交，在钣金项目完工后，先由班组长进行自检。自检合格由班组长在派工单署名确定，并通知质检员或总质检员进行转工种前项目合格确定，检验合格在派工单上盖上署名确定。检验不合可格，则送回钣金组进行内部返修，如钣金组和喷漆组发生异议时，可请车间技术小组帮助处了处理。
（三） 过程检验中，如出现本制度未列明事项，相关人员无法所以而进行定夺时，可向总检员提出帮助要求，将作出最终定案进行处理。

车辆维修完工检验制度
车辆维修完工检验，是指车辆经过维修作业完工后，根据该车辆技术标准规范要求，对所承接车辆维修项目进行产品出厂前质量检验工作。
一． 车辆维修完工检验工作由专职检验员负责完成，车辆在完工检验前，必需是在承接车辆维修任务小组进行自检合格并署名确定车辆。
二． 车辆维修完工检验关键包含四个方面内容：（1）路试前检验；（2）车辆路试；（3）路试后检验；（4）对所承接车辆维修项目故障排除情况最终确定检验。
三． 路试前检验内容关键是：
1． 车辆外表检验，依据车辆入厂前检验统计情况，确定车辆在入出厂时是否存在偏差，确定相关责任；
2． 对车辆各组成系统进行检视或检验，检验仪表是否装配到位，工作是否正常；车辆各系统连接及紧固情况是否良好；蓄电池连接柱是否紧固良好；灯光信号系统是否工作良好；轮胎气压是否符合标准要求。
3． 检验发动机系统中，冷却系统是否有渗漏情况，冷却液位是否符合要求，水温表工作情况是否良好；发动机体是否有机油渗漏现象，发动机机油加注量是否符合要求。
4． 检验驱动系统中，变速箱是否有渗漏情况，变速箱油位是否正常。
5． 检验发动机开启情况；空转发动机，检验发动机工作温度是否正常，怠速是否平稳，发动机有没有突爆情况，机油压力是否正常，充电系统是否正常，多种转速时发动机有没有异响，油路及电路是否正常。
四． 车辆路试关键内容：
1． 检验车辆在多种车速及路况下制动性能；
2． 车身底盘在不一样路况下实测情况；
3． 车辆滑行情况及驻车制动情况；车辆动力性能；
4． 车辆方向操纵性能（如车辆测滑情况，方向回正能力等）；
5． 车辆轮胎胎面磨损差异在路面表现情况及动平衡情况；
6． 四轮轴承磨损情况；
7． 变速器工作情况是否正常。
五． 路试后检验关键内容是对车辆经路试回来后，依据路试前检验内容再次回看车辆各系统情况和路试前是否存在差异，并作出对应处理。
六． 对所承接车辆维修项目故障排除情况最终确定检验，车辆经过路试后，结合路试实际情况对所承接车辆维修项目故障排除情况作出最终检验和判定，确定所承接车辆维修项目是否符合相关技术计划要求，检验合格，质检员在派工单署名确定，并把全部单证交给前台维修业务结算员，从而完成车辆完工交车检验工作。不然，应立即写内部返修单，将车辆返还作业班组进行不合格项目标返修工作。
七． 车辆在出厂前必需对车辆进行清洗作业，非经车关键求，必需要确保车辆清洁洁净方能出厂。

试车制度
为了深入搞好车辆进出厂管理，确保用户车辆保管安全和安全生产顺利进行，特此制订本制度。
一． 售后经理，车间主任，总检员（或技术主管）及质检员是企业授权可驾驶车辆出厂进行路试检验人员，除此之外其它任何人员未经企业授权或经车间主任准许，全部不能够开启车辆进行离厂外出试车，严禁无驾驶证人员驾驶车辆。取得准许驾车外出试车人员名单将交门卫岗亭处进行公告立案。
二． 在厂区内，车辆要在指定地方摆放，保持通道通畅和尽可能占用最少空间，全部车辆在厂区内行驶速度不能超出10公里/小时，车辆移动或行驶时要注意车间内情况，注意避让。
三． 车辆在进行出厂路试检验时，试车人员要在门卫处进行试车统计登记，注明车号，出厂时间，试车线路，试车原因，试车人姓名，返回时间等。
四． 车辆在进行出厂路试检验时，每次试车时间不得超出半小时，如特殊情况需要超出要求时间，事后要在试车超时备注中说明原因，并由总检员加注意见，不然，作违反要求进行处理。
五． 试车线路由企业明确要求，并作为本制度附件进行公告，试车人员只能在要求线路行驶，如试车人员非特殊原因经总检员或车间主任许可后私自更改试车线路，将被视为工作期间内办私事处理，一经发觉和核实，每次将对其作出处罚人民币100元处理。
六． 授权人员按要求试车线路行驶车辆，如在此期间发生交通意外事故而造成损失赔偿，试车人员将负担50%经济赔偿责任；对于授权人员不按要求试车线路行驶车辆而发生交通意外事故而造成损失赔偿，试车人员将负担全部经济赔偿责任及相关法律责任，情节严重者，企业将对其作出解聘决定。

