地下连续墙加内支撑深基坑支护施组设计.doc

地下连续墙加内支撑深基坑支护施组设计

目 录
一、工程概况
二、地质概况
三、施工条件
四、施工机械设备的进场计划
五、施工材料的进场计划
六、现场组织管理体系及劳动力计划安排
七、施工方法
八、施工技术措施
九、地下连续墙施工中的质量通病及防治措施
十、钻孔灌注桩施工中的质量通病及防治措施
十一、质量保证措施、管理体系及质量指标
十二、安全生产措施及管理体系
十三、冬、雨季及夜间施工措施及管理体系
十四、地下管线及其他地上、地下设施的加固措施
十五、文明施工及减少扰民、降低环境污染和噪音的措施及管理体系
十六、对本工程重点、难点、特殊部位处理的详细方法及措施
十七、施工进度计划及保证工期措施
十八、竣工资料提供情况
十九、施工进度计划网络图
二十、施工现场平面布置图
一、工程概况
1.工程描述
拟建工程为【XX·XX】基坑支护工程，本工程由XXXX房地产开发有限公司投资兴建，本基坑支护由XX市测绘勘察研究院有限公司负责设计，由------负责工程监理。
【XX·XX】位于XX市XX区繁华的珠江路小营路口，南邻内秦淮河，西侧为已拆迁场地，东侧与发展大厦（龙蟠中路）相邻。拟建工程总用地面积4177m2，容积率5.01，总建筑面积为28968.70m2，其地上建筑面积为20943.93m2，地下建筑面积为8024.77m2。由1幢15层综合楼主楼、2幢12层办公楼辅楼、1幢5层商业裙房、1座3层立体花架以及3层地下车库组成。框架结构，综合楼主楼高度约80m，基础开挖深度约18m。场地±0.00相对于绝对标高为9.60m。
本工程桩设计采用钢筋混凝土钻孔桩，预计总桩数为200根，桩长为44.00左右，桩径为800，具体根据设计图纸出来后再详定。本工程基坑实际开挖深度约为18 M，本基坑支护设计方案采用：（1）整个基坑东侧（EF段）采用连续墙加三层钢筋砼内支撑作为支护结构，连续墙槽段分缝处外出侧采用三重管高压旋喷桩补强处理。（2）其余三侧（ABCDE段、FA段）采用钻孔灌注桩加三层钢筋砼内支撑作为支护结构，基坑外围（ABCDE段、FA段）采用三轴深搅桩形成全封闭的止水帷幕。（3）整个基坑内采用管井进行疏干坑内地下水，基坑四周布置观测井。基坑支护施工参数见下表（略）。
2.施工组织设计的编制依据
（1）《XX市XX﹒XX工程基坑支护结构工程施工图》；
（2）《建筑质量施工质量验收统一标准》GB50300-2001
（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（4）《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204-2002
（5）《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99
（6）《建筑基坑技术规范》YB9258-97
（7）《建筑桩基技术规范》JGJ94-94
（8）《基坑土钉支护技术规范》（CECS96：97）
（9）《钢筋焊接头试验方法》JGJ/T27-2001
（10）《建筑机械使用安全规范》JGJ33-2001
（11）《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46－88
（12）《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33-96
（13）《建筑变形测量规程》JGJ/T8-97
（14）《XX市XX﹒XX工程地质勘察报告》
其它国家及江苏省、市现行的相关规范、规程。

3.工程质量、安全、文明施工管理目标
（1）质量目标：达到《建设工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）的规定。施工中严格按照我公司ISO9001质量认证体系的要求进行现场管理，各项质量指标达到优良标准。
（2）工期目标：总工期为115天；其中工程桩与基坑支护连续墙、三轴搅拌桩、钻孔灌注桩计划工期为60天，支护截桩、圈梁、回檩梁和内支撑计划工期为55天。
（3）安全、文明施工管理目标：安全生产、无人身及机械事故，无交通事故。
充分发挥我公司的施工优势，本工程我方采取硬地平施工，保证达到XX市标准化管理合格现场，争创市级文明工地。

