道路排水施工工艺.doc

第三章、主要施工工艺及技术措施
一、测量工程
1、平面控制：
控制点的测设：测量放线采用全站仪，标高控制采用NA2水准仪，测量计算将全部采用计算机进行计算。测量控制网根据业主提供的控制点加密，每20米布桩，分主线左右布置，并定时检测。
开工后首先对业主的交点桩进行复核，复核时须注意相临标段控制点的校核，复核结果经现场监理认可后方可使用。根据测量提交的导线桩按照施工需要适当增加控制点，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标确定好。考虑到地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。
2、高程控制测量：
本工程高程控制要求较高，测设工作量大。在施工前应做好水准点的测放工作，闭合差小于12√L。
3、分部结构的测设：
3.1交叉口曲线的测设
采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。首先根据道路中线及平面线形要素表用坐标法测设要素点位置（中线和边线），即测设直线和曲线的起讫点；然后用常规测设方法根据要素点位置，按照施工需要测设线上各点，直线用通视法，曲线用偏角法。
3.2排水管道的测设
利用道路中线引出污水管道和雨水管道中线，在管道两头测放基础桩，每个井位测设一个井位桩；各测放桩需经监理工程师复核后使用，使用过程中加强保护。
3.3道路放样
利用测量控制网测设各道路中心线坐标，并通过各控制点位进行相互复核，确保正确后作为道路施工的基准点。
各分项工程结构放样、复测都单独进行，并经监理复核签证后，方可作下一道工序施工。
4、测量仪器的检测
用于工程使用的所有测量仪器必须经检测合格并在有效期内方可用于工程施工，确保工程使用的仪器误差在允许范围内。
二、道路工程
1、路基土方工程
填土前，必须清除原地坪上杂草、树根、农作物等，
填土地段的表层不得积水。填筑应逐段分层进行，先填低洼地段，后填一般地段，先填路中，再填路边，保持有一定的路拱和纵坡；
填方段的回填土应按路基分层辗压，沟槽处填土应按要求对称、均匀、薄铺轻夯分层回填夯实。
（1）路堤填筑：
填土路堤：路堤填方按路面平行线分层控制填土标高，填土厚度按度验路段填土厚度的90%控制填土标高。一般最大松铺厚度不得小于30CM，最小压实厚度不得小于10CM。当填方分段进行时，相邻衔接处坡度陡于1：5时，须将地表松翻，再进行下道工序的施工。填筑土方时，材料均匀地摊铺在路堤的整个路堤宽度内并大致平整，以保证路堤的均匀压实。
路堤填土高度小于800mm（不包括路面厚度）时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，应将表面翻松深300mm，然后整平压实。其压实度应符合设计的要求。路堤填土高度大于800mm时应将路堤基底整平处理并在填筑前碾压，其压实度不应小于95％。地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，但应将原地面以下200－300mm的表土翻松。
中途长期停工或雨天后，路堤表层及边坡须无积水并加以整理，复工时，须经监理工程师重新检验密实度等指标，合格后方可继续填筑。
为保证设计路基全宽的密实度，边侧保留50CM的余宽。待路基基本形成并沉降稳定后按设计断面修整，清除多余土方。路基每层平整时应有2%的横坡，保证面层排水畅通不积水。在作业段交接处先填地段按1：1坡度分层留台阶，搭接长度不小于2M。
在路堤范围内修筑便道或引道不得做为路堤填筑的部分，应重新填筑成符合规定要求的新路堤。
任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，应予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并应均匀分布，以便达到要求的压实度。
（2）零填挖地段
零填挖路床面下0-30CM范围内，土质指标须按设计规范中的规定，如不符合要求，须再翻挖压实，使压实度达到要求。若零填挖地段位于易翻浆的土层上，且翻挖、晾晒等处理后仍不能降低含水量，压实度达不到要求时，则路床须换以透水性良好的土，换土厚度按监理工程师的要求办理。
