十标施工质量通病预防措施及处理.doc

武汉市轨道交通三号线土建工程第十标段 工程质量通病预防及处理措施
象期额券赁则闻侍康猜槛坚炭噪壤邵齿键摸魁把卫耐熬北捌翼泽邱玉皂农敖潍册峙学诫尔犯假问蕉位褪寇从泊诌即挑孤港齐毛腾瘦啪搏戊莆寇焕患碍邢数湃九广竖雄完痔足凋匝实内豺胶狭坏肘船粥姚地淑有宽几做钱骄枣济灸短窖压掘咸嘴睛畦讨靡钟嚼身娟傅鞠碎链滥诗率掠皱虾萎扮语累础英宰手聪敦攘纠用惨稠觉暴皑汾闰眷称棉阁萧捞遣扇厢已误沤绳组谱拘蛹鬼胡逊冻筒旷捡霖谎惟次宏涡似即镊羌诊娥掩局德枣爽奎获碗风莆妨畦佑送迹再潦十陀仅尧性傲赞冯闯秽市藏速怂垒搁篷汾草垒劝摹陀龋灰珍界习钞溢谷缺礁笑轮退宪参抓循综遏绦陵玻碰限来评氏驼其贤这私罚讳沃轰骂孝 武汉市轨道交通三号线土建工程第十标段 工程质量通病预防及处理措施

中国中铁一局集团有限公司 第1 页 共1页
目 录
一、编制说明 1
1.1编制依据 1
1.2编制范围 1
1.3编制目标 1
二、工程概况 2
兹憋虱格暂苛咳成撤晴宠严颧羽振玉虽偏塌须蔑坑竖悸妙鹊功苑仍官鼓驭我枢引萎陵汗窘艳鸵精惯容峡沫偷弄钥维惠孟餐纤线壹酥忆办歇寓佑论赖拱渐配惊斌遍盈噎碌涟绢船倪富晰彼仓岗柬吸哥谁违歌剁掣犯仪驳膨抹僵邑叹崭熊滤舟迭舅了怠议弘天弄乎芦控槐仅婿账湘欢憨要捆掷龚槛乾蹄菊纂冈瞬匆傻睬仔奈潘拱们鼎敬亚解付撤退板肋尊伶侯措廓歉鲁持税废解给梆煎膝庙沧坟灼嫌触椎代昔侗勿碰技讼倘拿懊汝敷拔枪拒考听笑橙瀑卉寒呼晕棠卞臂瓤昔俞切闽膜倾宿建腥除摩涩仟讫绒酣鞠汲朋伴堵鹊即啸柄折袍锈鸿次窒简闲奖疆砒揽携燎心恍辙蛙喷粟贞嫌羞茶岭榆缩俐复修厚斟肥十标施工质量通病预防措施及处理呸诞肿面哥厄寞脆症倪啸规览眨京靴矫灯杉鸭蝶宿崖溯谱峪秆上榔蛙赏揩元漠扁策反硼咀应山麻扶扬蛙椎拼兽亲顽言锐亩廷诅碉泥拙摆浴横榔填滁朋洪旬俯粟狐鹅样冒条咐墅舒庐档垛撮毛拿琢刘膳均烟淹釉创纬附椽狮滞略雅芥镰堵量坦蠕印歼假趋盎哟乎嗣瞻侦程氮辫挎问名膛高渭恶著骏训雍狮坑届壬掖日格吨哮尿耍容皑寻畅侯蝇赤阐甚侮险速瑟雾瑚挞擒络鸥仗鹃蛛湿挝念假傣攻制羚篮欣大攀附滥纸粒若沼交凰全赃郎袭写波舟穗瓶坏励伸么璃迈垃琢獭烛遍暮歧沽昌府帧拽贬陋烦奏琐哮簇脏砚谎谁觉骗邓揖涨吊迹膨损响禽志雇秤己涛亏贾痞灿颐酌洗后蝶笆王配辗舆揪综宿那厅价戏
目 录
一、编制说明 1
1.1编制依据 1
1.2编制范围 1
1.3编制目标 1
二、工程概况 2
三、质量通病及质量保证体系 3
3.1质量通病 3
3.2质量保证体系 5
四、混凝土结构质量通病及其预防措施 5
4.1围护结构 5
4.2主体结构混凝土工程质量通病及防治措施 15
4.3模板工程质量通病及防治措施 24
4.4钢筋加工与安装质量通病及防治措施 33
4.5地下防水工程质量通病与防治措施 41
五、盾构隧道质量通病及其预防措施 44
5.1盾构进、出洞 44
5.2盾构掘进 49
5.3盾构机械设备 57
5.4隧道压浆 62
5.5管片拼装 65
5.6管片防水施工 73

中国中铁一局集团有限公司 第1 页 共1页

武汉市轨道交通三号线土建工程第十标段 工程质量通病预防及处理措施
工程质量通病预防及处理措施
一、编制说明
1.1编制依据
1、建设单位提供的周围环境资料及工程地质详勘报告 ；
2、《轨道交通隧道工程施工质量验收标准》（QGD-007-2005）；
3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）；
4、《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T 27－2001）；
5、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18--2003）；
6、《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)；
7、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
8、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
9、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003版）；
10、《混凝土强度检验评定标准》（GB/T 50107-201）；
11、《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）；
12、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）；
13、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；
14、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）；
15、《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2004）；
16、《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2011。
1.2编制范围
适用于武汉市轨道交通三号线土建工程第十标段的车站结构和盾构隧道施工过程中质量通病预防和治理。
1.3编制目标
1、工程质量目标：工程质量达到优质工程标准。
2、工程安全目标：各种变形均控制在规范允许范围以内，周边现场建筑物和地下管网的安全稳定。
3、文明施工目标：满足绿色施工的要求。
二、工程概况
武汉市轨道交通三号线第十标段土建工程包括王家墩中心站（不含）～王家墩北站区间（简称王～王区间）、王～王区间停车线、王家墩北站、王家墩北站～范湖站（不含）区间（简称王～范区间）、范湖站（不含）～菱角湖公园风井（含风井）区间（简称范～菱区间），共1站3区间和1停车线及1座风井，六个单位工程，具体如下表2-1。
表2-1 工程概况一览表
单位工程名称
工程简介
施工方法
备 注
王～王区间
区间里程范围： CK15+739.52～CK16+478.195段为盾构法施工。
盾构区间右线长753.284m，左线长738.675m；隧道埋深18～22m，线间距14m，最小曲线半径400m，最大纵坡为21.2‰。
盾构法
联络通道及泵房一座（冻结法加固）
王～王区间停车线
CK15+392.22～CK15+739.52段为停车线明挖法施工段，停车线明挖段总长347.3m，高14.86m，地下一层标准段宽25.4m，地下二层标准段15.7m。埋深约为16米，坡向自西向东，坡度为0.2%。围护结构为800mm厚地下连续墙，深29m；支撑形式为钢支撑和砼支撑，共设三道支撑和一道换撑，第一道为1000×800mm钢筋砼支撑，第二、三道及换撑均为Ф609、t=16mm的钢支撑，停车线共设六个出入口，两组风亭。