二、地质概况
拟建场地位于珠江路小营路口，原为密集居民区，现已拆除，场地地形平坦，地面高程在9.14~9.99m。
场地北侧为珠江路，南临内秦淮河，河面宽约7.5m，水深1.3m，河底淤泥厚度0.2~0.5m，勘察期间河水面高程为6.15m。河岸两侧设有污水箱涵，岸坡已作石砌护坡处理，河底未经处理。场地地貌为古河道漫滩。场地勘探深度内岩土层分布，现自上而下详细描述如下：
①~1杂填土：杂色，由碎砖、碎石混少量粉质粘土填积，呈松散状。碎砖石含量在30~40%，局部达50%。
①~2素填土：灰褐~灰黄色，软塑为主，土质不均匀，部分为可塑，局部为流塑，由粉质粘土夹少量碎砖石填积，局部为粉质粘土夹薄层粉土填积，填龄在10年以上。层顶埋深1.3~2.8m，层厚0.3~4.4m。
②~1淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，局部为软塑粘土和淤泥质粘土，含腐植物，高压缩性。呈透镜体分布，层顶埋深4.1~6.0m，层厚0.3~1.2m。
②~2粉土、粉细砂：灰黄~灰色，稍密~中密，局部含腐植物，夹薄层粉质粘土，中低压缩性。光泽反应弱，摇震反应迅速，韧性干强度低。层顶埋深2.2~7.0m，层厚6.6~10.8m。
②~3a淤泥质粉质粘土与粉土、粉砂互层：灰色，流塑，具水平层理，土质不均匀，中等偏高压缩性。光泽反应弱，摇震反应中等，韧性较低，干强度中等。层顶埋深12.2~14.3m，层厚1.0~3.0m。
②~3淤泥质粉质粘土、粉质粘土：灰色，流塑，夹淤泥质粘土，高压缩性。切面光泽反应弱，无摇震反应，韧性较低，干强度中等。层顶埋深11.5~16.5m，层厚9.3~14.7m。
②~4粉质粘土：灰色~灰黑，软塑，中高压缩性。切面较光滑，韧性、干强度中等。层顶埋深25.2~28.0m，层厚3.3~6.9m。
③粉质粘土：灰色~灰黑，可塑，局部夹粘土，中等压缩性。切面较光滑，韧性、干强度中等。层顶埋深31.2~33.0m，层厚3.3~6.1m。
④粉质粘土混中粗砂、卵砾石：黄灰~灰色，粉质粘土为可塑，卵砾石含量不均匀，一般在15~25%，局部达30%，粒径2~8cm，个别大于10cm，次磨圆，大多为石英质。层顶埋深35.7~37.4m，层厚0.3~2.3m。
⑤~1强风化泥质粉砂岩、泥岩：棕褐~棕红色，风化强烈，岩石结构已遭破坏，岩芯用手可捏碎，碎后多呈土状。属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，浸水极易软化。层顶埋深37.0~38.8m，层厚1.5~3.9m。
⑤~2a中风化泥岩、粉砂质泥岩：棕褐色，夹泥质粉砂岩，岩体较完整，岩芯呈长柱状，局部有裂隙发育，胶结较差，用手能折断。属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，浸水极易软化。层顶埋深39.2~42.0m，层厚1.2~5.8m。
⑤~2b中风化泥质粉砂岩、粉砂质泥岩：棕褐色，局部为泥岩，岩体较完整，岩芯呈长柱状，轻敲易断裂，有少量裂隙发育，夹石膏。主要为极软岩，部分为软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ类，浸水易软化。层顶埋深43.0~45.0m，未钻穿。
本工程具体地质情况请参见由“XX市测绘勘察研究院有限公司”编制的《岩土工程勘察报告》。
三、施工条件
成立本工程强精的项目经理部，落实各类人员到岗，开展人员、资金、现场平面布置、设备、技术的准备工作。
1．施工前人员、机械的准备：组建强有力的工程项目经理部，选择有较强施工管理经验的人员担任本工程的项目经理、项目副经理，下设技术负责一名、专职质检员三名、专职安全员三名、测量员二名，施工员及施工技术管理人员若干名，投入专业素质较好、数量满足工程需要的施工人员，以及性能良好的各类施工机械设备（机械设备表），并在开工前对机械进行必要的保养及相关性能的试验。
2.施工前资料及物资准备:地质报告、基坑支护施工平面图、施工说明,由业主在开工前七天提供评审后图纸,现场定位基准点、标高点在开工前七天提供，我方在开工前必须按设计图纸要求编制钢筋、水泥及商品砼等材料计划书，做好材料的采购工作，及时组织现场所需水泥等材料进场施工，并查验产品合格证，对进场的材料及时做好复检，不合格材料禁止使用，对进场材料按程序向监理进行报验。
3.施工前,将施工用水、电通至距施工现场范围内,要求进场道路畅通。现场如有文物等有关地下管线，由业主在开工前用书面形式通知我方，我方应按业主要求予以执行。
4.根据业主、监理审批过的施工现场平面布置图，我方进场前搭建办公、生活用房、水泥库和仓库等临设。
5.开工前，先进行第一次定位放大样线，确定临时施工道路位置，先用小块石或道渣及石子铺筑现场临时施工道路。
6.开工前十天，先进行第一次定位放大样线，确定临时施工总道路和分支道路的位置，以满足施工现场施工机械行走要求。
7.开工前，先砌筑总配电房，安装总配电箱，再设立分配电箱；安装总水源及分水源表、阀。
8.做好技术交底工作:具体内容详见下表（略）
9.在业主的协助下，办理好安监、环保、泥浆外运及夜间施工等相关外围手续。

四、施工机械设备进场计划
施工机械设备表（略）
五、施工材料的进场计划
在每月施工前将施工材料计划上报物资部（甲供材部分计划上报业主），由物资部根据计划采购材料，具体施工过程中，由物资部监督材料的使用情况，及时补充有变化的材料，做到材料的供给满足施工进度的需要。
六、现场组织管理体系
现场人员配备一览表（略）
施工组织机构网络（略）

