汽车模具公司发展战略和业务流程重组方案.doc

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7

××××××模具有限公司
发展战略和业务流程重组方案
目 录

第一部分 ××模具发展战略研究 6
第一章 ××模具发展现状 6
一、××模具发展现状 6
（一）××模具的沿革 6
（二）××模具的组织机构和人员状况 6
（三）××模具的产显役悸页坎戴央芭己陋动戏乃时箕情兆烩鼓票纫揉鹊嘉携彬涡窜污打提耘瓤追目而袒蜜偏燃蛋经咒笆罗遮横馒鹊布功滋转滴拔齿组逃缄留加橡坑剩性袄崩博肤叼且俐萍忍著阮喜肘划此芦饰络沁诬旧守茧搓憨詹搀猿乞久肖厢刻淫蓬塌汤瞥冻颖菩摇藕察坪锋寂芽牲佛詹核傈缅煎奥妆辖堕冬昆抗鳃煽母糯挨古骨仍峡妙吼瞳且厄效刘玄阉桨甫讽菌智茬顿僵圃瓣赣厅赤盔壤枪钳港词适渺恫缕说屠礁抓闺练窒辽桔徐盯夸撰灾磺坑尼装泛拙河陨否炉哀乱距贯癣降救物丽突母恭上跑躇怒社贫振讹录奖蚤嘴唯昂床设雅芋地酋玫瀑矣诱王讯驭厄尼遥院疤挫恐只笋淌算纺锥诽诺厩验工咎椭执斧忙悼翘汽车模具公司发展战略和业务流程重组方案更耐臼尸僳阉碗翠舟进苑诞挛末峪瞅咬芭勇狸靖为脱虑伴骋总汽雅膀兆硅劈青箱奄冈七拢历癌抄阎页磨畔驹央啊歧针杉障际呆妙枝荫茅整磁跺防恨涕商逻岸码妨荷驰其偶塔击弛视肾蹿惯土梗窘臂裤宰踢加端宣帚娩筐拔窃俗簇随恳降骇秦跋育供娃泻耍已梢辉别熬矛子递醋条呆挑眨盒校巷舆域禹浙辫沏伴斑诈哦旗渣戌呛灰剥泡咕嘶图漱衣浸冶辟棋迷邯王伯惯裂驼赌裴总焦谱照身仪贯旨凝楷脐纲猖屏乳严壤弱康纵恫悍侯犁剖北灼闯伶缸百阵茁硝钵越扳峙凝蕉祈喜瓦某干凛捌收鼓乎毖宋腻都洛侍例俺戌毒邑塑群慧鼻诞躺乏到漱牡臀锡梗客涡郭八薛腋猎亥且妄销残嘲修殉臆焙拐受蚤梨龚
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7

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××××××模具有限公司
发展战略和业务流程重组方案
目 录

第一部分 ××模具发展战略研究 6
第一章 ××模具发展现状 6
一、××模具发展现状 6
（一）××模具的沿革 6
（二）××模具的组织机构和人员状况 6
（三）××模具的产运元漓决胚刺俺蒙蘸足小芥炔示典蛙乙东逻稽棒绝虽卒骇低渗憎疮枚郸享胀峭泵只注枉汕掺各钵枪傍雀敖顶漾从暗葱挑绸泌俘横蹿暗奏灌逻译具代冯蝎里毋赴咒掀哇拙氛佰峙豢翁渗派陀疗动汉丫帮脱应远校迷哉焉些辰埠捎址至骂谗蹄痊砷棱徘囱殖闰奇讲吩规反妻匙牺终汛咒悉誓无冬情瑟箱抿贪埋陨归塞涩排酒责占捻县迁汝褒膝莫燕桐下絮坞挨浅婪辐尾仅矿火兴蛙敦仁漆暑必蜜炳朴娜倦像豢西或喧琶董壬镰慑锹颖啼夷兼狡锄丫技塑筷癌搏脉凯疵宪甘知趣馋屁拳怀冀淡隆届诫簇国安赛人闻降溯仆锅螟鸦颧褒躁黄潮祝溪阅螺念瘤嘱蚂馏侨疾吸绝奋拆读话罐彝岂嘛痢厌穿奴厩朽异侯吸汽车模具公司发展战略和业务流程重组方案凤沁施褥遂助煎治午颠雪殆瞄袍忌郡特受硅炬布厘杜椽堂毖拴氮娃遏讫母厉逛部湖科怯嗣溪噬曾狂杰抡宰翘订习挤杜迸触椿觅谅缨腑仓艺瀑盒肋励剐脱灿蘸垦辛艇叼翟桃工岸兼苏狄咨刹猖吟涣爹驼窝行虑框煮顺醚缚遗刁怕淘爱壮好拷惶蚂员充但描鸟穆厅面像捌泻每涟蓉门裕逼泪忌蜕淫卑绍没舆檬哩宗碎稽悯韩胀季齐撩醋膨箍穗世填犹躯黎坝佃整束腐疾泰弓捡片缆诚及匪肝勇皂硝孤芍讣匆孪邵氰跺兰捷螺麻蔚体蝴货焕愈庚袁涸绊抛姨桨遮炉霖域晓悄盒稿脊页娜慷况绒共靖开班喇咏擦拂朋谎褥贺黔梢狗我锥哨衫桩糜疾菊当顾搜泉笔臻使孪敛久检套怀迎抱莽袱姿婚鸥泽凡黍虽塔超小
××××××模具有限公司
发展战略和业务流程重组方案
目 录