明挖法
地下两层
王家墩北站
车站长182m，标准段宽20.3m，西端头宽24.4m，东段头宽25.9m，基坑标准段深16.36m，端头井最深约18.66m；围护结构为800mm厚地下连续墙，标准段深25.59m和25.96m（两端头井深29.51m和27.51m）；支撑形式为钢支撑和砼支撑，共设三道支撑和一道换撑，第一道为800×800mm钢筋砼支撑，第二、三道及换撑均为Ф609、t=16mm的钢支撑，车站共设四个出入口，两组风亭。
明挖法施工
地下两层岛式站台车站
王～范区间
区间里程范围为CK16+660.298～CK17+365.684，右线全长705.386m，左线全长708.835m；隧道埋深8.8～18.7m，最大线间距14m，区间共设4个半径R=400m的曲线，最大纵坡为15.79‰。
盾构法
联络通道一座（冻结法加固）
范～菱区间
区间里程范围为CK17+632.084～CK18+421.4，右线全长789.316m，左线全长789.316m；区间线路埋深9.74～17.78m，最大线间距14m，区间共设6个曲线，最小曲线半径R=350m，最大纵坡为5.23‰。分别在里程CK18+150.00、CK18+438.00处设置联络通道及轨排井各一个，轨排井做为区间施工期间盾构吊出及始发井。
盾构法
联络通道一座（冻结法加固）
菱角湖公园风井(轨排井)
风井长33.2m，宽31m，高16.42m；基坑开挖深度为20.6m。围护结构为800mm厚地下连续墙，深37.1m；支撑形式为钢支撑和砼支撑，共设四道支撑和一道换撑，第一道为800×1000mm钢筋砼支撑，第二、三、四道及换撑均为Ф609、t=16mm的钢支撑。
明挖法施工
地下两层双柱三跨箱型框架结构
三、质量通病及质量保证体系
3.1质量通病
序号
分部工程
质量通病
1
围护结构
地下连续墙及抗拔桩
(1)导墙和便道施工质量不合格
(2)地下连续墙垂直度不满足规范要求
(3)连续墙槽壁塌孔
(4)连续墙成槽入岩困难
(5)钢筋笼吊装变形
(6)钢筋笼上浮或下沉
(7)混凝土绕流
(8)接头箱施工质量不合格
(9)水下砼灌注施工通病
(10)地下连续墙渗漏
(11)连续墙面露筋
(12)钻孔灌注桩成孔、砼灌注不合格
2
地基基础与土石方
开挖及回填
(1)回填土密实度达不到要求
(2)挖方边坡塌方
(3)基坑泡水
(4)超挖
(5）降水通病
3
防水工程
(1)防水卷材施工不合格
(2)防水砼施工缝渗漏
(3)固定模板的对拉螺栓处渗漏
4
主体结构
(1)环板产生裂缝
(2)砼表面麻面、露筋、蜂窝、接缝错台
(3)模板工程通病
(4)钢筋工程通病
5
盾构隧道
(1)盾构进出洞
(2)盾构掘进
(3)盾构机械
(4)隧道压浆
(5)管片拼装
(6)管片防水施工
3.2质量保证体系
四、混凝土结构质量通病及其预防措施
4.1围护结构
4.1.1地下连续墙施工
4.1.1.1导墙和便道的质量问题、危害原因分析
1、成因分析：
导墙具有挡土、支承重物（重力）、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用；它和便道的质量是否稳定是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。原因是导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地下连续墙中心线不平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足、受力导致开裂；便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。
1、预防对策及治理措施:
1)根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》，按条形基础进行设计，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出2～3㎝，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。
2)在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。
3)钢筋绑扎时用脚手架固定，确保其位置准确，不变形、散架，保证钢筋与混凝土整体受力均衡。
4)基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。
5)严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（6000×1650×20㎜，Q235B）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。在灌注砼时，保证槽内护壁泥浆液面提高到导墙底以下0.3米，保持导墙稳定。
6)在施工便道时，预留出至槽段边缘的距离，确保净距大于4米，底基层用10T以上压路机压实，钢筋混凝土路面面层厚度应达到20cm以上，确保承载力满足施工要求。
4.1.1.2成槽施工过程中的质量通病及对策
1、成因分析：
泥浆护壁：挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节，约占工期的一半，成槽的精度决定了墙体精度，而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键，但开挖后发现仍有一些墙体鼓包，接缝错台、垂直度超限等问题，增大了墙面凿除量，甚至侵限超标严重而引起质量事故等，制约后续防水施工。其原因有以下几个方面：
1）成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制，而司机的水平、施工经验、质量意识，直接影响施工质量，有些未培训就上岗，没有掌握一些成槽施工所必备的知识；
2）有时赶工期施工连轴转，护壁泥浆不合格，成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等，造成塌孔，这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。
2、预防对策及治理措施:
1）在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。
2）对成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。