七、施工方法
（一）连续墙施工：
本工程东侧的基坑支护形式为地下连续墙，是采用泥浆护壁成墙，下导管灌注水下混凝土的施工方法，同时应注意接头的处理；根据本工程设计图纸和现场具体情况，其施工工艺流程如下：具体施工工艺如下：
地连续墙施工工艺流程图（略）

地下连续墙具体施工工艺和概要如下：
1、总体施工方案
鉴于地连墙位于商业区，地上车、人流量大，地下管线和障碍情况复杂，设计对墙体垂直度要求严格，加大了施工难度，我公司认真研究有关技术条款及地地下工程施工规范和工程勘察资料等，再结合我公司多年的地连墙施工经验，确定采用金泰SG-35型液压地连墙挖槽机进行挖槽，选用优质的膨润土泥浆进行护壁， 进行“分区、分段”的施工。
2、导墙工程
2.1、导墙结构设计
根据本工程地连墙设计和地质条件，我们依据设计图所示制作导墙。对于特殊地段再采取相应的导墙形式。
2.2、导墙施工
导墙施工全部采用商品混凝土，为便于施工，导墙分为垫层、立墙、面趾三段施工，浇注垫层后，然后配筋、支模、浇注混凝土墙体。导墙施工完毕后，应及时进行墙内支撑。
2.3、导墙施工要点
（1）、导墙应筑于密实的地基上，不得以杂填土等作为地基。遇到特殊情况必须妥善处理，导墙底部应浇50-10mm垫层。
（2）、导墙施工完后，应及时进行墙间支撑，支撑用80×80mm方木按水平方向每1.5m--2m设上下各一道的原则布置。
（3）、导墙混凝土养护期间，重型机械设备不应在导墙附近作业或停置，以防墙体开裂和位移。
3、成槽工程
3.1、成槽作业顺序安排原则
每槽段中的成槽作业顺序，注意保证成槽时两侧临界条件的均衡性，以保证槽壁两侧的垂直度，具体槽段划分按设计图纸进行，并结合现场情况加以调整，力求避免发生塌槽事故及影响施工正常进度。
3.2、成槽作业要点
（1）挖槽时，必须严格按照确定的施工顺序进行开挖，按间隔跳槽施工法进行。
（2）任何一个槽段开挖前，均需重新调整抓斗的垂直度及水平度，校正监测系统的准确性，并确保抓斗平行导墙，自然入槽。
（3）挖槽过程中，随时注意观察槽壁情况，如槽壁发生局部严重坍塌时，应立即向现场管理、技术部门反映，并通过项目经理或技术负责向监理及时报告，并提出解决方案，同时采取调整泥浆性能、加大泥浆比重等措施或其它行之有效的防治措施。
（4）挖槽过程中，应自始至终认真观察监测系统，X、Y轴任一方向偏差超过允许值时，应立即启动纠偏系统进行纠偏，确保槽壁垂直度符合设计要求。
3.3、清槽换浆
（1）刷壁：用刷壁器对准端部，清除工字钢接头保护聚笨烯板、泥皮及杂物。
（2）清底：混凝土浇注前，必须对槽底泥浆和沉积物进行置换，清除置换量不应小于槽段总体积的1/3。清底采用抓挖和潜水泵吸结合法。
4、泥浆工程
根据本工程的地质状况及我公司在地连墙泥浆护壁方面已积累的丰富经验，如果护壁方法不当或措施不得力，必将导致槽壁坍塌事故的发生，所以本工程对泥浆的性能必须严格要求。我公司在地连墙泥浆护壁方面实践也证明泥浆护壁是成槽和砼浇灌施工中的成败关键，泥浆质量的优劣是影响工期、质量和成本的重要因素，必须高度重视，严格把关。
4.1、泥浆制作、运输及回收
（1）泥浆循环系统建立
泥浆循环系统是地下连续墙施工的重要系统，其布设原则，应以满足施工需要为前提。根据本工程特点及我方类似工程施工经验，泥浆循环系统应按下述要求布设。
1、泥浆池布设位置：泥浆池应布于东、南两侧地连墙交汇处，以便于向两个方向输送泥浆。
2、泥浆池容量：泥浆池容量1组，每组4池，每组总长30m，宽5m，深2.5m，高出地面0.5m，总容积375立方米。
3、泥浆输送：施工所需泥浆，用3PNL泥浆泵泵送，泥浆临时拌和及近距离传送采用4WPL泥浆泵，泥浆输送管道采用φ80消防水笼带。
4、废浆排放：泥浆性能不能满足规定要求时，应及时清运出场，废浆清运采用罐车封闭运输，并按照市环卫局要求排放至指定位置。
5、泥浆循环方式：泥浆循环方式如下图（略）
（2）施工便道及循环通道
根据本工程的特殊性，建议沿两侧墙体，在场地内设置两条施工便道，用于成槽、吊装钢筋笼及混凝土浇注等主要工序施工。主施工便道宽约9m，利用现有场地路面，不符合施工要求时采用C20素混凝土铺垫路面，其厚度不小于20cm。挖槽及吊装钢筋笼时，用钢板铺垫。循环通道主要用于交叉施工及吊装钢筋笼。
（3）泥浆池
根据本单元槽段工程量及施工进度计划，我方计划每组泥浆池由4个单池组成，其中1个原浆池，2个储浆池，1个沉淀池。原浆池是制备泥浆的主要场所，储浆池用于送浆和储浆，沉淀池用于回收用过的泥浆。池面上用槽钢和木板搭设工作平台，用于储存足量泥浆材料。所用泥浆池均采用砖砌结构（其详细结构如图所示）。
泥浆池结构图
说明：1、图中未标注尺寸单位均为mm。
2、泥浆池外墙采用 37墙；内隔墙采用24墙，中间加墙墩；池底铺厚
150mmC20砼，池中部200mm高C20钢筋砼圈梁，内墙摸C10砂浆。
3、泥浆池完成后，外围用粘土或亚粘土回填、夯实。
膨润土储存于泥浆池平台上，并用防水布覆盖，以防遇水结块。材料库设到基坑外。渣土临时堆放场设到泥浆池外侧，四周挖排水沟。渣土堆放量不宜过大，堆放到一定程度后应及时用渣土车清运出场。废浆排放采用罐车密封运输至指定地点排放。
（3）、根据岩土工程勘察报告，将采用优质钠膨润土进行预水化后加以制备。并按照护壁泥浆性能指标，通过实验确定泥浆配比，根据配比向泥浆搅拌机中加入膨润土和水（视情况加入必要的化学处理剂）等材料，通过高速搅拌制备泥浆。
制备好的泥浆储存在总容积不小于375m3的泥浆池中。储浆池应加盖，防止雨水稀释。
输送泥浆选用3PNL泥浆泵和Φ80消防水笼带或钢管连通的管线，输送到各个槽孔。为节约用浆及减少泥浆的排放量，必须对浇灌混凝土时顶托出较好的泥浆进行回收，对性能达不到重复使用要求而又不属废浆的泥浆，经净化和机械处理后，可以重复使用。尽可能提高二次利用率，减少废浆排放量，将环境保护放在重要位置，防止泥浆污染。