路基密实度的检测根据的土质情况和机械化施工的要求，本着既快又准的原则，密实度检测以核子密度仪为主，环刀法为辅。首先做好核子密度仪对比试验，以确定核子密度仪的准确度，报业主代表或监理工程师同意认可和书面批准后，按要求定期检测，随时抽查。
2、水泥稳定土施工
路床整形、碾压根据标高进行控制， 在基层施工前，在整个路床范围内填筑15CM厚度的水泥稳定土（水泥含量5%，增石灰含量5%）。水泥稳定土的施工与填土路基施工要求一致。
3、石灰土底基层施工
底基层铺筑前，应对路基进行全面检查，表面平整坚实，无软弹和翻浆现象，路拱合适，排水良好，压实度、强度满足要求。
本工程石灰土底基层，采用路拌法施工，用稳定土拌和机进行拌制，YZ18振动压路机和3Y18/21三轮压路机进行碾压。石灰土底基施工工艺流程：准备下承层---施工放样---备料石灰---现场拌制---整改型---碾压---验收。
⑴石灰：采购Ⅲ级以上标准的生石灰,进场前必须检验合格。在使用前7-10天充分消解，并过10mm筛。消解石灰要佩戴眼镜，穿胶靴劳动保护用品防止石灰烧伤，为防止大堆石灰的底部消解不透或压实后路基出现膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3-4M。消解后的消石灰要尽快使用，未消解的石灰不能使用。
①土：有机质含量不得超过10%的粘性土。
②检查先前施工的土路基
用于路基填筑的石灰土，首先应由试验室做出土的原状土和6%石灰土的干密度和标准击实试验。选择100m路基做试验段，取得相应数据。
A、测量待施工石灰土的基底高程（即先前施工的土路基顶面高程）。
B清除土路基上的垃圾、有机物及草皮等。然后进行填前碾压，使其密实度达到规定要求，并开挖临时排水沟，以保证工作面不积水。
③布土及洒水闷土：用自卸汽车运载合符标准的粘土按梅花形间距卸土，再用推土机和平地机按测定的标高将土大到整平，用压路机稳压一遍后检测布土量，有出入，应增加或刮除。
④布消解好的石灰：在布好的土层上用白灰划出方格灰线，计算出每个方格的石灰用量，用数量及松铺厚度双向控制石灰用量，布灰由人工进行，一定要均匀。
⑤拌和：拌和机从边向中间依次翻拌，拌和次数不少于两遍，先从拌和段起点边线向内逐次耕到中心，从中心向外逐次绞耕到两侧边线，如此反复两遍，每次拌和重叠翻拌三分之一，翻拌时设专人跟随拌和机随时检查拌和深度，配合操作员调整拌和深度。特别指出：拌和时应破坏下土层的表面1厘米左右，以利于上下层粘结。确保在拌和层底部不留有“素土”夹层。拌和完成后，检测灰剂量和含水量，如石灰剂量不足应增加石灰重新拌和。如含水量不足应补充洒水。并视施工季节控制洒水量，加至最佳含水量，洒水量须严格掌握，宜早洒、勤洒，洒水完毕进行湿拌，达到灰土拌和均匀一致，表面细匀平整、基本符合路型，并检查调平整型。
⑥稳压是灰土进行压实前的试压阶段，在灰土整形约50M时即可开始碾压，用8T碾稳压必须重轮在前自路边向路中央匀速碾压。如发现高程及平整差异较大，应及时翻松找平，如有横向均匀裂缝，可能是含水量不足所致，须补洒水，拌匀整平。
⑦碾压时用21T压路机，自路边开始向路中心碾压4～6遍，压实度即可达到或接近要求，否则尽快补压，灰土整理后应及时碾压，当天碾压成型。每层摊铺虚厚不宜超大型过25CM。
⑧初期养生，石灰土在碾压完毕后5～7天内，采用薄膜掩盖养护。必须保持一定的湿度，以有利于强度的形成，避免发生缩裂和松散现象按照业主要求：6%石灰土利用“宝马”灰土拌和机现场搅拌，现场摊铺均匀，摊铺时表面要求比较平整，并视施工季节控制洒水量，加至最佳含水量，洒水量须严格掌握，宜早洒、勤洒，表面细匀平整、基本符合路型。
⑷试验路段施工
石灰土正式开工施工之前，应铺筑试验段，试验路段长度为100m，根据试验路段的施工选择合适的施工机械、选择击实方法、确定松铺系数和碾压遍数。
⑸ 主要施工方法
① 准备下承层
底基层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点，凡不符合设计和规范要求的路段，必须分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，直至达到标准，报监理工程师验收签认后方可进行下一道工序施工。