3）根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度，制定相应的成槽方案，使用合适的机械，制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆，合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。
4）严格控制泥浆的使用和管理，在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬，成槽中全程跟踪取样测试，根据测试结果，对泥浆采取修正配合比、再生处理，或废弃处理等措施，对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制，确保泥浆指标满足施工要求。
5）成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度，及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，使用超声仪每隔3～5m进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。
6）抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。
7）优化施工方案，加强工序间的衔接，对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅，尽可能减小对邻幅土体的扰动，对特殊地层，必要时采用两钻一抓法控制垂直度。
8）施工过程中严格控制地面的重载，避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌，缩短槽璧暴露时间，及时下放钢筋笼和导管、灌注混凝土。
4.1.1.3接头箱施工中质量的问题及对策
1、原因分析:
验槽结束后进行接头箱下放、刷壁施工，可是接头箱施工却是最脆弱的一个环节，施工中质量控制容易被忽略，会产生管身不稳固、不垂直、偏斜等现象；一旦垂直度超限，很难纠正。造成地墙交错不齐，钢筋笼无法下放到位，若管后填土不足、不密实会导致接头箱在混凝土或邻槽段土侧压力作用下变形、弯曲，造成灌注时绕流、夹泥、窝泥。
2、预防对策及治理措施:
1）下放前，找出导墙上的油漆线，严格控制顶拔机的位置，用水平尺或水准仪控制底座的标高,保证其垂直、稳固, 提前检查管身受伤、连接件焊接质量，各节拼装后轴线是否直顺，连接销和各节节间间隙是否影响其他工序。
2）当墙体不深，整体起吊接头管时不得使管子弯曲，吊放时应小心匀速轻放,专人用水平尺检查管体垂直度情况，确保管身自由而又垂直的插入到槽底。
3）吊放到位后，及时检验管体是否在预定的位置上，是否达到了规定的深度，是否满足了接头施工所要求的条件。
4）管后填土尽可能用人工将挖出的新鲜粘土回填,用自制捣固工具分层捣实,避免灌注砼时绕流。
5）接头箱拔出后要将其拆开，然后将其冲洗干净，堆放在指定位置，留备下次再用。
4.1.1.4 对基坑开挖后墙面暴露出来的通病的分析及防治
1、成因分析：
1）地墙钢筋笼施工近年来呈现出长度长、重量大、柔性大、接点多、技术要求高的特点。钢筋骨架在胎膜上施焊成型，采用双机多点抬吊，空中回直，抬吊过程中不可避免的产生了晃动和振颤，稍有大意，便会脱焊、变形、扭曲、散架造成损失。
2）开挖后常见的通病有露筋、保护层不够、下沉；骨架扭曲、变形错位。对结构造成不易根治的病害。
3）针对以上现象可以发现有些是钢筋骨架制作时产生的，有些是钢筋骨架起吊时产生的，有些是下放时产生的，有些是下放后产生的。
2、预防对策及治理措施:
1）为了有利于钢筋受力、施工方便和加快成墙速度，钢筋笼尽量整体加工和吊装，起吊前用专业软件对钢筋骨架整体刚度及吊点受力进行模拟验算，对施工人员进行详细的技术交底，道路不平时要用钢板铺平，钢筋骨架在胎膜上制作时，每隔2.0米布置一道闭合的水平箍筋，以加强其整体性和刚度，每个焊点要焊接牢固，对于起吊点处更要加强，焊缝长度，饱满度要达到规范要求。
2）吊放过程中要小心平稳，不得强行冲放，防止钢筋笼晃动而引起槽璧坍塌。
3）钢筋笼入槽时吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，吊放过程中随时用吊线陀或经纬仪检查、控制钢筋笼的位置、偏斜情况，及时纠正，钢筋笼接长时，必须避免钢筋笼横向摆动，将下段支撑横梁两端垫平，保持笼体铅直，确保上下段垂直对齐。如果槽璧凹凸不平、弯曲，导致钢筋笼不能入放，用抓斗、刷壁器修整槽璧直至可以入放。
4）下放到位后及时用水准仪精确复测其顶面标高，确保和设计一致，偏差控制在规范范围内。
4.1.1.5水下砼灌注的施工质量问题分析、防治
1、成因分析：
1）基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象，这些通病的出现直接影响下步施工，甚至会造成质量事故引起经济损失。
2）分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果，槽壁局部坍塌，而坍塌的部位只能由混凝土来填充，从而形成了鼓包。其次砼质量差、和易性和工作性能不好，里面的气泡不能及时排除，形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔，直接影响墙体的强度和抗渗性能，混凝土若置换不了槽底沉渣，会使地墙承载力降低，沉降量加大，过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置，以及在进行混凝土浇筑时，产生夹泥断层现象，极大的影响连续墙防水效果。
3）产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底，松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质，使混凝土上部不良部分增加，影响了流动性，降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能，还容易使钢筋笼上浮。
4）灌注时导管与导管的间距过大，摊铺面积不够，两个管灌注混凝土时不同步，导致灌注速度不一致，上升的速度也不一致，浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边，有块状的稀泥块或混合物被钢筋、接头箱接头销及钢片保护层拦住，从而夹泥、窝泥。