4.2、泥浆工程管理措施
⑴ 配置泥浆用膨润土，应选用优质钠基膨润土，其造浆率不应低于10M3 。
⑵ 严把泥浆质量关
A.制备泥浆前，应进行泥浆配合比试验，在施工过程中，必须严格按照试验确定的配合比施工。
B.配置好的泥浆应存放24小时以上，使膨润土充分水化后方可使用。
C.在施工过程中，每班检验泥浆性能频度应确保每不少于二次。各项指标须符合设计的泥浆质量标准。
D.及时处理、回收泥浆，确保循环泥浆的质量，提高泥浆重复利用率。
E.槽内泥浆面必须高于地下水位1.0米以上，亦不应低于导墙顶面0.3米。同时，必须注意防止地表水流入槽内，破坏泥浆性能。
F.浇灌混凝土时，应防止砼直接落入槽内泥浆内。砼面离导墙顶面4m-6m范围内泥浆原则上应按废浆进行二次处理，最大限度减少废浆排放，控制回收利用率达80%以上。
⑶ 确保循环泥浆数量，严防泥浆漏失。

5、钢筋笼制作工程
5.1、钢筋笼制作
（1）钢筋笼制作是在现场特制平台上进行的，钢筋笼平台是用80mm槽钢焊成的平面框架结构,其纵横垂直，周正水平，整体稳固。
（2）钢筋笼加工时，先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，然后焊接组装钢筋桁架，再焊接上层横向筋及纵向筋，最后焊接锁边筋、吊筋及保护垫块。
（3）焊接钢筋桁架时，应按要求预留出灌注管的位置，两导管间距不应大于3.5m，导管距槽段端部距离不应大于1.5m。
（4）钢筋笼焊接前，必须先进行钢筋材质及焊接质量检验，合格后，方可进行钢筋笼加工制作。
（5）对焊钢筋接头轴线位移偏差不能大于0.1d。同一截面上接头数应小于50%，接头位置错开距离应大于30d。
（6）为防止起吊钢筋笼时产生变形，在起吊处用剪力撑进行加固。
（7）钢筋笼焊接后整体要平直，所用钢筋表面无油污和锈蚀，电焊条必须符合设计规范要求。
（8）切割钢筋时，应用专用切割机下料，以保证尺寸准确，周边齐整。
（9）焊接时应做到纵向垂直，横向水平，先对称点焊，经检查无误后，再把连接处焊接牢固。
（10）当采用搭接接头时，接头位置应错开，竖向受力主筋的最小搭接长度不小于45d，当接头不错开时，竖向主筋搭接长度大于70d，并应大于150m，钢笼成型过程中的镀锌铅丝绑扎点，必须在焊接后清除。
（11）在钢笼加工完后，最后焊接预埋件，预埋件数量及位置详见施工设计图纸中。
预埋件安装方法如下：
a、按照设计图纸要求，在钢笼上定出埋件中心位置。
b、对于支撑预埋件，先按设计要求焊好预埋钢板，之后按照设计要求焊好锚固钢筋；对于预埋钢筋及接驳器，按设计要求先焊好钢板，然后将预弯好的预埋钢筋和接驳器焊好，接驳器端用木塞堵好，以防灰浆堵塞。
c、最后用5cm厚的泡沫塑料将预埋钢筋及接驳器覆盖。

