杜邦管理.doc
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1、这几年宁夏石化将杜邦管理体系应用到化工生产中,使企业的管理体系有了很大的改进和提升,并邀请杜邦专家在企业进行了交流,深受参加交流员工的欢迎。体系改进采取与企业中高层管理人员面对面交流的形式,每次一个主题,一方面培训,另一方面对公司管理现状进行梳理,找出不足,使体系实施得到进一步深化和推进,以期达到以下目的:1、提高中层以上管理人员的观念和意识、管理素质和水平。2、消除文件化规定不切合实际的情况,使文件实用、管用、好用,彻底消除部分文件化规定和实际执行脱节的现象。3、全员参与,改变体系维护和保持依赖于少数人的被动局面,降低人员流动对体系的影响。进一步提高体系有效性和效率,最大限度地消除公司潜在质
2、量、环境及职业健康安全风险,实现“节能降耗减排”。 二、质量管理体系改进将QMS过程划分为过程单元模块,分期进行过程流程和现有文件的梳理,同时结合化工行业特点、其它化工企业的良好操作实践和公司的操作惯例探讨适合公司的可操作的最佳实践(Best Practice),并将其文件化。(一)主要过程模块划分根据企业经营管理的职能,将质量管理体系主要过程划分成7大主过程模块,包括:高层管理过程、市场营销过程、售后服务过程、设计与工艺开发过程、生产制造过程(包括采购、生产、物流、基础设施管理)、质量保证过程以及人力资源管理过程。(二)各过程单元改进具体思路按照过程方法思路,发动大家开展头脑风暴活动,从关注
3、过程绩效入手,围绕过程输入和输出、人、机、料、法、环进行梳理,力求寻找提高各过程管理有效性和效率的可能性。并根据需要适当开展相关培训,并与相关执行人员就可操作性进行充分交流。(三)质量管理体系过程改进方向产品开发和工艺管理(示例)目前化工企业产品开发和工艺管理常见问题有:技术部门制定的工艺参数,生产车间认为难以执行或者不具体;工艺操作文件规定不完善,如异常和紧急工况处理,工艺安全操作要求;工艺执行不严格;工艺管理职责不明确;工艺改进、优化力度小,技术难题长期攻关、大量试验不能解决等等。改进方案可以考虑:1、工艺管理制度的完善,明确职责(技术部和车间)。2、工艺文件应根据实际操作情况定期修订、完
4、善,并包括异常、紧急情况处置措施和安全操作要求,如某化工企业三规一法:工艺技术规程、安全操作规程、设备操作规程、岗位操作法。3、工艺改进、工艺监督纳入技术部门绩效考核。4、考虑试验设计(DOE)、设计矩阵表等工具的应用。通过试验设计,可以减少试验次数,缩短试验时间和避免盲目性,又能迅速得到有效的结果,优化工艺参数组合,解决产品质量和工艺难题。通过设计矩阵表,能帮助达到进行设计潜在失效模式影响和分析(DFMEA),确定配方成分的成分特性、产品特性、过程控制(包括生产、储存、运输)和顾客使用条件之间复杂的相互关系,有效地分析重大影响的项目,这在新产品开发和解决技术、质量问题时都可以运用。可以考虑的
5、产品开发和工艺管理绩效指标有:新产品开发成功率、数量,工艺改进数量(关键技术指标改进、质量稳定性、成本降低、生产效率提升)、工艺监督完成率等。(四)质量管理体系过程改进方向化工设备设施管理(示例)目前在许多化工企业设备管理中都遇到这样的问题:1、生产车间主任经常抱怨设备故障频繁,导致非计划停产,产量、质量、收率、能耗都受到不利影响;而设备主管则抱怨生产装置不能停车,没有时间实施维护,设备维修人员像消防队员一样到处救火灭火。2、停产大修进度经常延误,影响正常生产任务,还打乱了上下游车间或客户的生产和供销计划。有的停产大修不久设备故障,导致临时停产损失。这些企业往往装置大修没有详细的维修作业计划,