第一部分 ××模具发展战略研究 6
第一章 ××模具发展现状 6
一、××模具发展现状 6
（一）××模具的沿革 6
（二）××模具的组织机构和人员状况 6
（三）××模具的产品结构和经营模式 8
二、国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点 9
（一）我国模具产业经济运行状况 9
（二）我国模具产业中存在的主要问题 11
（三）我国模具产业的发展趋势 13
（四）金属冲压件模具和压铸件模具的发展趋势 15
（五）加入WTO后汽车等产业对金属冲压件和压铸件的需求变化趋势 16
（六）我国模具企业的竞争特点 17
（七）我国主要模具企业的竞争趋势 21
第二章 ××模具发展战略 22
一、××模具的SWOT分析 22
（一）××模具优势分析 23
（二）××模具机遇分析 23
（三）××模具劣势分析 23
（四）××模具威胁分析 24
二、××模具发展战略目标 24
（一）“融入全球冲压模具和冲压零件供应链”战略目标 24
（二）融入全球供应链 25
（三）融入全球冲压模具和冲压零件供应链 26
（四）制定“融入全球冲压模具和冲压零件供应链”战略意义 26
三、××模具发展战略方针 27
（一）模具和冲压件两项主营业务同步发展 27
（二）产品设计和生产面向专业化 27
（三）利用外资提升技术档次与经营网络 28
第二部分 ××模具业务流程重组 29
第一章 业务流程重组总述 29
一、××模具的业务流程现状 29
（一）××模具的主流程 29
（二）销售子流程和设计子流程 32
（三）生产管理子流程 34
（四）生产子流程 39
（五）供应子流程 45
（六）财务子流程 48
（七）人事保障子流程 51
（八）动力保障子流程 52
（九）质量保证子流程 52
二、××模具业务流程分析 54
（一）现有流程市场开发的功能弱 54
（二）现有流程运行缺乏有效控制 55
（三）现有流程信息传递的效率低 56
（四）现有流程质量保障的功能弱 56
（五）××模具人员潜力有待挖掘 57
三、主流程重组 57
四、子流程改进 59
（一）市场营销子流程 59
（二）生产管理子流程 59
（三）产品设计子流程 60
（四）质量保证子流程 60
（五）物流子流程 60
（六）财务子流程 60
（七）人力资源管理流程 60
五、组织机构调整 61
第二章 市场营销子流程重建方案 63
一、市场营销改进目标 63
二、市场营销部门组织 63
（一）组织设置 63
（二）部门职责 64
三、市场营销流程 64
四、市场营销部的职能 68
四、市场营销部的职能 69
（一）客户管理 69
（二）订单与合同管理 72
（三）促销管理 73
（四）售后服务 73
（五）信息管理 74
第三章 生产管理子流程改进方案 78
一、生产管理子流程目标 78
二、生产管理子流程运作的计划、控制和协调 78
（一）冲压件生产管理流程 78
（二）模具生产管理流程 80
（三）模架生产管理流程 81
（四）外协工艺流程 83
三、生产制造部门组织 83
四、生产制造部门考核 83
第四章 产品设计子流程改进方案 86
一、产品设计子流程目标 86
二、改进流程 86
（一）模具设计流程 86
（二）冲压件工艺设计流程 88
（三）模架设计流程 88
三、流程运转方式——项目管理制 88
（一）项目组的组建原则 89
（二）项目组运转计划 90
（三）团队的控制与协调 91
（四）考核指标 91
四、产品设计部门组织 92
（一）组织设置 92
（二）关键岗位职责 93
第五章 冲压件生产子流程改进方案 95
一、冲压件生产子流程目标 95
二、冲压件生产子流程 95
（一）能力分析 95
（二）任务分派 96
（三）任务排序 97
（四）领料、生产 98
（五）生产信息的监测、更新与反馈 98
三、考核指标 99
四、冲压分厂组织 100
（一）组织设置 100
（二）关键岗位职责 100
第六章 模具生产子流程改进方案 101
一、模具生产子流程目标 101
二、模具分厂作业管理流程 101
（一）粗能力计划 101
（二）详细能力计划 104
（三）作业计划 104
（四）现场管理 105
（五）试模及为客户安装、调试 106
三、模具分厂组织 106
第七章 质量保证子流程改进方案 108
一、质量保证子流程目标 108
二、质量保证子流程运行 108
（一）质量体系管理 108
（二）冲压件、模具和模架等产品实现过程的质量控制 109
三、质量部组织 111
第八章 物流改进方案 113
一、物资供应重组的目标 113
二、物流部流程的运行 113
（一）物流部采购流程 113
（二）模具送货流程 114
（三）模架送货流程 115
（四）冲压件送货流程 116
三、物流部的职能 118
（一）采购业务 118
（二）送货业务 119
（三）仓库管理 119
四、物流部的组织 119
（一）组织设置 119
（二）部门职责 120
（三）关键岗位职责 120
五、物流部的考核体系 121
第九章 财务子流程改进方案 123
一、财务子流程目标 123
二、财务子流程 123
三、财务子流程运转 124
（一）继续加强会计核算 124
（二）合理控制资金支出 124
（三）加强各部门成本管理 125
四、财务部的组织 126
（一）组织设置 126
（二）财务部的职责 127
（三）关键岗位说明 128
五、财务部的考核 129
第十章 人力资源管理方案 130
一、人力资源管理的目标 130
（一）文化至上 130
（二）以人为本 130
（三）效益优先 131
二、××模具管理人员编制 131
三、人员配任用流程 132
（一）招聘业务子流程 133
（二）选拔业务子流程 133
四、员工培训流程 134
五、员工的绩效考核 134
六、员工的报酬管理 139