5.2、钢筋笼吊放
根据本工程设计钢筋笼的形状及重量，钢筋笼起吊使用120吨履带吊，50吨汽车吊做副吊，钢筋笼吊放时的施工要点如下：
（1）钢筋笼经验收合格后方可起吊。
（2）起吊时，吊车臂下不得有行人停留或通过。
（3）起吊后，在运行中不得产生大幅度摇晃，以免使钢筋笼产生变形。
6、成墙工程
灌注混凝土是地下连续墙施工的关键工序之一，因此，必须充分作好准备工作，加强工序管理，确保成墙工程优质、快速、顺利实施。
6.1、混凝土质量和运输
（1）采用商品砼，混凝土的配合比应通过实验确定，其性能应满足设计要求的抗压、抗渗等指标与适宜的模量。
（2）混凝土拌和及运输能力应不小于计划浇注强度的1.5倍，根据槽段划分长度而确定浇注速度，混凝土供应强度应满足40~60m3/h。
（3）混凝土运输：采用容积混凝土车运至槽口，分别送入各灌注导管。
（4）混凝土浇注前的准备工作要点
A.为确保混凝土的连续性，现场保证至少两辆混凝土运输车等待浇注。
B.按设计规定的位置安装导管，并检查导管内壁光洁程度，清理杂物，检查接口密封情况。
C.导管安放好后，其底部与槽底距离不得大于500mm。
D.导管内安放隔水塞，确保管内不进水和初灌成功率，检查隔水塞及其安放是否符合设计要求。
E.检查槽底沉渣是否符合要求。否则应进行二次清底，用泥浆循环，清底时间不应少于30分钟。检测混凝土质量，测试混凝土坍落度以18~22cm为宜。检查灌注机具是否正常、齐备，确保灌注过程顺利进行。
（二）三轴深搅桩施工：
搅拌桩施工工艺流程图
定位放线→挖沟槽→放桩位并验收→桩机就位→ 校正钻杆 → 搅拌下沉 → 提升喷浆、搅拌→ 重复搅拌下沉→ 提升喷浆搅拌 → 成桩
（2）为保证深层搅拌桩的质量和进度要求,施工应严格遵守《软土地基深层搅拌加固法技术规程》（XBJ225-91）以及相应的技术规范。
(3)按图纸放好桩位线以后,用石灰线弹出来,先用挖掘机挖基槽深约1.2米左右，宽度根据施工图支护宽度决定（因搅拌桩施工后会使土高起来），再根据桩位尺寸放出桩位，桩机就位后，用千斤顶和丝杆调整机座水平度及垂直度，使钻杆搅拌时，垂直偏差不超过0.5%桩长，从而保证其与相邻桩位搭接为200㎜,保证止水帷幕的效果, 这是保证支护搅拌桩质量的关键之一。
（4）水泥必须采用大窑生产的产品，具有质保书，强度和安定性化验单。水泥浆液要严格按照预定掺入比拌制，制备好的浆液不得离析，停留时间不得过长，浆液倒入集料斗应加以过滤，对不同上层及时调整喷浆量。
（5）相互搭接桩体（具体搭接长度要与图纸相符）须连续施工，一般相邻桩的施工间隔时间不超过15小时，若超过上述时间第二根桩应增加注浆量（约为20%），并减慢提升速度。
（6）搅拌提升到桩头时，应停止提升并搅拌数秒钟，以保证桩头均匀密实。
（7）严格控制水灰比，每拌加入水必须用盛器计量加入水量、水灰比，本工程水灰比应控制在0.50-0.55。
（8）每班每天做桩身水泥土试块不得少于一组，并编号合理养保，到龄期后送试验室试压，提取报告。
（9）现场记录必须由专人负责，记录必须认真负责、确切真实，如实反映施工现场各种情况，在图纸上标明位置，记录内容包括桩位、施工日期、开钻时间、注浆起终时间、水泥掺入量、水泥品种标号等。必须详细记录好搅拌机每米下沉与提升的时间，以及喷浆与停浆的时间，记录时深度误差不得大于5公分，时间误差不得大于5秒钟。
（10）施工中，如遇到地下障碍物，必须拔出钻杆，待障碍物清除后再施工。