车辆维修质量返修制度
质量是企业生存基础，出现维修质量问题，直接降低了用户对本企业提供服务满意程度，同时也损害了企业信誉，所以，为了严格对本企业产品质量进行控制和管理，特制订本制度。
车辆维修质量返修定义
车辆维修质量返修是指用户所托修车辆经维修作业班组施工作业完成署名确定后，根据该车辆相关技术标准规范，经质检员对完工作业项目进行检验，维修项目未达规范要求，并责令相关作业班组重新进行项目维修车辆，我们称这种情况车辆返修为内部返修；或车辆经检验合格出厂后，在质保期内所维修项目故障现象仍然存在，并在返回本厂后，经本厂技术判定小组进行技术判定，明确原有故障仍没排除车辆维修项目，并所以而责令相关作业班组重新进行对项目进行维修车辆，我们称这种情况车辆返修为外部返修；不管是外部返修还是内部返修，全部属车辆维修质量返修。
车辆维修质量返修性质定义
一． 责任性返修。
以下原因造成车辆返修属责任性返修：
1、零件、总成因作业班组主修技工装配错误所引发返修事故。
2、知道零件有问题未汇报并装车使用而出现返修事故。
3、维修后未按要求程序进行质量检验而产生返修事故。
4、检验不全方面、不根本、未能发觉故障隐患而造成返修事故。
5、故障判定失误而引发返修事故。
6、系统性维修漏项。
7、板金、喷漆类返修标准上定义为责任性返修事故。
二． 技术性返修。
以下列原因造成车辆返修属于技术性返修：
1、 故障原因不明确疑难杂症修理。
2、 由本厂所提供配件，但在装备时无法发觉及判别配件存在隐患而出现质量问题返修。
3、 维修结果难以立即检验。
4、 偶发性故障，维修过程中故障现象没有再现。
5、 用户对故障现象描述不清，试车时又未发觉。
三． 无责任性返修。
出现以下情况时，相关人员立即汇报，并向用户解释清楚原因后，车辆返修时相关人员无责任。
1．故障未得到根本处理而用户急于提车。
2．用户要求自行试车并认可维修结果。
3．用户不一样意所报修项目及需更换配件。
4．用户要求使用付厂件或二手件。
5．用户因操作不妥而引发故障。
6．偶发故障，故障原因复杂，而且维修前后故障现象未再现。
7．故障原因需深入分析，临时没有处理方案。
车辆维修质量返修处理措施
对于技术性返修和无责任性返修事故，负担该车辆维修项目标相关人员不负担对应经济责任；对于属于责任性返修车辆，不管其是否是外部返修还是内部返修，负担该车辆维修项目标相关人员全部应负担所以而引发经济损失和维修责任。返修制度实施，关键由前台接待主管，总检员，车间主任，售后经理共同负责实施。
车辆维修外部返修事故处理程序
1． 前台接车员当接到有类似或怀疑所接车辆存在维修质量问题时，应立即通知前台接车主管，对用户所反应或投诉事项进行协调处理，前台主管应该对用户所表述内容进行详尽笔录，同时，通知车间总检员或车间主任组织人员对用户车辆相关情况进行调查，开具《车辆维修问诊单》，立即作出技术判定结论，为车辆返修做好前期工作。假如不属返修范围，应向车主解释清楚，用户同意维修作业时，按正常接车程度填写派工单进厂维修。
2． 对确定为外部返修车辆，前台接车主管应开具《维修质量返修确定单》，并随相关作业卡一同交给车间，由车间安排当事人或其它人员立即把车辆故障排除，接车前台及维修车间必需加强对该车辆维修进度及维修质量跟踪和监督工作，以最大可能消除用户对企业负面影响。
3． 对原班组无法维修或同一维护项目施工二次上，返修时间过长，车间调度应立即转换班组维修，修理工时从原班组扣除。未办理外部返修手续车辆，班组要立即补办，不然按无单施工处理。
4． 当外部返修车辆质量问题找出原因并排除故障后，质量判定技术小组应对此次返修事件撰写详尽《质量事故技术分析汇报》，连同《维修质量返修确定单》及相关作业单证和处理结果等资料组成相关材料呈报企业相关部门立案进行最终结果裁定。
车辆维修内部返修事故处理程序
1． 施工作业班组经过项目自检程序，确定所承接维修项目标产品质量符合技术规范要求并署名确定后，交由质检员进行最终项目出厂完工检验时，如此时质检员发觉班组所承接维修项目维修质量并未能达相关技术规范要求，则视为内部返修事故。
2． 当维修项目确定为内部返修事故后，承接该维修项目标作业班组应立即组织人员，按质检员所提出质量整改方案进行处理。如承修作业班组对质检员整改方案存有疑虑时，她可向总检员提出重新裁定请求，不然，承修作业班组要忠实认真地实施整改方案。
3． 无需完检正常保养项目，而被质检员发觉不合格项目，也视为内部返修一次；经返修后再次检验不合格维修项目，视为第二次返修事故，依次类推。
4． 对于每次由质检员作出内部质量返修裁定，质检员必需进行立案统计，如发觉质检员用口头通知作业班组进行返修而不作立案统计，则视为质检员偏护个案，并对此按企业相关要求进行处理。
5． 维修项目确定为内部返修事故后，第一次返修裁定结果将不对作业班组进行因质量事故所实施行政处罚，但所以而产生车辆维修出厂时间延误，将按超时交车要求处理；
6． 看成业班组出现相同项目第三次返修裁定时，提出严重警告，如需经过调换作业班组才能完成该返修项目标质量管理要求，对应工时由责任班组负担外，将对责任班组按企业相关处罚条例进行处理。
车辆维修质量事故处罚要求
l 对虚报或隐瞒内外部返修事故相关人员，一经核实，对当事人将记行政大过一次处分。
l 对不认真做好质量检验工作相关人员，并因工作马虎而造成企业信誉严重受损主修技工，质检员，总检员除负担对应经济责任外，企业将责令其引咎辞职处理。
1． 外部返修处罚要求：
l 作业班组每次出现返修事故，依据质量判定技术小组应对此次返修事件撰写《质量事故技术分析汇报》中责任认定内容，对应人员应负担所以而引发，为返修事故处理而付出配件及材料和行政等成本费用。
l 对出现维修质量外部返修事故关键责任人（注：指承修技工或班组责任人），对其当月技术等级分降低一分处理，如原来技术等级分为一级中级技工，则当月考评时降为三级初级技工，如这类推。经降级后如三个考评月度内没出现维修质量外部返修事故当事人，则从第三个考评月起自动恢复其原来技术等级评分。
l 对出现维修质量外部返修事故次要责任人（注：指承修技工或班组责任人），对其当月技术等级分降低0.5分，经降级后以下个考评月度内没出现维修质量外部返修事故，则第二个考评月起自动恢复其原来技术等级评分。
l 作业班组月累计出现返修事故二次，降低小组当月工时分成原有百分比2%（如原来分成百分比为20%，则降为18%）。
l 作业班组月累计出现返修事故三次，降低小组当月工时分成原有百分比4%（如原来分成百分比为20%，则降为16%）。
l 作业班组月累计出现返修事故四次，降低小组当月工时分成原有百分比6%（如原来分成百分比为20%，则降为14%）外，将撤换该作业班组责任人。
l 每次出现返修事故，对质检人员处理，将依据质量判定技术小组应对此次返修事件撰写《质量事故技术分析汇报》中责任认定内容，作出对应处理。
2． 内部返修处罚要求：
l 同一车辆内部返修一次，提请注意，不作处罚；
l 同一车辆内部返修两次，提出警告，并扣除该项目工时费：500元以下扣40%；1000—元扣除30%；元以上扣除20%。
l 看成业班组出现相同项目第三次返修裁定时，提出严重警告，并扣除该项目工时费50%或全额扣除；如需经过调换作业班组才能完成该返修项目标质量管理要求，对应工时由责任班组负担外，将对责任班组按企业相关处罚条例进行处理。
l 相关内返配件及材料费用由责任班组负担；
l 班组每个月累积内返5以上10次以下，降低小组当月工时分成原有百分比2%（如原来分成百分比为20%，则降为18%）。
l 班组每个月累积内返10次以上15次以下，降低小组当月工时分成原有百分比4%（如原来分成百分比为20%，则降为16%）。
l 班组每个月累积内返15次以上，降低小组当月工时分成原有百分比6%（如原来分成百分比为20%，则降为14%）外，将撤换该作业班组责任人。
l 在内部返修事件中，质检员必需把每次返修决定进行统计，月末将统计汇总结果交车间工人技术等级评定小组作为个人技术考评参考资料。对于每次内部返修决定，质检员不能用口头方法进行通知，不然，将作为虚报或隐瞒内外部车辆维修质量返修事故相关人员，一经核实，对当事人将记行政大过一次处分。

