质量管理考核办法1..doc

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质量管理考核办法
1.目的：
为加强公司的质量管理，明确制造过程质量责任，提升员工质量责任意识，落实经济责任制考核，促进全员参与质量控制，全面推动产品的质量升级，确保整车质量稳定提高。
2.适用范围：
本办法适用于整车生产过程中的质量测量和监控及质量管理考核和奖罚。
3.职责职权：
3.1生产部
负责生产计划的编制、实施、协调、控制工作，承担按时、按质、按量完成生产的任务的相关质量责任。
3.2车间
车间主任、班长为兼职检查员，负责制造、装配、喷漆过程质量控制，承担生产过程中的相应的质量责任。
3.2 采购部
3.2.1 负责物料采购、调换，供应商改进方面的相关质量责任。
3.2.2 负责采购外协加工零部件质量管控，承担相应的质量改进责任。
3.3 仓储科
3.3.1 负责物料的储存、发放、管理的相关质量责任。
3.3.2 负责整车装箱配件，附件规格、数量的确认，承担错发、漏发的质量责任。
3.4 质管部
3.4.1 负责外协、外购件进厂检验，承担错检漏检的质量责任。
3.4.2 负责生产过程质量检验，控制整车终检的判定，出具考核通报，承担错检漏检的质量责任。
3.5 生产技术科
3.5.1 确保设计文件的完整、正确并及时下发到相关部门，承担产品设计方面的质量责任。
3.5.2 确保工艺文件的完整，正确并及时下发，承担与整车相关联的综合性质量问题的改进责任。
3.5.3 负责每批订单车型配置信息的编写、下发，承担配置信息错误的质量责任。
3.6 销售部
3.6.1 负责及时收集确定客户订单信息，确保无误下发到相关部门，承担错发、误发的质量责任。
3.6.2 负责装箱过程中配件规格、数量的确认，拍照，汇总客户反馈质量信息，承担错发、漏发的质量责任。
4.管理内容：
4.1 考核奖罚原则：
4.1.1 凡能落实责任人的，由直接责任人承担质量考核责任，凡不能落实责任人的由责任班长和部门负责人分别承担质量考核责任的70%和30%。
4.1.2 界定为跨部门质量责任的，由责任部门分别承担质量考核责任，主要责任部门承担60%的质量考核金额。
4.1.3 质量出现争议时属品质性问题以质管部判定为准，技术性问题以技术部判定为准，任何人不得以任何理由发生辱骂殴打等一些不理智行为和言语，违者考核100-200元/次。
4.1.4部门责任人承担本部门质量考核金额的20%，副职承担30%，班长承担40%，出现批量质量缺陷（5件以上）考核100-200元
4.1.5 制造、装配过程中发现的问题，并能反馈是技术设计缺陷且避免造成批量质量问题损失，每项奖励20-100元
4.1.6 转序产品和外协件、外购件在使用过程中，发现质量存在缺陷影响产品质量的，并能及时上报阻止，按质量缺陷程度和数量，每项奖励20-100元。
4.1.7 每月对无质量问题班组，工作积极的人员且无质量问题，经质管部、生产部共同评定，公司给与相应的奖励。
4.1.8 为提高产品质量，对提出重大改进意见且被采纳成果显著和小改小革提高工时工效，每项次奖励50-1000元。
4.1.9 质量考核奖励，经公司总经理批准后由财务部门在当月工资中体现。
4.1.10 对质量考核有异议的，由总经理进行裁决。
4.2生产部质量考核责任
有下列情况之一时，直接责任人考核20-100元/次
4.2.1未按时编制车间生产周计划、外协计划、采购计划及新投订单的计划，延误产品生产的。
4.2.2计划的调整，发现计划不能按时完成，未及时与相关部门进行协调的。