（三）钻孔灌注桩：
本工程的钻孔灌注桩是采用泥浆护壁成孔，下导管灌注水下混凝土的施工方法，根据本工程设计图纸和现场具体情况，其施工工艺流程如下：具体施工工艺如下：
钻孔灌注桩施工工艺流程图（略）
本工程的钻孔灌注桩是采用泥浆护壁成孔，下导管灌注水下混凝土的施工方法，根据本工程设计图纸和现场具体情况，其施工工艺流程如下：(见流程图)
具体施工工艺如下：
1.定位放线
(1)控制网点的布设：在施工前，根据现场的具体环境和施工需要规划好控制网点，要求控制网点不得受任何施工工艺的影响，且要求相互能够有良好的通视。控制点数量不得少于5个，以便可以相互校核。在施工过程中，应经常复核控制点，及时调整数据。
(2)内业计算：根据设计图纸尺寸，在单桩施工前，先行将该桩的施放坐标计算出来，并将数据交由另一人复核，确保坐标准确无误。
(3)外业施放：根据内业计算并经复核过的数据进行施放。外业施放要求3次：第一次，定桩位，用30～50CM长的钢筋标示；第二次，埋设护筒（护筒直径大于桩径不宜超过10CM，埋设深度不小于1M，搞出地面不超过5CM），经过第二次放线，在护筒实际半径满足桩半径的要求时，即可埋设护筒，护筒埋设要求牢靠、稳固；第三次，护筒埋设好之后，再次测量，并用油漆在护筒四周标示出桩位，由监理单位验收并签证。
2.钻机就位,调整机座水平度及钻机垂直度,正侧面分别用线锤架观察,符合要求后即可开始钻进。
3.钻进过程中，钻头具有一定的造浆作用，起到护壁作用，钻孔时要适当控制泥浆浓度和进尺速度，以利于孔壁光滑、垂直，不产生缩颈和坍孔现象。
4.钻孔至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到规定要求时即可移机。
5.沉放钢筋笼和导管，由于沉放钢筋笼和导管需要一定的时间，孔内的泥浆会发生沉淀现象，致使孔内下部产生沉渣，如不清除，灌注混凝土会影响今后成桩的质量。所以，必须利用导管、空压机作二次反循环清孔，待置换出来的泥浆比重达到规范要求，孔底沉渣小于5cm即可灌注水下砼。
6.灌注砼时，必须先将导管提离孔底40cm左右，灌料斗安放后，安放隔水栓，待灌料斗内砼盛满后，剪断隔水栓连接铁丝，砼随隔水栓一起落入孔底，压出导管中的泥浆，并使导管下端能埋入砼中1.0m~1.5m，因此第一料砼量至少不得小于Vmin=(2~2.5)×πD2/4×(1.1~1.27)+(L－2~2.5)×πd2/4，在灌注过程中，勤测孔内砼的高度，防止导管埋管太深或拔脱，边灌边拔。
（四）三重管高压旋喷桩的施工：
（1）施工工艺流程如下：
定位→立套管→钻孔→套管沉入设计位置→拔套管→卸下上段套壁→使下段露出地面→套管中插入三重管→开始边旋边喷→边提升→旋喷及提升→至预定旋喷深度 →拔出三重管和套管→成桩→移位
（2）施工首先进行场地平整，挖好排浆沟，做好钻机就位，要求钻机安放平稳保持水平，钻机必须保持垂直，其倾斜度不得大于0.5%。在插入旋喷管前，先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭及各管路是否正常，喷嘴是否畅通等。插入后应作高压水射水试验，合格后方可喷射浆液，如因塌孔插入困难时，可用低压水（0.1～0.2MPa）冲孔喷下，但需把高压水喷嘴用塑料布包上，以免泥土堵塞。
（3）先用钻机钻成≥100mm的孔，然后将三重管插至孔底，由下而上进行旋喷。
（4）旋喷开始时，先进高压水，再送浆液和压缩空气。在一般情况下，压缩空气应晚送30秒左右。在桩底边旋边喷射1min，达到预定的喷射压力及喷浆量后，现逐渐提升喷射管。
（5）中间发生故障时，应停止提升和喷射以防止桩体中断，同时立即进行检查排除故障。如发现浆液喷射不足，影响桩体的设计值直径时，应进行复喷。
（五）降水井及观察井的施工：
本项目在基坑内主要采用了降水管井降水的方案，基坑内共计22口降水井，降水井的施工应避开承台、地梁、柱子等位置，若发生冲突，则在附近位置作适当调整。
1.管井数量：
本工程布设22口降水管井，其中坑内10口，坑外12口，具体位置详见施工平面图，井深16.10M，其中上部1.6M为光管，下部14.0米为滤管，井孔直径Φ800㎜。
2.单井结构：
（1）钻孔口径Φ800
（2）地面下0-1.6M，Φ360mm（内Φ300mm）钢筋砼井壁管。
下部Φ360mm（内Φ300mm）钢筋砼滤水管。