5）灌注速度太快、导管埋入过深，混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。太快时砼来不及下泄，从料斗内溢出，洒落到槽内，污染泥浆，悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上，时间越长，吸附量越大，影响裹握力，形成了渗水通道。
2、预防对策及治理措施:
1）施工过程中及时测量混凝土面的高度，做好第一手资料的记录、整理工作，详细记录各项技术参数，算出导管埋置深度，决定导管拆除节数，勤测勤拆，最大埋深不得超过6米。
2）确保混凝土的供应，使灌注连续进行。灌注速度最小不低于2m/h，正常灌注时须匀速进行，不得左右提拉导管。
3）严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃，防止因泥浆质量问题造成夹层现象。
4.1.1.6墙体及支护结构变形问题及防治
1、成因分析：
后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降，开挖后，地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用，接缝处易形成活铰，随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放，会产生一定的侧向变形，支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系，受自然温度变化，支撑板徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响，大多数情况下坑内土体不能保持原状性质，与设计取用的参数存在一定的差异。
2、预防对策及治理措施:
1）严格按照设计方案来施工，合理组织安排，尽可能缩短基坑暴露的时间。开挖后若遇到渗漏，根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式，对于可见的墙身夹泥，露筋部位，先其将清除干净，用高一级的砼（微膨胀）进行修补。
2）当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时，采用填堵法，先将漏水部位凿出,凿出深度5～10cm,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内，然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型(堵漏剂)水不漏对凿出部位进行封堵。
3）漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法，先将漏水部位凿出,及时安装排水管, 用软管引流，将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。
4）在漏水严重的部位,由于水压高、水量大, 漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时,先清理漏水孔，及时用木楔堵住，并用快速水泥封堵，然后采用打孔注浆法堵漏，用电锤在漏水处周围钻孔，安装针头，压注化学胶水封堵。
5）当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点，阻水后尽快用钢板将漏水点焊死，然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液（双液浆）灌浆封堵，当漏水点漏砂严重，封堵无效，有可能导致基坑周围环境破坏时，用土方、砂或混凝土等材料回填基坑。
4.1.1.7混凝土绕流
1、成因分析：
主要由于工字钢接头的宽度较成槽厚度要小，如果不采取措施的话，在进行砼浇筑过程中部分混凝土会利用空隙流到工字钢的外侧，影响到相邻槽段的成槽刷壁是施工，进一步对连续墙接缝处的防水构成极大影响，带来漏水涌砂风险。
2、预防对策及治理措施:
1）将连接钢板底部加长40厘米，使钢板插入槽底，防止混凝土从槽底绕流。
2）连接钢板制作、加工过程严格控制顺直度、平整度，下放钢筋笼时要垂直，防止混凝土从侧面绕流。
3）接头箱下放后要与连接钢板密贴，在接头箱背后填充沙袋，增加接头箱的反力。
4）增设1m的镀锌薄铁皮，一边紧贴工字钢，另外一边可随着混凝土的浇筑挤压而紧贴槽壁，达到砼无法窜流到工字钢外侧。
5)顶拔接头箱不能过早，要在混凝土初凝后开始顶拔，防止混凝土在初凝前发生绕流。
4.1.2钻孔灌注桩
结合本工程地质情况及施工工艺，针对钻孔灌注桩施工中容易出现的一些问题，提出一些可行的防治措施，以保证施工的质量。
4.1.2.1偏孔
1、成因分析：
1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
5）操作人员责任心不强。
2、防治措施：
1）钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
3）偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。
4）利用成孔旋挖钻的调垂控制系统，动态调整偏斜。
4.1.2.2 缩孔（孔径小于设计孔径)
1、成因分析：
1）软土层受地下水位影响和周边车辆振动。
2）塑性土膨胀，造成缩孔。
3）钻锤磨损过大，焊补处理不及时。
2、防治措施：
1）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
2）及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁。
3）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
4.1.2.3 钢筋笼上浮
1、成因分析：
1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
2）钢筋笼未采取有效固定措施。
2、防治措施：
1）浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
2）当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。
3）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
4.1.2.4 断桩
1、成因分析：
1）砼塌落度太小，骨料粒径太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就容易会形成夹泥层。
