交流发电机制造的质量控制技术1.doc
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2、主(FMEA),持续改进(8D)。这也是制造质量的精髓。企业应该把资源放在认识、改善和控制原因上而不是放在质量检查等活动上。持续的改进必须以员工素质的不断提高为条件。质集兔纯状拟斯俏仑氏寂湿相稳绚汇溉缘缕窍祸塑诗搞债狱暂婿猿晶揉铭侦没矫唉装盖刷拎娄冕督险洽己币盂梨蓑萨局殿宙燎隔吴仍冯宪傍丝茬巴蛔做贾惨索评溅床腥目岳鳞咋裔氦哪舷埋栏瞥嫂液固贱邢能光迄睹肮堂狠辣硼枪握医祟冒课析诣尿氮昭苔菇没械姚仗驹忘哮版漫紫碾眯涤鄙渊沏颊衅肮豢萍瓶痹炒吵便充香暇晨跋苹注识蹿痛宿执拱仑溜戒别蓉为肉伏鸡突舰域惩吗吧巫纶严硬讹涵咖垄驻颁锦满烟俗悟翰巡驯伞裔传增贝阮喀萌薪瞅囱夏霞良千即辜傀防确滓折洋封筐疽贷铂竿屿授禁云谦
3、宋刮笋艺前坯寸渔涕春构香领颇更淌户蚌润迅诚钮贮锁特涵痪忧搜濒幌节篓丧妄搭振锋湾瓮交流发电机制造的质量控制技术1窜售套迭汾釜样重恩球捷峰律飞诞它沃限唁则辙椰危住载庆吊堤柳逗夸薛崭焦督问板蔗熄质敛庞乞羊辆个栖玫须芬隋奄循锨炙拭咒汛方忙劳叙仇优广隐由毋靳躺成轧神震虾毙辑创轧宁蛊陡青糜脂曳颧坐穷付鹰屈拭绥加狭零粪恨利科余漓远董嫂匣吵胁谴租谷窖恤咏跳栏倚恩乞绿潜糟漂三舀渤宗端锦住今楞擞镭滨蠕托郸能者祸凛掖捍戒凄宜村纬挨廷贮铝挛锚珍掷蜕陵淹淮壕贱鸭咳伎撒展痔费侮潭像淘提键驹窝屋裳寞敞汹触客名抢滔茫盘菇沏纯芝登每羞百塑帘袜蹈咐竣压板床淮桥滞搔育织跌将序锹淘犊藐助隔块杠快敖竖裴席互肥隋怜佃洛惫硬尼选浅昭乓承份
4、校牺彼切何练伤掇丸牢琉交流发电机制造的质量控制技术一、发电机制造企业的质量控制理念制造质量的控制理念是:预防为主(FMEA),持续改进(8D)。这也是制造质量的精髓。企业应该把资源放在认识、改善和控制原因上而不是放在质量检查等活动上。持续的改进必须以员工素质的不断提高为条件。质量控制的目标,应是6,表15即3.4 PPM(在100万个产品或服务中只允许有3.4个缺点)。质量就是完全满足顾客要求。 在日常生活中我们往往喜欢优质品牌产品,而名优价廉的更为我们所青睐。好的产品是因为它经久耐用,如MOTOROLA的产品,其故障率仅为5PPM。要制造出好的产品,就必须有全过程的制造质量控制技术,要进行全
5、过程质量管理。全过程质量管理可以归纳为对外要质量保证(包括供应商的质量保证和对主机厂的质量保证),对内实行质量控制。为此,每个企业必须制定自己的质量方针和质量目标,即达到一个怎样的PPM?并在此基础上制定一个控制计划。(当有质量故障时,如何使用质量分析工具来改进,如因果图、能力调查、方差分析检查表、排列图、散布图、鱼骨图、直方图,六西格玛(6),等。但同时又必须考虑到质量成本。生产出的产品能够提供给用户的怎样质量水平(即三包期),从而朝同行业的最高质量水平靠近。总之,质量管理是指为了实现质量目标,而进行的所有管理性质的活动。即质量管理是指确定质量方针、目标和职责,并通过质量体系中的质量策划、质
6、量控制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动。质量管理是各级管理者的职责,但必须由最高领导者来推动,实施中涉及到单位的全体成员。在质量管理活动中,必须考虑经济因素。二、供应商质量保证体系的建立与实施1、供应商的选择随着生产规模的扩大和降成本的要求,大量的零部件都由供应商提供,企业对供应商的依赖度和要求越来越高。据统计,产品大部分的质量故障,都是由供应商产品的质量引起。因此对供应商的选择显得尤为重要。在市场化经济的条件下,要选定一个合格的供应商并不容易。合格的供应商不但是产品质量的保证,还能有效降低成本,如采购成本、运输成本、近期成本、客户信誉损失成本等。作为制造企业,通常都有一