（3）钻孔与井管之间环形孔间回填碌豆砂滤料，上部1.6M用粘土封死。
3.施工工艺方法
根据本项目的设计特点，特制定降水井的施工工艺如下：
测放井位→钻机就位→钻井成孔→清孔换稀泥浆→投放绿豆砂垫层→沉管→填绿豆砂→粘土封口洗井→安泵抽水
（1）测放井位
井位根据设计位置测放，要求避开承台、地梁桩位等。
（2）钻机就位
钻机根据测放的井位就位，偏差不宜过大。
（3）钻井成孔
钻孔偏斜度＜1/100，钻进到砂层应往复扫孔，力求扩大孔径。钻进粘性土层，采用清水钻进，力求孔隙不被泥浆闭塞，采取前项措施，目的增加井壁外表面积，增加渗透面积，提高出水量。停钻时要保证孔内泥浆面高度至地面，以防塌孔。
（4）清孔
采用较稀的泥浆（1.1G/CM³以下）清孔，置换出成孔时的较农泥浆，以清出孔底沉渣和减少护壁的泥皮厚度，利于增加透水性。
（5） 投放绿豆砂垫层
清完孔后，先在孔底投放50CM厚的绿豆砂垫层，这样可以增加底部的透水面积。
（6）沉管
将滤管用滤布和滤网包裹好（包括降水井底部），沉放在孔中间位置。管井底部用φ500厚6的止水钢板封底，管与管之间采用井口焊接，焊接时要保证沉管和使用过程中不脱落。焊接部位亦必须用滤布和滤网包裹好。沉管时光管管口要求留出地面以上50CM。
（7）填绿豆砂
在滤管四周填入绿豆砂，填至滤管上约1.5M处即可。
（8）粘土封口洗井
采用粘土将井口下2M段封死，然后即可安泵试抽，若不出水，则需洗井以使透水通道畅通。
（9）安泵抽水
洗井结束后即可进行试抽，试抽时直至抽出的水变为清水为止。以后即可根据出水量情况进行抽水安排。
（六）圈梁及支撑梁的施工：
1.施工工艺
（1）圈梁施工工艺
将桩顶砼修凿至设计标高→测放轴线→标示模板位置→绑扎钢筋→支立侧模板→浇筑砼→养护→拆模。
（2）支撑梁施工工艺
将立柱桩顶处托架钢板、预埋钢板、U型钢筋焊接好→测放轴线→标识模板位置→绑扎钢筋→支立侧模板→浇筑砼→养护→拆模。
2.施工技术要求及质量保证措施：
（1）对于压顶梁，先将压顶梁区域内的桩顶砼（或水泥土）修凿至设计标高，桩顶基本平整，并将锚固钢筋（或毛竹）调直；对于支撑梁，先将支撑梁施工区域内的土方挖除（包括底模制作完后的厚度）。然后测放轴线，对于桩（包括钻孔桩和深层搅拌桩）间土，应夯密实，然后填5CM碎石垫层夯实，用M5水泥砂浆抹平作为底模，底模的顶标高即为梁底标高。
（2）所有梁侧向支立钢模板，模板内侧涂隔离剂。模板安装允许偏差（MM）为：
轴线 5 底模上表面标高 ±5
截面内部尺寸 +4，-5 表面平整（2M长度） 5
（3）钢筋加工必须先熟练图纸和配料单，钢筋的规格、开料尺寸、数量、间距、锚固长度和接头位置，必须符合设计要求和施工规范规定。施工前必须先焊试件进行检测，试验合格后才能正式施焊。
（4）钢筋加工的每道工序都应有质量交换检查制度，绑扎安装完毕后，必须经过检验并办理隐蔽工程签证手续，才能进行下道工序施工。
（5）对于支撑梁，纵向钢筋伸入圈梁中长度不小于设计长度和规范要求，钢筋位置的允许偏差（MM）为：
受力钢筋排距 ±5 钢筋弯起点位置 +20
箍筋间距（绑扎） ±20 受力钢筋保护层 ±5
（6）钢筋规格、数量、位置准确，保护层厚度35MM。
（7）模板应支撑牢固，拼装平直，拼缝严密，固定坚实，杜绝空洞和漏缝。
（8）钢筋搭接不小于35D，桩钢筋锚入梁内长度满足设计和规范要求，锚固方式正确。
（9）圈梁和支撑梁砼应连续浇筑；浇注时，振捣应快插慢拔，均匀分布，严禁漏振。
八、施工技术措施
为了保证基坑支护及土方工程的质量和进度要求，施工时应严格遵守《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）等现行规范外，制订如下技术措施：
（一）连续墙施工：
1.桩位正确
(1)开工前,会同建设单位、监理单位共同放、验轴线和桩位，并设置轴线控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方，经复核后妥善保护，施工中应经常复测。
(2)在桩位上做上醒目标志，对时中，保证连续墙中心与桩位中心偏差小于5cm。
2、导墙技术质量标准：
深度允许偏差：±100mm
墙厚允许偏差：±10mm
墙面与轴线距离偏差：±10mm
内外导墙间距偏差：800＋40mm
墙面不平整度：±3mm
墙面垂直度：≤1/500