快修作业质量考评制度
为了提升快修作业维修质量,依据广本对快修作业规范要求,特此对快修组作业操作制订本考评制度。
一． 以广本快修作业步骤要求作为本制度中相关考评内容依据.
二． 每个月进行考评四次，每七天对每个快修作业组最少进行一次实操考评，并作为快修作业质量检验内容，考试内容包含项目提问，动作是否标准规范，及熟练程度（如完工全部作业时间是否超时）考评等.
三． 每次考评工作由技术主管负责组织实施.
四． 每次考评时,以100分为满分制进行考评，相对应作业者必需能正确回复考评人对快修作业规程每项提问，每漏一个项目或对项目标回复错误将扣10分，漏做或漏答每个项目中细节内容将扣2分，动作不标准每项扣1分，超时作业扣5分（注：标准作业时间为35分钟）。合格评定标准为：90分（含90分）以上为合格，低于90分为不合格。
五． 每次考评结果将作为个人绩效考评统计进行立案存档,并作为以后个人晋升基础考评内容.
六． 对当月连续四次考评全部出现不合格个人,将对其该月技术等级分降1分处理。如次月考评又连续四次考评全部不合格个人，则继续在降分基础上对其该月技术等级分降1分，直至无法再降为此。对于当月连续四次考评全部出现不合格个人，同时将作为个人当月绩效考评中个人技术素质考评分不合格处理,并作出告诫。
七． 对当月连续四次考评全部出现不合格作业班组,降低小组当月工时分成原有百分比2%（如原来分成百分比为20%，则降为18%）。
八． 对上月已经连续四次考评全部出现不合格作业班组,在本月仍然出现连续四次考评全部出现不合格作业班组，降低小组当月工时分成原有百分比4%（如原来分成百分比为20%，则降为16%）。
九． 对连续三个月（共12次考评）全部出现不合格作业人员将提请行政部作出对其进行解聘决定.