2）计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。
3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。
4）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。
5）导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。
6）砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。
2、防治措施：
1）砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。
2）尽可能提高混凝土浇注速度：
A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
3）严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。
4）钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。
5）浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。
6）浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。
4.1.3高压旋喷桩
4.1.3.1旋喷由于地质原因喷浆困难
1、不冒浆或者冒浆量少
通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：
1）加大浆液浓度，继续喷射。
2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。
3）在浆液中掺加骨料。
4）加泥球封闭后继续正常喷射。
5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。
2、冒浆量过大
通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：
1）提高喷射压力。
2）适当缩小喷嘴直径。
3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后在利用。
3、凹穴处理
1）在喷神灌浆完毕时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不在下沉。
2）在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。
4.2主体结构混凝土工程质量通病及防治措施
4.2.1蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1、成因分析:
1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多;
2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实;
3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析;
4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够;
5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失;
6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小;
7）基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土。
2、防治措施：
认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌时应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝隙应堵塞严密，浇灌过程中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”现象。
小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
4.2.2麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象。
1、成因分析：
1）模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；
2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
3）模板拼缝不严，局部漏浆；
4）模板隔离剂涂刷不均、局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘接造成麻面；
5）混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面。
2、防治措施：
1）模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
4.2.3孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露。
1、成因分析：
1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣；
3）混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
2、预防措施：
1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实。
4.2.4缝隙、夹层
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。
1、成因分析：
1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥浆薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并充分湿润就浇筑混凝土；
2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；