② 施工放样
在石灰土底基层上再测量后恢复中线，中线15-20M设一桩，并在两侧路肩边缘外设定指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出二灰碎石基层边缘的设计高程。
④ 运输和摊铺
混合料拌和均匀后要尽快将其运送至铺筑现场，若运距远，车上的混合料需覆盖，以防水份过分蒸发。拌和机与摊铺机的生产能力要相互协调，以减少停机待料的情况。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝要铲除，并用新混合料填补。20CM分二次摊铺。
⑤整形和碾压
混合料拌和均匀后，用摊铺机将混合料进行摊铺，然后用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。必要时，要返回刮一遍。混合料摊铺成型后，用振动压路机或三轮压路机初压后，采用现场快速法测定混合料的含水量，在接近最佳含水量1%时，即可进行碾压，碾压采用摊铺一段，碾压密实一段，碾压设备用YZ18振动压路机或2Y18/21二轮压路机进行碾压。
碾压时采用先轻后重，先慢后快，自两边向中间，由低处向高处逐步碾压。用压路机稳压后，测量人员及时检查高程，若有高低不平处，高处铲除，低处填平补平，填补处应翻开重新拌合或换填新的混合料，使其达到质量要求。禁止贴薄层找平。碾压时，配合人员跟班作业，碾压轮横向错半轮。达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，不合格时，继续碾压直到合格，压实度合格后，静压一遍成活。全部碾压操作在混合料运送到工地2-3小时内完成。碾压过程中要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数应相同，路幅两边应适当增加碾压遍数。严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品。在各施工段端头4-5M范围内，压路机沿底基层横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压。端头时使混合料向端头方向，形成裂缝或松散现象。
碾压过程中，适当洒水，使基层表面始终保持湿润，炎热天气，混合料表面水份蒸发过大时，要及时洒水，适当增大洒水量。施工段结全部位，碾压时应压过分界线4M左右，保证结全部的密实度。碾压分段界线、灯坑等处，均应由机械指挥人员插上红色钢筋标志桩，避免碰撞。
⑥ 验收及交通管制
养生根据天气情况于水泥稳定碎石基层碾压成型后的第二天开始，采用草袋掩盖养生，应保持表面潮湿或湿润，养生期一般为7天。
采用5T洒水车进行洒水养护。养生期间以封闭交通为主，严禁履带车辆通过及机动车辆在基层上调或刹车。
5、水泥混凝土路面施工
5.1钢筋制作
根据混凝土板的型号，做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确，每种不同型号的半成品挂牌标明，便于绑扎人员的分类施工。
5.2钢筋绑扎
钢筋绑扎按图纸要求，钢筋的级别、直径、数量、间距均应符合设计要求。绑扎的钢筋骨架不得有变形、松脱，偏差不得超过规范规定。钢筋绑扎后，钢筋负责人进行自检，对有偏差的改进后进行隐蔽验收。
5.3隐蔽工程验收
现场施工员、质检员对绑扎钢筋骨架进行隐蔽工程验收，填好验收单，改正错误，达到符合设计及施工规范要求后，由监理工程师签字同意后，才能浇捣混凝土。
5.4模板施工
侧面端头采用钢模板，钢模应先涂钢模油，安装侧模防止模板移位，端头模板支撑必须牢固、位置正确。控制好混凝土保护层。模板立模拼装完毕后，进行侧向弯曲、垂直度等检查，经质检监理同意后才能进行下道工序的施工工作。
5.5浇捣
施工中严格控制坍落度，不得任意加水，不得有离析现象，超过初凝时间的混凝土，不得使用（加缓凝减水剂后可适当延长）。
浇捣用插入式和平板式同时振捣，保证混凝土浇捣的密实，并减少侧面气泡的产生。浇捣混凝土时，应注意以下几点：
1）振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞；