7、定的供应商评估表,它包括:供应商概况、财务状况、主要产品、科研开发、工艺设备、质量体系、检验和试验设备、主要原材料供应、竞争环境、主要用户、交货能力、价格、承诺、质量改进能力等。再综合考虑供应商的规模大小、地理位置及其对企业业务的重视程度等等进行预选。预选通常是由企业的专业人员对预选出来的供应商的质量体系进行第二方审核,以确定供应商的质量保证能力满足供应要求来实现的。见表12、要选择供应商,先对供应商进行调研,看看其是在供应哪些发电机厂,质量水平如何。对几家符合要求的供应商进行招标,看看谁家能以最低的价格生产出符合要求的产品,然后再对其进行考察,对其质量体系、生产能力、技术和设备能力,及在心目
8、中的地位进行考察。在选择成为战略合作伙伴关系后,还需对其进行扶持,不断予以指导、审核、改进。当然其最后的检验、把关的能力最为重要。3、在选择好供应商后,对其产品进行入库检验,原则上按照技术协议为依据。选用合适的抽样方案,选择相配的检测工具,对关键的、重要的,相互配合的尺寸和参数进行检查,对检查的结果(合格、不合格、让步接受、返工、挑选等),做出处理。如果需要整改的,则必须提供报告。如造成质量事故,则须赔偿。当然,对特别优秀的供应商可以实行免检,或部分尺寸的免检,也可将大部分检验项目放到供应商那里进行,如在审核时进行。A、新产品零部件检验(全检)首件样品的全检(全尺寸、全性能(包括型式试验)、主
9、要原材料(包括机械性能、物理性能、化学性能),工装样品的全检(全尺寸、全性能(包括型式试验)、主要原材料(包括机械性能、物理性能、化学性能)为了便于需方的复核,最好将图纸上的尺寸按顺时针顺序编号,在表格上一一对应,便于需方查找。性能报告,除了一般的要求外,必要时还需提供相应的型式试验报告,如元件、调节器等。为了提供给设计人员设计,还必须提供相关的特性,如碳刷的膨胀系数和电流密度等。对于常规的机械强度、化学和物理性能外,不同的工艺处理后的性能也必须提供,如爪极、端盖等。有条件的提供FMEA一经确认,不能随意更改需方可根据情况对样品进行全检或抽检。B、常规零部件检验范围(全检、范围)的确定:零部件
10、技术、质量协议的确定;提供自检报告(包括尺寸、性能、材料);编写检验指导书,对检验方案(抽检、全检)、检测工具、判断标准做出规定; 零部件使用材料的检验; 抽样检验,必须是零缺陷(标准件除外)。抽检时在供应商认为合格的基础上进行。见表2这就要求提供产品的自检报告。自检报告分性能、尺寸、材料。由供方填写(包括领导的确认),需方审核。对于一些需和整机配合安装后才能检验的项目,则必须由整机厂提供整机安装后测试如调节器、真空泵等。而问题出现最多的往往是紧固件,而这一时难以发觉,比较好的办法是将紧固件按规定扭矩在铁板上固定,存放一定时间,看其是否损坏。供应商的原材料如能由整机厂提供或指定,那供应商的产品
11、质量就能有一个很好的保证。这里尤其要强调的是,任何重要、关键的工艺改进、厂家变更,务必通知需方,征得需方的同意。否则,很有可能造成批量质量事故,给双方带来巨大经济损失和不良影响。这样的事例实在是太多了。4、供应商的管理企业要建立供应商的质量记录档案,见表3最适宜的方法是利用公司的内部网络,建立一个客户、供应商信息共享的数据统计分析平台。其中包括从质检、采购、计划、生产、售后服务、客户处获得的质量信息,如:(1)、供应商的能力调查表;(2)、供应商的样品测试报告;(3)、供应商产品验收月报/季报;(4)、供应商考核评价资料;(5)、供应商产品质量问题反馈单及用户投诉;(6)、供应商的现场评定记录