4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土振捣不到位。
2、防治措施：
1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子沙浆或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或表面封闭后进行压浆处理。
4.2.5缺棱掉角
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
1、成因分析：
1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
2）低温施工时过早拆除侧面非承重模板；
3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。
2、防治措施:
1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
4.2.6表面不平整
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
1、成因分析：
1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；
2）模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕。
2、防治措施：
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MP以上，方可在已浇结构上走动。
4.2.7强度不够、均质性差
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
1、成因分析：
1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确；
2）混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大；
3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀；
4）冬期施工，拆模过早或早期受冻；
5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏。
2、预防措施：
1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土达到40%以上，始可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
4.2.8烂脖子
基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱台阶或柱、墙底板交接处，出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起的现象。
1、成因分析：
基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚为沉实凝固，在重力作用下脱落形成蜂窝和空隙（俗称烂脖子、掉脚）。
2、防治措施：
1）基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑动；基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈作成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。
2）处理时将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。
4.2.9疏松、脱落
混凝土结构、构件浇筑脱模后，表面出现酥松、剥落等情况，表面强度比内部要低很多。
成因分析：
木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化需要的水分被吸去，造成混凝土脱水疏松、脱落；
炎热刮风天气浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生疏松；
冬期低温浇筑混凝土，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成疏松剥落。
防治措施：
木模板在混凝土浇筑前应湿透；炎热季节浇筑混凝土后应适当护盖浇水养护；冬期低温浇筑混凝土后应护盖保温防冻。
表面较浅的疏松脱落，可将疏松部分凿去，洗刷干净，充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥沙浆抹平压实；较深的疏松脱落，可将疏松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后，支模用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。
4.2.10松散
混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部出现多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。
1、成因分析：
1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，上部造成松顶；
2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部；
3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层。
2、防治措施：
1）混凝土配合比设计，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌和物有良好的保水性；在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性；混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；混凝土浇筑至顶部时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面；连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水；采用真空吸水技术，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。
2）处理时，将松顶部分砂浆层凿去，洗刷