6、或有计划但是无审核、批准,大修过程粗放式管理。这些企业的设备管理与设备维护程序基本上内容很简单,就是设备计划保养、故障维修。改进的方向是设备生命周期管理、全方位管理,应合理选择和有效实施设备维护策略,以达到最佳的设备技术状态,确保产量和质量;达到最佳的经济效果。可以考虑以下设备管理目标进行绩效测量:设备原因导致的非计划停工/停运(UO)次数、设备缺陷消除率、重要设备MTBF(平均故障间隔时间)、装置运行周期(如大于300天)、设备大修计划完成率、年度大检修总天数、大修设备返修率、设备维修费用率、实施的节能方案数量等。1、化工设备设施管理内容拓展可考虑按照化学化工企业设备动力管理维护制度建立全面
7、的设备设施管理制度。2、化工设备设施维护在日常运行维护和设备缺陷管理基础上,应更多考虑状态监测维护(尤其是重要设备),购买和使用一些投入并不大、简易但又很实用的检测仪器,如测振仪、测温仪(红外测温仪、接触式测温仪等)、测厚仪、转速表等对设备状态进行及时掌握,适当安排维护周期,避免过度维护,使维护成本增加,或者维护不够,导致设备技术状态恶化,频繁发生非计划停产。应充分利用停产大修和临时停产修理进行设备维护,实施同步检修与协同检修,解决与生产任务的矛盾,可以考虑使用批处理隐患发现和反馈表。流程部位名称:日期设备部件故障隐患描述预测后果点检人处理方式处理结果处理日期处理人遗留未处理理由审核日期批处理
8、备注:每次批处理后应更换新表,这次未处理的隐患应转填入新表。3、停产大修管理应视作项目管理,加强前期计划、停工实施、外包检修管理。应综合考虑资金、资源、材料、特殊设备、外部服务等需求制定详细的大修计划,包括停产期间以天(甚至以小时)为单位的详细进度表,经审核、批准后实施。停工实施阶段可以通过条形进度表、检修作业安排表、现场监督等对检修进度进行跟踪,完工后总结分析CTR(成本、时间、资源),以便将来停产检修计划得更周全。针对目前常见的大修外包给专业公司的情况,应在编制检修计划时要求外包公司参与,最好由外包公司编制施工组织设计,经公司审批后正式实施。适当时可以考虑2家以上外包单位,引入竞争机制。
9、三、环境和职业健康安全管理体系改进 结合质量管理体系各过程模块的改进同期并行开展,主要围绕环境因素/危险源的辨识、风险评价、风险控制及监督/监测,同时与负责公司安全环保综合管理的安全环保部门就安全、环保管理进行专门的改进探讨。主要包括:1、考虑对环境因素识别和评价方法、危险源辨识和风险评价方法简化的可能性,力求实用、系统化,尤其是危险源辨识加强对工艺危害分析的关注。2、对公司现有环境、安全管理制度进行梳理,并结合标准要求、其它化工企业体系运行经验进行化工行业EHS最佳实践(Best Practice)探讨,如化工工艺安全管理(PSM)、基于行为的安全(BBS)、安全操作票等。3、EHS法律法规
10、体系系统介绍。4、 介绍过程方法在EHS管理中的具体应用。(一)环境管理体系改进目前化工企业环境管理体系运行中存在问题主要有:1、随着政府监管力度的加大和社会配套集中处理设施的落实,废水、废渣、废液基本得到控制,但是废气污染显得尤为突出,不少企业将废气污染大的工序安排在晚上生产。2、事故应急设施不完善,尤其是发生安全事故引起的次生环境污染事故应急能力不够。3、节能降耗减排管理改进空间很大,如有些企业偏重于管理层面,技术上改进和投入较少;有些企业没有分表计量,节能降耗减排难以按车间考核。改进的方向可以考虑:1、将节能降耗减排,实施清洁生产作为环境管理体系实施的重点。在制定环境目标和管理方案时,按
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