3、成槽
(1)连续墙机就位后,用水平尺调整机架的水平度,再用水管观察其液面高差,做到机前、机后高差小于5mm,横向小于2mm。
(2)挖槽时，应多次校正监测系统的准确性，并确保抓斗平行导墙，自然入槽。
（3）清理槽底和置换泥浆结束1小时后，应符合下列规定：
A．槽底（设计标高）以上200毫米处的泥浆比重应不大于1.2。
B．槽底沉渣厚度≤100毫米。
（4） 成槽质量标准
（1）槽段垂直许可偏差不大于深度的1/300。
（2）成槽深度误差：+100mm
（3）成槽宽度误差：±10mm
（4）槽长误差: ±50mm
（5）槽段沿竖向相邻槽段偏移: ≤50毫米
4、泥浆工程
据岩土工程勘察报告，将采用优质钠膨润土进行预水化后加以制备。其性能指标如下表：（略）
配置储备泥浆量经验计算公式：
V=V2+V3+V4
其中： V2=1.1V1 V3=1.5V1 V4=4HL
V—泥浆池总量 V1 –单元槽段土方量
V2—单元槽段泥浆需用量 V3— 泥浆循环再生处理容量
V4—废浆估计处理量 H—地连墙厚度
L—单元槽段长度

5、钢筋笼制作工程
5.1、钢筋笼制作
（1）严格按照《钢筋焊接及验收规范》规定施工。
（2）如有主筋搭接，必须先做钢筋焊接试验，合格后方可使用，主筋接头数量在同一截面上不得大于50%，接头间距要求大于等于35d。
（3）要选择合适的电焊条，本工程Ⅰ级钢用E43电焊条,Ⅱ级钢用E50电焊条。
（4）选择合适的焊接电流，防止电流过大而烧伤钢筋，影响焊接质量。
（5）钢筋笼制作产生的偏差，必须控制在规范规定的允许偏差范围之内。
钢筋笼长度偏差：±50mm
水平筋间距偏差：±20mm
主筋间距偏差： ±10mm
钢筋笼宽度偏差: ±20mm
钢筋笼厚度偏差:0~-10 mm
钢筋焊接不得产生“咬筋”现象。
钢筋笼整体必须稳固周正，不扭曲不变形。
预埋件安装要求：
a、焊缝高度不得小于8mm；
b、预埋件中心线位移偏差不大于±10mm；
c、支撑预埋件水平及高程误差不大于±5mm；
d、预埋接驳器位置及高程误差不超过±10mm。

5.2、钢筋笼吊放
在钢筋笼的沉放过程中的重要原则是确保笼体的保护层厚度和垂直度，具体要求如下：
(1)采用钢筋笼保护层挡片，挡片直径为10cm，沿钢筋笼每隔3.0m放置一组，每组放置八个挡片，按间距双向2000均匀安放。
(2) 钢筋笼经验收合格后方可起吊。
(3) 起吊后，运行过程中不得产生大幅度摇晃，以免使钢筋笼产生变形。
(4) 下放时，必须对准槽孔缓慢下放，在下放过程中，严禁猛停猛放。

6.水下灌注混凝土
灌注混凝土是地下连续墙施工的关键工序之一，因此，必须充分作好准备工作，加强工序管理，确保成墙工程优质、快速、顺利实施。混凝土灌注前应检查孔深、孔径、孔底沉渣厚度、钢筋笼位置、导管长度等，合格后安放砼灌料斗，并安放隔水栓，待灌料斗内砼盛满后，剪断隔水栓连接铁丝，砼随隔水栓一起落入孔底，压出导管中的泥浆，同时混凝土灌注施工时应注意以下要点：
（1）待沉放钢筋笼和导管以后，利用导管和空压机作二次所体反循环清孔，合格的泥浆比重要求同第一次清孔，工地要存放比重计，以便质监部门或其它有关部门随时检查。清孔时，必须及时补给足够的泥浆，保证浆面稳定。
(2)施工前确定好商品砼供应单位，并会同甲方、监理单位到供应供应单位搅拌站进行考察，对现场搅拌砼的要求进行掌握。
（3）混凝土浇注采用“水下导管直升灌注混凝土工艺”，浇注时根据槽段长短情况，决定混凝土浇注导管的数量，一般为5~6米槽段安装2套导管,其间距不得大于3.5m,小于4米的槽段采用1套导管。/灌注必须保持连续性，待料时间不得大于30分钟。
（4）槽内混凝土面上升速度不应小于2米/小时；导管埋深不得小于1.5米，亦不得大于6米。
（5）用两套导管灌注时，应注意其浇注的同步性，保持混凝土面呈水平状态上升，其混凝土面高度差不应大于300mm。砼灌注的充盈系数控制在1.1－1.2为宜,本工程严禁小于1.1。
（6）严格控制超灌高度，确保凿去浮浆后的墙顶标高及混凝土强度符合设计要求。
(二)、三轴深搅桩施工技术措施
1．桩位正确
（1）开工前, 会同监理单位共同放、验轴线和桩位。
（2）在桩位上用红笔做标记，开钻前桩位尺寸必须复核，偏差值不得大于1cm。
（3）桩的平面偏差不得大于3cm。
2. 桩的垂直度
(1) 桩机就位后，用