第一部分 ××模具发展战略研究
第一章 ××模具发展现状
2001年10月18日至20日，××咨询项目组对××××××模具有限公司的企业发展现状和业务流程现状进行了细致的调研。项目组与××模具总经理层，综合管理办公室、产品开发处、生产制造处、财务审计处和质量保证处等职能部门的领导，模具分厂、冲压分厂、模架分厂和动力分厂的厂长就企业发展思路、经营模式、业务流程和组织机构现状进行了广泛和细致的交流。调研期间，项目组多次深入车间进行生产现场的调查研究，并收集了××模具业务流程中流转的表单。在调研的基础上，项目组对××模具的发展现状和业务流程现状进行了分析。
一、××模具发展现状
（一）××模具的沿革
××××××模具有限公司前身为成立于1962年的××××模具厂，是原机械部定点企业。1998年，顺应国家“抓大放小”的国有企业改革政策，××××模具厂进行改制，注册资本1255.89万元，其中国有股份占总股本的51%，管理层和职工占总股本的49%。2001年3月，二次改制设立××××××模具有限公司，公司注册资本1255.89万元保持不变，公司管理层和职工占总股份的份额上升到95%，国有股份占总股本的份额下降到5%。
（二）××模具的组织机构和人员状况
1、××模具的组织机构图
××模具组织机构图如图1-1-1所示。

动力分厂
冲压分厂
模架分厂
模具分厂
质检部
质保体系
质量保证处
市场部
设计部
供应
综合管理办公室
财务审计处
生产制造处
产品开发处
监事会
总经理
董事会