车辆维修档案管理制度
一． 建立完善维修档案管理制度，是完善售后服务，确保服务质量，提升技术水平关键工作，也是售后跟踪服务关键依据。
二． 维修档案分为车辆维修电脑档案和车辆维修作业文件原始资料档案；电脑档案经过每辆车辆维修数据自动生成。
三． 车辆维修作业文件原始资料档案包含：（1）估价单（二联）（2）问诊表（3）工作卡（4）车历卡（5）请求书（6）财务帐票（7）修理后汇报，保养作业单，检测单（8）QIC汇报（9）PDI作业单（10）增加项目报价单。
四． 由前台接车员负责天天下班前搜集及整理各自车辆维修档案.(（1）估价单（二联）（2）问诊表（3）工作卡（4）车历卡（5）请求书（6）财务帐票（7）修理后汇报，保养作业单，检测单（8）QIC汇报（9）PDI作业单（10）增加项目报价单),并于次日早上递交信息员统一保管。
五． 结算时,财务账票,工作卡由财务部搜集保管,作为工人工资计算依据,请求书交给车主作为维修清单。
六． 在维修过程中产生QIC汇报,PDI作业单,车历卡和索赔申请书等售后服务分类保管,装订成册，分门别类，并做好显著标识处理。
七． 维修档案资料实施专员负责管理制度,资料内容必需正确完整,保留期限不能少于三年。
八． 任何人未经总经理许可不得更改,翻阅车辆维修档案电脑资料或原始档案资料。