4.2.3外协采购流程不符合规定，制定手续不完整，造成损失的。
4.2.4生产计划编写有误，生产周期安排不当，影响生产和整车质量的。
4.2.5对生产所需的紧急部件，特殊材料未及时向采购部门反馈的。
4.2.6根据订单和生产计划，未及时向采购部申报采购计划，造成生产任务未按时完成的。
4.2.7为健全生产数据的统计工作，生产报表填写混乱，模糊不清的。
4.3 车间（总装、组焊、喷漆）质量考核责任
有下列情况之一时，直接责任人考核20-100元/次
4.3.1 未认真执行工艺纪律所造成损失的。
4.3.2 不按各种车型配置要求制造、装配的。
4.3.3 未做到首件检验，造成批量不合格的。
4.3.4 因制造件、装配件标识不清，也未单独存放造成错误使用的。
4.3.5 未经工艺部门同意私自调整技术相关设备参数，造成批量质量问题的。
4.3.6 检验员、工艺员或公司领导现场指出问题不积极改进。
4.3.7 未按图纸要求下料（管材、板材、地毯、地板革、密封条等）造成材料和工时浪费且不能修复的。
4.3.8 未按图纸要求钻孔、冲孔、成型、折弯、车加工、焊接、打磨造成漏钻、错钻、错冲、成型不通心、不平行、拉伤、折弯不到位、车加工件尺寸超差、漏焊、错焊、假焊、焊渣、变形、毛刺、焊瘤等。
4.3.9 焊接关键部位超差，影响装配的。
4.3.10 铝板、不锈钢板表面人为划伤，影响使用的。
4.3.11 对浸锌件、喷涂件因质量缺陷造成返修和重喷的（返修、重喷费用自付）。
4.3.12 整车拆装件，要按各车型标识，分拆包装，不得碰伤、划伤，包装整齐牢固。
4.3.13 装集装箱，整车固定牢固可靠，避免出现因装箱原因造成的货物碰伤、损坏。
4.3.14 整车装配要按每批订单、车型、数量配置要求装配，不得出现错装、漏装。
4.3.15 做好产品定置区域的摆放和防护，车体漆面和整车上盖、工具箱顶盖严禁放置工具、配件、杂物等，以免划伤漆面和铝板。
4.3.16 整车装配和分装，需钻孔固定和拉铆的，必须先清理铁屑，再进行打胶固定和拉铆。
4.3.17 整车装配的具体要求，按《整车装配质量检验要求》执行。
4.3.18 故意损坏部件及整车的。
4.3.19 对公司提出的质量整改项目，在规定时间内无有效的控制措施且重复出现的。
4.3.20 明知不合格的物料故意装车的。
4.3.21 喷漆件可视部位出现漏喷、错喷、流挂、掉漆、桔皮、颗粒、针孔、痱子打腻子不到位等缺陷，需重新喷漆修复造成损失的。
4.4 采购部质量考核责任
有下列情况之一的，直接责任人考核20-100元/次
4.4.1 外购、外协件进厂，首先通知仓库保管员报检，对检验不合格的，未及时处置。如调换物料，通知供应商挑选、返修、退货，及回用手续等，导致影响生产的。
4.4.2 生产中发生物料批次不良，接到相关部门通知，未能按规定时间调换的。
4.4.3 对公司及客户提出的质量问题，规定时间内未有效控制的。
4.4.4 未经试装的零部件，批量采购，未批准手续的，造成损失的。
4.4.5 不良品退货后二次到货的。
4.4.6 对采购的关键部件，牵扯安全性能、材质等特殊要求的，供应商需提供有效的检验报告单。
4.4.7 负责与供应商、外协加工单位签订《外协加工采购质量保证协议书》
4.5 仓储科质量考核责任
有下列情况之一时，直接责任人考核20-100元/次
4.5.1 接到采购部进货未填写《外协外购送检通知单》通知质检员进行质量确认。
4.5.2 未经检验或紧急批准使用，直接发放到生产现场使用的。
4.5.3 进厂外购件检验不合格，未经批准，直接发放到生产现场的。
4.5.4 不良品因管理不善，导致混放发至生产现场的。