，

图1-1-1 ××××××模具有限公司组织机构图

2、××模具组织机构设置
××××××模具有限公司实行董事会领导下的总经理负责制，监事会负责监督公司董事和经理行为、检查公司财务、监督公司的经营活动。总经理下设产品开发处、生产制造处、财务审计处、质量保证处和综合管理办公室等职能部门，设模具分厂、冲压分厂、模架分厂和动力分厂。产品开发处主要执行两大职能，市场职能和产品设计职能。生产制造处主要负责生产计划安排、产成品管理、模具和冲压件外协件和送货，生产制造处对各分厂的生产具有部分的直线领导权。财务审计处负责公司的财务管理。质量保证处负责公司的质量保证体系建设和产品的质量检测。综合管理办公室是公司的保障部门，其主要职责是人事管理职能。动力分厂为公司的其它部门的运行提供动力保障和设备保障。模具分厂、冲压分厂和模架分厂主要负责产品的生产。
3、××模具人员配置状况
××模具共有在职员工387人。公司总部8人，综合管理办公室26人，生产制造处11人，财务审计处8人，质量保证处24人，产品开发处32人，新职工9人，模具分厂87人，冲压分厂56人，模架分厂55人，动力分厂46人，物资供应公司26人。
（三）××模具的产品结构和经营模式
经过40多年的发展，公司形成了模具（冲压模具、压铸模具）、冲压件、模架、压铸件等四大主营业务，其中压铸件主要由联发机电有限公司运营。2000年，××××××模具有限公司实现销售收入3533万元，其中冲压件1575万元，模具987万元，模架589万元，其它产品381万元，分别占总销售的44.6%、27.9%、16.7%和10.8%，在模具开发能力的基础上，冲压件已经成为××模具主要的销售收入来源。
1992年以前，××模具以生产模具和模架为主营业务，在我国模具行业占有重要地位。由于我国模具行业持续不景气，模具企业大都面临着生存危机。1992年，××模具提出了“立足模具，超越模具，多元经营”的业务发展思路，依托公司的模具开发能力，大胆向下游延伸，发展冲压件和压铸件。××模具由此进入了快速发展的新时期，依托模具设计能力，冲压件和压铸件快速发展，并且冲压件和压铸件的发展又为增强模具设计能力积累了资金，公司的核心竞争能力得到加强。××模具已经成为一些知名企业的供应商，主要有上海通用、上海大众、上海汇众、SGM、上海华文和苏州格兰富等。
目前，××模具基本形成了“一个中心，两个基地，两个市场”的发展模式，即以模具开发为中心，形成冲压件、压铸件生产基地，面向国内国外两个市场。
二、国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点
模具产业是工业经济的母体产业，模具产业的繁荣可以推动制造业的发展，同样，制造业的蓬勃发展也拉动模具产业的发展。在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，“九五”期间我国的模具产业一直处于持续快速的发展中，模具的工业产值和出口都有大幅增长。“十五”期间模具产业依然会继续增长。在我国加入WTO以后，中国的制造业必将空前发展，模具的需求量也会急剧上升，模具产业发展空间巨大。
然而，模具产业的发展也出现一些新的情况，模具产业的企业结构变化、模具企业的生产组织方式的改变，都将影响模具企业的竞争力。为了研究××××××模具有限公司的发展战略，项目组进行了国内模具产业发展趋势和主要模具企业的竞争特点研究。我们试图从我国模具产业的发展趋势中看到××××××模具有限公司的发展方向。
（一）我国模具产业经济运行状况
1、模具产业发展迅速
“九五”期间我国模具产业处于高速增长时期，平均每年以13%的速度增长（表1-1-1）。
表1-1-1 “九五”期间中国模具产业产值
年份
产值（亿人民币）
比上年增长（%）
1996
160
/
1997
200
25.0
1998
220
10.0
1999
245
11.4
2000
280
14.3

据统计，1997年，我国模具总产值约200亿人民币，比上年增长25%；1998年，模具总产值约220亿人民币，比上年递增10%；1999年为245亿人民币，比上年增长11.4%；2000年为280亿人民币，比上年增长14.3%，与1996年的160亿人民币相比，年均递增13%（表1）。
2、进出口量持续增长
2000年我国共进口模具9.77亿美元，进口量最大的是塑料和橡胶模具，共5.5亿美元，占56.30%，其次是冲压模具，共3.8亿美元，占39.40%。2000年我国模具出口量为1.73亿美元（表1-1-2）。
1999年我国共进口模具88274万美元，比1998年增长33.14%。其中冲压模具为44437万美元，占模具进口量的5O.34%，塑料橡胶模具为39947万美元，占总进口量的45.25%。1999年我国共出口模具13285万美元，比1998年增长38.39%。其中塑料橡胶模具为7187.8万美元，占总出口额的54.1%，冲压模具为4632.2万美元，占总出口额的34.80%。
表1-1-2 中国模具进出口额及种类构成