车辆维修技术资料及技术档案管理制度
一. 基础定义：
车辆维修技术资料是指由生产厂家或技术学术和权威部门所公布或公布，包含（1）车辆技术参数资料；（2）车辆零配件技术参数资料；（3）车辆维修手册等。
车辆维修技术档案是指车辆在维修过程中，依据一定管理要求所采集到车辆维修项目标相关检验检测数据及技术参数等文档资料。
车辆维修技术资料管理工作关键由车间文员负责。
车辆维修技术档案管理工作关键由车间技术主管负责。
二. 车辆维修技术资料管理部份：
1. 车间文员负责对车辆维修技术资料进行登记造册，建立藏书资料档案信息库，列明资料名称，数量，购入日期，自编号，出版发行部门，作者，资料类别及摆放位置等，相关明细帐册应送一份备份资料交由售后服务部经理存档。
2. 对车辆维修技术资料借阅，车间文员要做好登记工作，随时掌握车辆维修技术资料借还情况，对借阅人丢失车辆维修技术资料，除责令其作出赔偿外，要立即用书面形式呈报售后服务部经理，立即做好补救方法；因登记工作不完备造成车辆维修技术资料丢失，由车间文员个人负责赔偿。
3. 车间文员要常常整理车辆维修技术资料，针对新增车型要立即提出增购申请，立即完善书库资料。
三． 车辆维修技术资料管理部份：
1． 车间技术主管负责制订及统筹和安排各项车辆维修技术档案原始资料采集工作，包含数据采集项目标设定，采集项目标测量标准和采集报表设计等。
2． 负责对每次车辆总成大修项目，组织相关作业人员对项目全部数据采集工作，做好项目修复前及修复后各项数据统计工作，建立每辆车辆完整维修技术档案。
3． 负责搜集各工种特殊维修案例，并依据标准规范数据对案例进行分析，撰写维修技术交流资料。
4. 安排各工种维修技工依据维修过程填写（1）<<维修过程技术统计表>>；（2）<<发动机解表现实状况表>>；（3）<<装配发动机各部技术标准检验表>>；（4）<<发动机大修检测表>>等技术表格。
5. 技术主管每半个月对本工种技术表格进行汇总,分类,入档.

快修作业操作规范考评情况统计表
被考评人姓名

考评时间
年 月份
班组

第一次考评
考评不合格事项
考评结论：

考评人：
日期：
1．
2．
3．
4，
5．
6．
7．
第二次考评
考评不合格事项
考评结论：

考评人：
日期：
1．
2．
3．
4，
5．
6．
7．
第三次考评
考评不合格事项
考评结论：

考评人：
日期：
1．
2．
3．
4，
5．
6．
7．
第四次考评
考评不合格事项
考评结论：

考评人：
日期：
1．
2．
3．
4，
5．
6．
7．
本月考评结论

被考评人署名： 考评责任人署名： 售后经理署名：

快修作业标准步骤
作业次序
作业者A
作业者B
作业次序
1
检验外观，做好举升前准备
打开机盖，铺叶子板罩，打开机油加注口盖
1
将车辆举升至最高位
2
检验燃油管路和刹车油管渗漏情况。
排放机油
2
3
检验底盘多种接头，拉杆，球笼，螺栓等松紧情况。
更换机油滤清器
3
4
检验排放系统，碳罐
装回放油螺丝
4
将车辆下降到中间位置
5
晃动左前轮，检验轴承间隙
晃动右后轮，检验轴承间隙
5
6
拆卸左前轮胎
拆卸右后轮胎
6
7
拆卸前制动片，清洁制动片，测量厚度并统计，装回制动片。
拆卸右后制动片，清洁制动片，测量厚度并统计，装回制动片。
7
8
检验左前减震器和刹车油管渗漏情况。
检验右后减震器和刹车油管渗漏情况。
8
9
检验左前轮胎状态，胎压，胎纹深度
检验右后轮胎状态，胎压，胎纹深度
9
10
装回左前轮胎
装回右后轮胎
10
11
晃动左后轮，检验轴承间隙
晃动右前轮，检验轴承间隙
11
12
拆卸左后轮胎
拆卸右前轮胎
12
13
拆卸左后制动片，清洁制动片，测量厚度并统计，装回制动片。
拆卸右前制动片，清洁制动片，测量厚度并统计，装回制动片。
13
14
检验左后减震器和刹车油管渗漏情况。
检验右前减震器和刹车油管渗漏情况。
14
15
检验左后轮胎状态，胎压，胎纹深度。
检验右前轮胎状态，胎压，胎纹深度。
15
16
装回左后轮胎
装回右前轮胎
16
将车辆降下，轮胎触地
17
紧固轮胎螺母
按要求添加机油
17
车辆完全落地
18
开启发动机，打开A/C开关
检验制冷剂量
18
19
检验车内前部各面板灯光，后视镜和电动车窗升降。
检验PCV
19
20
关闭点火开关
检验ATF
20
21
拉开行李箱扣
检