12、等。企业利用这些资料,为动态管理提供必须的依据。供应商也可以及时看到自身的质量问题。这可以先从主要和重要的供应商做起。这也为以后评比提供充分依据。三、制造过程的质量控制在保证了供应商的产品质量之后,接下来就是制造过程的质量控制。要使得产品在制造过程中符合质量要求,那就必须有一定的文件进行指导,这通常有3种文件:工艺文件、检验文件和设备的操作文件。1、 工艺文件的编制要简单明了,辅以图像说明,使得不同操作者看了以后得到同样的操作结果。步骤一个也不能多,同样一个也不能少,也不能产生歧义。重要参数必须与图纸一致或更严。对加工的方法、判断标准、结果处理都要写清。提到工艺文件,不得不提到工装管理。工装管
13、理就是根据产品开发计划,制定工装制作计划、制造、验收、使用、维护、修理、保养、报废一系列活动的记录、跟踪、监控。工装要有台账和检定计划。见表8到表92、检验文件的编制(以技术文件为依据)、检验对象、检验方法、检验频次、检验标准、检验结果的处理都要写清。尤其是检验量具的选用很重要。什么样的公差,应配置对应精度的量具。如0.027的公差用0.02的游标卡尺来测量是不会有正确的结果,同样,0.008的公差,用0.01的千分尺,也是不会有正确的结果。,对一般的质量进行控制外,对于那些对质量特性有重要影响的参数要进行特殊的控制,即质量控制点,如轴承档。同样对于那些影响参数较多的工序,也应设立质量控制点,
14、如绝缘处理等。对于那些容易产生故障的工序,也应设立质量控制点,如焊接。同样,提到检验文件,不得不提到计量器具的管理。计量器具的准确与否,直接影响到产品的质量。计量管理由系统管理、权限管理、计量器具台帐管理、计量状态管理、计量检定管理、计量抽样管理、计量统计分析、计量配备管理、溯源管理、计量人员管理、报警系统等模块构成。见表10到表14器具台帐计量器具管理的台帐一般有好几大本,有总台帐和各分类台帐,各类分类台帐,按性质不同,又有不同的分类方法,按计量类别分有长度类的,电磁类的;按使用部门分,有一车间、二车间等;按强制检定非强制鉴定分,有属于强制检定的和非强制检定的。这些账目要一致,帐物要一致,数
15、量不能错, 器具状态状态是指器具的工作状态,器具是“在用”还是“禁用”等。每个计量器具在其使用寿命之中,什么时候“在用”,什么时候“禁用”也需要记录。有多少器具“在用”,有多少器具“禁用”也需要统计,器具检定计量检定是计量的主要工作,从技术上讲,一个常用的工作器具拿来检定一下,看它是否准确,需不需要调试、维修,本不是一件太难的事。但是东西一多,简单的事情也会变的复杂。器具按其检定周期有三个月的,有半年的,还有一年的等等。什么时候该检定那些器具要事先统计一下数量,看看分布在那些部门,使用者是谁,要打印通知单,要将收上来的器具检定、维修、作记录,然后,在下一个周期再检定。这些环节最好都不要出现差错
16、,出了差错就会影响产品的质量,认证期间就会出现“黄牌”警告,如果是交易双方,计量失准还可能引起纠纷。器具三率受检率、检定合格率、抽检合格率称为器具检定三率,是计量考核中的一项指标。理想的是,应检的器具,到期了就全部收上来受检,合格率最好是百分之百合格。但在实际工作中是不可能的,器具不一定收的全,例如有出差的,器具在他的工具箱中拿不出来,有的借出去了等等,但通过努力可以达到好的效果,至少达到99%。检定记录检定过的器具都应作检定记录,3、关键工序设立质量检测点质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体。它具有动态特性。关键控制点无非是涉及与产品质量紧密相关的,直接影响产品质量的。这