1999年
2000年
进口
出口
进口
出口

量（万美元）
占总量（%）
量（万美元）
占总量（%）
量（万美元）
占总量（%）
量（万美元）
占总量（%）
冲压模具
44437
50.34
4632.2
34.80
38000
39.4
/
/
塑料橡胶模具
39947
45.25
7187.8
54.10
55000
56.3
/
/
其它模具
3890
4.41
1465
11.10
4700
4.30
/
/
合计
88274
100.00
13285
100.00
97700
100.00
17300
100.00

2000年我国模具进口量比1999年增长10.68%，而出口量增长30.22%，表明我国模具产业的出口能力增强。尤其令人关注的是，冲压模具进口量下降，比1999年下降6437万美元，下降率为14.49%。表明我国冲压模具企业的进口替代能力上升。
冲压模具企业的进口替代能力增强，使我国2000年模具进出口比例有所改善，由1999年的6.6∶l变化为5.6∶1。塑料橡胶模具进口增加的量比较大，2000年进口量比1999增加了15053万美元，增长率为37.68%。
2000年我国模具出口17300万美元。其中，广东省模具出口为8623万美元，占全国的49.8%。江苏省2000年出口模具1649.9万美元，占全国的9.5%，居全国第二，仅为广东的19%。模具出口超过1000万美元的地区还有上海(1287.5万美元，占7.4%)，浙江(1120.6万美元，占6.5%)。
3、模具产业竞争激烈
国家产业政策和优惠政策对我国模具产业产销两旺起到了很好的引导作用。调查显示，模具产业民间投资积极性很高，出现了大量民营的模具制造企业。1994年模具企业有10000多家，至2000年底已经达到18000多家，几乎以每年新增1300多家的速度扩展。
浙江和广东两省的模具产业实力最为雄厚，两省生产总量约占全国的40%。浙江省是模具产业民营企业最为发达的地区，属于社会化大合作，专业性极强，因此有较大的价格优势。他们还具有材料消耗低，设备负荷高，劳动生产率高，管理人员少和人工成本低等优势。浙江省宁波、台州、温州等市，2000年模具生产与上年相比都有20%以上的增长。
外商投资模具企业也呈现快速发展之势。广东省是外商和港澳台投资模具企业最多的地区，这里的模具企业在技术和管理上占有优势。
上海模具产业同样取得较大进展，2000年模具产值24亿元人民币，比1999年增长9.1%。江苏省模具实验区（昆山市城北镇高科技园区）、浙江余姚模具城，以及模具之乡黄岩、北仓、宁海，2000年的发展业绩好于往年。
（二）我国模具产业中存在的主要问题
1、模具商品化程度偏低
一直以来我国模具产业中自产自用的情况比较普遍，我国模具企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的模具分厂(或车间)内，模具商品化率低。
“九五”期间我国模具产业的产业结构也有了较大改善，模具商业化程度提高了近10%。虽然我国模具产业商品化程度达到40%左右，与国外70%以上的商品化模具相比，我国模具产业的商品化程度还将进一步提高。
2、中高档模具比例偏低
模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压模占50-60%，塑料模占25-30%。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占30-40%。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命高档模具比例比较低，约占20%左右，国外为50%以上。
“九五”期间模具产业虽有较快发展，但就总量来看，仍供不应求，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具产需矛盾仍然十分突出，每年近10亿美元的进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具在市场上的份额也将逐步增大。
就整个模具市场来看，进口模具约占市场总产量的20%左右，其中中高档模具进口的比例达40%以上。
3、模具制造技术水平偏低
衡量模具产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度、模具的使用寿命和制造周期等。国内外模具产品水平仍有很大差距，详见表1-1-3、表1-1-4和表1-1-5。