4.5.5 无质检员验收确认私自收货的。
4.5.6 物料发放错误，导致生产车间错装的。
4.5.7 物料管理发放不规范，人为造成部件损坏、划伤的。
4.5.8 发放物料未按照先入先出的原则，导致库存物料积压，质量下降的。
4.5.9 未按单台定额数量发放物料，而造成物料流失的。
4.5.10 物料与账单未摆放整齐，分类存放，标识清晰。
4.5.11未按订单号、配置要求、规格、数量标识做好发柜前的配件准备工作，不得出现错发、漏发。
4.6质管部质量考核责任
有下列情况之一时，直接责任人考核20-100元/次
4.6.1 外购件、外协件错检、漏检，导致影响生产和整车质量的。
4.6.2 生产过程中造成零部件错检、漏检转入下工序的。
4.6.3 外购件、外协件检验不合格的，未及时书面反馈通知采购部门。
4.6.4 因工作疏忽造成加工件批量（5件以上）不合格的。
4.6.5 未按客户订单、车型、配置要求，对整车入库检验评定。
4.6.6 对车间反馈的质量问题，规定时间内无有效的处置和控制的。
4.6.7 对客户反馈的质量问题，未组织同相关部门汇总制订整改方案，落实确认。
4.6.8 外协加工件、喷涂件检验参照《外协加工采购质量保证协议书》执行考核，缺项无判罚标准均可按《质量管理考核办法》相应条款执行考核。
4.6.9未及时汇总对生产过程中发现的各种质量问题，上报主管领导。
4.7 生产技术科质量考核责任
有下列情况之一时，直接责任人考核20-100元/次
4.7.1 工艺文件错误或不完善，规定时间未能修正，导致车间加工装配错误。
4.7.2 对客户反馈的质量问题，规定时间内无有效的工艺改进对策。
4.7.3 对生产车间工艺纪律指导、检查不到位或未检查的。
4.7.4 工装设计不合理造成装车误工，且不能及时改进并重复出现的。
4.7.5 对新产品试制、衍装、现场指导不到位的。
4.7.6生产车间反馈的技术、工艺设计问题，未在规定时间内处理，导致停产的。
4.7.7技术文件未及时下发，造成采购、外协不能正常采购影响生产的。
4.7.8 每批订单配置及相关技术要求未及时正确下发。
4.7.9 已形成批量产品，因设计错误或设计文件、图纸标准不清晰，未能配合车间整改的
4.7.10 整车或零部件的图纸、技术要求等未及时提供相关部门的。
4.8销售部质量考核责任
有下列情况之一时，直接责任人考核20-100元/次
4.8.1 客户订单有关技术要求，未在规定时间内提供给相关部门的。
4.8.2 客户订单信息提供错误的，造成错装。
4.8.3 客户反馈质量信息，未在规定时间内提供给相关部门的。
4.8.4车间装配中发现有疑问的事项，未在规定时间内提供有效答复的。
4.8.5成品车装柜，要对拆装件、仓库配件、附加件等进行确认及部件装箱位置进行拍照，避免出现漏发，错发。
4.9外协加工件、喷涂件检验参照《外协加工采购质量保证协议书》执行考核，缺项无判罚标准均可按《质量管理考核办法》相应条款执行考核。
5.质量对策及措施：
5.1 公司每月对收集客户反馈的相关质量信息进行汇总分类。
5.2对外协厂家，外购部件使用相关反馈信息汇总。
5.3 对生产过程中检验的质量问题进行汇总。
5.4 对整车生产中进行有效的评审，及早发现问题纠正。
5.5 每月通过各方面质量信息汇总，制订相关质量整改措施和对策，以提升产品质量，满足客户需求。

本考核办法自2015年3月1日起执行

荣成康派斯新能源车辆有限公司

2014.2.7
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