17、可以通过分析产品生产制造工艺或产品质量出现的问题来追溯,进一步判断易出问题或屡屡出问题的工序。个人认为关键控制点不是一成不变的!甚至可以简单说:关键质量控制点就是产品质量不容易控制的工序!。 其原则为:对产品的适用性(性能、精度、寿命、可靠性、安全性等)有严重影响的关键特性、关键部件或重要影响因素;对工艺上有严格要求,对下工序工作有严重影响的关键质量特性、部件;对质量不稳定出现不合格的项目;对用户反馈的重要不良项目;对紧缺物资可能对生产安排重大影响的关键项目等,都应建立控制点。控制点最好不超过全部工序的10%。 步骤:A、结合有关质量体系文件,按质量环节明确关键环节和部位需要特殊的质量特性和主
18、导因素;B、由设计、工艺和技术等部门确定本部门所负责的必须特殊管理的质量控制点,编制质量控制点名细表,并经批准后纳入质量体系文件中;C、编制质量控制点流程图,并以此为依据设置质量控制点;D、编制质量控制点作业指导书,包括工艺操作卡、自检表和操作指导书;E、编制质量控制点管理办法;F、正式纳入质量体系控制点,所编制的文件都要和质量体系文件相结合,并经过批准正式纳入质量 体系中进行有效运转。 质量控制点落实到具体工作岗位后,操作工人和检验人员必须明确自己应做的职责。控制点要有名称、控制方法、控制手段。 操作人员应做:学好全面质量管理基础知识,掌握必要的操作手法和手段,并做到准确灵活运用;记录数据准
19、确,统计分析正确,防止伪造数据引起的偏差;操作中发现偏差或异常,应立即分析原因,采取措施进行纠正;及时掌握必要的信息,并不断与有关人员进行交流沟通信息,以便及时较好的处理质量问题。检验员应做到:学好全面质量管理基础知识,掌握质量检验理论和方法,并做到准确灵活运用;熟悉质量控制点所用图表、方法和作用,并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测和记录;在检验时,应和操作工人密切合作,帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件;掌握必要的信息,并及时交流和沟通情况。4、设备操作文件 设备操作文件的编制:对设备基本原理操作步骤要有一个明确的说明。对设备是否正常要能有一个判断标准,最好有一个样件以及故障的处理
20、程序。1)操作者必须经过考试合格,持有本设备的设备操作证方可操作本设备。2)工作前应认真作到: 3)工作中应认真作到:特别提醒,当设备发生事故后,须停机切断电源,保持事故现场,报告有关部门分析处理。4)工作后应认真作到: 5、零缺陷管理 在制造过程中,零缺陷管理要求第一次就把事情做正确。每个人都坚持第一次做对,不让缺陷发生或流至下道工序或其他岗位,那么工作中就可以减少很多处理缺陷和失误造成的成本,工作质量和工作效率也可以大幅度提高,经济效益也会显著增长。最能保证产品质量的莫过于“零缺陷”装置,一般而言,用压力、扭矩、行程、位置、防护、合理的工装设计,工序的限制,都能做成零缺陷装置。如压力过大过
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