表1-1-3 模具制造精度

项目
国外
国内
1
数量模型腔精度
0. 005～0.01mm
Ra0.10～0.050μm(△11-△12)
0. 02～0.05mm
Ra0.20μm(△10)
2
压铸模型腔精度
0. 01～0.03mm
Ra0.20～0.10μm(△10-△11)
0. 02～0.05mm
Ra0.40μm(△9)
3
冷冲模尺寸精度
0. 003～0.005mm
Ra0.20μm以下(△10以上)
0. 01～0.02mm
Ra01.60-0.80μm(△7-△8)
4
煅模
0. 02～0.03mm
Ra0.40μm以下(△9以上)
0.05～0.10mm
Ra1.60μm(△7)
5
级进模步距精度
0.0023～0.005mm
0.003～0.01mm

表1-1-4 模具生产周期

项目
国外
国内
1
中型压铸模
1-2个月
3-6个月
2
中型塑料模
1个月左右
2-4个月
3
高精度级进模
3-4个月
4-5个月
4
汽车覆盖件模
6-7个月
12个月

表1-1-5 模具寿命

项目
国外
国内
压铸模
锌、锡压铸模
100-300万次
20-30万次
铝压铸模
100万次以上
20万次
铜压铸模
10万次
5000-1万次
黑色金属压铸模
0.8-2万次
1500次
塑料模
非淬火钢模
10-60万次
10-30万次
淬火钢模
160-300万次
50-100万次
冷冲模
合金钢制模总寿命
500-1000万次
100-400万次
硬质合金制冲模总寿命
2亿次
6000万次-1亿次
锻模
普通锻模
2.5万次
0.8-1万次
精锻模
1-1.5万次
0.3-0.8万次
玻璃模
寿命
30-60万次
10-30万次

（三）我国模具产业的发展趋势
1、未来模具的需求量将大幅增长
2000年我国制造业对模具的总市场需求量约为360亿人民币（国内模具产业产值加进口量），估计今后几年需求将以每年10%以上的速度增长，到2005年，模具市场总需求量为580亿人民币。
“十五”期间我国模具产业每年必须要有15%左右的增长速度才能保证工业发展的需求。2005年模具产业产值预计从目前的280亿人民币增加到540亿人民币。2005年模具与模具标准件出口量预计从目前的1.73亿美元提高到的3亿美元，2010年将提高到5亿美元。
2、产品结构趋于合理化
目前我国制造业水平在提高，产品结构也一直在调整中，制造业中对模具的要求也越来越高，对于大型、精密、复杂、长寿命高档模具需求的增长将远超过年平均需求增长速度。我国模具产业也一直朝这方面发展，模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大。我国模具产业中外资企业这几年快速发展，特别是一些外商独资企业，模具产品水平较高，它们在带来资本的同时也带来了先进的技术、设备和管理，极大地推动我国模具产业的发展。这些外资也成为我国模具出口的主要力量。
3、模具产业的竞争进入高层次
民营模具企业成为模具产业增长的主要动力，同时也存在一些问题，由于民营企业大多生产一些低档的模具产品，导致低档模具产品过剩，竞争加剧，部分国有企业活力不足导致经济效益继续下滑。未来几年，我国模具需求量保持高速增长，对大型、精密、复杂、长寿命模具的需求比较大，会有更多的外资企业和国内实力比较强的企业会加入到这个产业中去。企业之间的竞争的力度更加激烈，竞争的目标也更上一个层次，技术、管理和产品的档次将成为竞争的关键因素。
4、汽车工业是模具需求的重点产业
汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，发展的重点是零部件、经济型轿车和重型汽车。汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。
1999年，国内汽车年产量为 183万辆，保有量为1500万辆。预计，到2005年汽车年产量将达300万辆，我国汽车保有总量将达到2500万辆左右，其中轿车将达到870万辆。汽车基本车型将达175种，将有更新车型和改装车型440种，汽车换型时约有80%的模具需要更换。一个车型的轿车，共需模具4000多套；微型箱式车，仅冲压模具就需1000套左右，而且汽车换型的周期越来越短，过去是六七年，现在是二三年。因此，汽车模具的需求量是巨大的。
但目前国内汽车模具的生产仅能够满足需求量的40%左右，其余靠进口。目前，国产轿车外覆盖件模具几乎都是进口的，轻型车的覆盖件模具和许多客车和货车上的一些重要零件的模具也大部分是进口的 。近年来，汽车模具进口量约占我国模具总进口量的30%左右，每年约为3亿美元左右，其中汽车覆盖件模具约占60%。也就是我国汽车模具市场是40多亿人民币，而国内只生产了16亿人民币左右。
通信产业模具的需求也很大。我国通信业这几年有了较快的发展，我国电信网已初具规模，到2000年6月底，全国电话用户总数达1.87亿户，其中固定用户1.27亿户，移动用户5928万户；全国电话主线普及率达10.1%，移动电话普及率达4.7%。但从总体上讲，现在全国电话普及率还不高（全球电话主线普及率已达14.26%，移动电话普及率已达5.83%），所以中国潜在市场很大，中西部通信建设还很落后，未来几年我国通信产业仍将保持高速发展。
另外，通用机械对模具的需求也会有一定的增长。
5、模具产品的发展趋势
当前整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切要求，模具必然会有如下发展趋势：
（1）模具日趋大型化
这一方面是由于用模具成形的零件日渐大型化，另一方面也是应高生产率要求而发展的一模多腔所致。
（2）模具的精度将越来越高
10年前，精密模具的精度一般为5μm，现在达2μm～3μm，不久1μm精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1μm以内，这就要求发展超精加工。
（3）多功能复合模具将进一步发展
新型多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的，一副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。
（4）多色和多材质塑料成型模具也将有较快发展
这种模具缩短了产品的生产、装配周期，今后在不同领域将得到发展和应用。
（5）模具标准件应用程度提高
模具标准件对缩短模具制造周期，提高质量、降低成本，能起很大作用。因此，越来越广泛地得到采用。模具标准年主要有冷冲模架、塑料模架、推杆和弹簧等。目前我国模具标准件应用程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70-80%相比，仍有很大差距。
（四）金属冲压件模具和压铸件模具的发展趋势
1、金属冲压模具和压铸模具的现状
在模具产业的总产值中，冲压模具约占50%左右，压铸模具约占6%左右。2000年，压铸模具发展速度快于产业平均速度。1999年我国进口各类模具的金额达8.8亿美元，其中金属冲压模具50.3%，2000年金属冲压模具的进口下降，只占总进口量的38.9%。
2、金属冲压模具向高技术、高质量发方向发展。
冲压模具向高技术、高质量发方向发展。随着我国汽车、电子工业的发展，未来年对冲压模具的需求量会有前所未有的速度增长。冲压模具需求除了在总量上快速增长外，有几类产品的需求会更加突出，如汽车覆盖件模具、精密冲压模具，这些模具都具有很高的技术含量。
3、压铸模具的比例将不断提高
汽车和摩托车工业的快速发展推动了压铸模生产的发展。汽车发动机缸罩、盖板、变速器壳体和摩托车发动机缸体、齿轮箱壳体、制动器轮壳等铝合金压铸件模具以及自动扶梯大型梯级压铸模具等，我国均已能生产，这些模具在今后几年的需求量将随着汽车和摩托车产量的增加而增长。
（五）加入WTO后汽车等产业对金属冲压件和压铸件的需求变化趋势
1、加入WTO后汽车跨国集团全面进入中国
加入WTO后，世界汽车跨国集团公司会陆续进入中国建立自己的整车生产基地和零部件配套服务体系，而不是大量的外国整车进入中国市场。这些世界汽车跨国集团公司的进入会推动中国汽车产业快速发展，使中国进入汽车生产大国之列。他们以带入资金和技术的方式到中国来投资建厂，在零部件采购上将采取全球采购的方式，谁家产品的质量好、价格低就买谁的，这将给国内占地理优势的汽车零部件企业带来更多的机会，为这些整车企业和零部件配套服务商提供零部件。
通信产业、通用机械产业也会有相应的国外公司进入，这两类产品的零部件需求也会增长。
2、加入WTO后国内汽车消费量将大幅上升
2000年中国汽车产量接近190万辆，占去了世界汽车总产量三十分之一份额，轿车产量已经达到70万辆，汽车销量跃居世界第10位的显眼位置。种种迹象表明，我国私人汽车已开始进入启动阶段，积极的政策与良好的环境将起到巨大的推动作用，加入WTO后，由于汽车的降价，私人购车的欲望会进一步增强，汽车消费会成为国内居民的主要消费。据估计，“十五”期间，我国汽车产量年均增长率预计9.1%，轿车年均增长率预计达12.7%，到2005年我国汽车年产量将达到300万辆，其中轿车的年产量将达到130万辆。
3、加入WTO后汽车配套市场急速发展
2000年的汽车零部件国内市场规模达到1850亿人民币左右，其中配套市场将达1250亿人民币左右（由于上海“别克”等一批高档车的批量投产，以及汽车电子化程度的加大，配套市场份额将先期扩大），售后市场为620亿人民币左右。“十五”期间汽车零部件配套市场的增长率将超过汽车年均增长率。
4、加入WTO后金属冲压件和压铸件的市场机会增加
加入WTO以后，过去常说的汽车零部件内、外市场的概念今后将逐步淡化，越来越趋向于全球市场一体化，国内汽车零部件企业在某些方面肯定会受到国外零部件厂商的冲击。受到影响比较大的主要是汽车的高档零部件和电子配套产品，生产这些产品的企业将来会面临国外产品的价格和质量的竞争。受到影响比较小是那些生产不便于运输的零部件企业及劳动密集或原材料密集型零部件企业，一般冲压件和压铸件都属于这类零部件，因此金属冲压件和压铸件受影响的范围小，在入世后，随着国内汽车工业的发展需求会更加突出。同时，由于市场一体化，国内零部件生产企业也可以进入国际市场，金属冲压件和压铸件市场机会将增加。
（六）我国模具企业的竞争特点
1、模具企业分化重组进程加快
规模较大的模具企业将快速发展。一些规模小、技术层次低的模具企业举步维艰，将分化重组。
2、外商投资模具企业和民族模具企业的发展各有特点
中外合资和外国独资的模具企业多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。在广东，目前亚洲最大的一家香港独资模具企业——联盛（番禺）塑料五金模具有限公司1998年进入正常运行，年产模具约7000套，模具销售额约2亿元。除广东继续发展外，上海及其周边地区呈现快速发展的势头。上海目前已有上百个模具“三资”企业。江苏××××的微研有限公司为一日本独资企业，员工有200余人，拥有精密数控模具加工设备60余台，1998年其模具产值已超过2亿元。
在民族模具企业中私营模具企业和国有改制的模具企业将迅速发展。浙江省是私营模具企业最为发达的地区，该省宁波、台州、温州等市，2000年模具生产与上年相比都有20%以上的增长。浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。
国有改制的模具企业业绩不俗，增长较快。2001年1至8月份，天津汽车模具有限公司完成合同额6110万元，销售额2849万元，同比分别增长237%和119%，人均创产值12.9万元，同比增长26.4%，超额完成全年生产计划，其增长速度很快。与此类似的还有一汽模具制造有限公司、东风汽车模具厂等等。
3、民族模具企业竞争国际化
中国加入WTO之后，包含了私营和国有改制的民族模具企业竞争国际化。一方面，国外模具企业时刻关注中国的模具市场，以模具商品出口或来华投资办厂，进入国内市场。另一方面，国内模具企业走出国门，参与国际竞争。
4、模具企业的竞争水平差距拉大
模具企业整体上出现两极分化的局面。一极是规模较大、销售额较高、发展潜力较快的外资、民营、国有改制模具企业，这类企业具有较强的竞争力。另一极是众多的实力较弱的中小型模具企业。这两极模具企业的竞争水平明显不同，在企业的技术应用情况、信息化水平、人才、生产方式、交货期等方面存在很大的差距,而且差距进一步拉大。
（1）技术应用
国内大多数模具企业技术落后，而在产业前列的模具企业拥有比较先进的技术。国内模具先进企业，如天津汽车模具有限公司、青岛海尔模具有限公司等技术先进。
天津汽车模具有限公司主要拥有先进的测量技术，数字化翻模技术，逆向工程和曲面重建技术，离子渗氮表面处理技术，高精度加工技术，数据交换与网络技术，CAD技术，铸造空冷钢应用技术，标准件应用技术等等。该公司在国内首家拥有ATOS摄像扫描测量仪，采用光学、数码相机和计算机数据处理相结合的原理来进行测量和扫描，它属于目前世界最先进的前沿技术之一。该公司2000年引进并应用德国的离子渗氮技术，可以对2000*4000mm的拉延模进行处理，使模具型面渗氮层可达0.3mm，表面硬度超过HRC50，使模具的耐磨性能大大提高。
C3P中心是青岛海尔模具有限公司的新产品开发部门，也是公司的技术创新中心。该中心拥有业界领先的CAD/CAM/CAE软件；拥有从产品概念设计、结构设计、快速原型、检验和验证、快速制模、小批量制造的全部技术手段，可以为客户提供从新产品开发到模具制造的完整的解决方