2) 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土；
3）使用插入式振捣器不能达到的地方， 应避免碰撞模板、钢筋及预埋件等，不得直接地通过钢筋施加振动；
4）模板角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土表面平滑和密实；
5）混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动；
6）浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正；
7）模板拆除：混凝土达到一定强度后，才能拆除模板。模板拆卸后，铲净钢模表面，涂钢模油后，再进行下次模板安装。
5.6砼路面的抹面
吸水完成后立即用粗抹光机抹光。边角等局部抹光机打磨不到之处可用微型手动抹光器抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。
5.7压槽
抹面完成后进行表面横向纹理处理。压槽时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁，砼确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，槽钢平面朝下，凹面朝上，提供压纹机过往轨道。
5.8养护
压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面，阴雨天还应用草袋覆盖。砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生，养生选择浇水、覆盖草袋喷撒养生剂等方法，养生时间与施工季节有很大关系。
5.9砼路面的切缝
横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深6cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。
5.10灌缝
在锯缝处浇灌聚氯乙烯胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。
三、路面排水施工
1、路面排水排水施工工艺
施工准备→测量放样→沟槽开挖→管道基础→管道铺设安装→砌筑检查井→闭水试验→沟槽回填。
5.7.3路面排水施工要点
沟槽开挖
路基施工完成后，雨水口支管及雨水支管井采用小挖掘进行开挖，人工配合修整，开挖雨水口基槽，按照所放开挖边线进行开挖。开挖过程中，核对雨水口位置，有误差时以支管为准，平行于路边修正位置。
6、沟槽排水
管道施工过程中，为维持开挖的沟槽内无水直到施工完成，必须认真做好沟槽排水工作。首先堵截地面上的雨水和积水流入沟槽内；另外在沟槽底两侧设置排水明沟，在每段明沟两端处设置集水坑，并配备足够数量的泥浆泵和潜水泵等设备进行抽水，确保沟内无积水。
7、管道基础
本工程雨水管管材采用钢筋混凝土管,污水管管材采用钢带增强聚乙烯螺旋波纹管。接口采用钢丝网水泥砂浆抹带，接口施工前，必须对橡胶密封圈进行逐一检查，规格、型号和质量，不符和标准的不得使用，并做好标记及时处理。防止接口不实，造成接口印渗水现象。若有渗漏及时进行返修，确保接口紧密，防渗有效。
混凝土基础
垫层厚14cm，按沟槽宽度满堂铺设、摊平、填实，铺设结束后，在铺设的垫层上浇筑一定厚度的混凝土基础。混凝土浇筑采用平板振捣器振实、振平，基础浇筑完毕混凝土初凝后，基础混凝土才能进行浇水，并进行养护。
混凝土浇注过程中，采用人工振捣，表面用木抹子抹毛面。浇筑完成后，及时进行养护。

③井室砌筑及勾缝
a．雨水口混凝土基础强度达到5Mpa后，方可进行雨水口砌筑。根据试验室提供的水泥砂浆配合比，现场搅拌水泥砂浆。
b．测放雨水墙体的内外边线、角桩，据此进行墙体砌筑。按雨水口墙体位置挂线，先砌筑一层砖，根据长度尺寸，核对对角线尺寸，核对方正。墙体砌筑，灰缝上、下错缝，相互搭接。
c．雨水口砌筑灰缝控制在8-12mm。灰缝须饱满，随砌随勾缝。每砌筑300mm将墙体肥槽及时回填夯实。回填材料采用二灰混合料或低标号混凝土。
d．雨水支管与墙体间砂浆须饱满，管顶发125mm砖券，管口与墙面齐平。支管与墙体斜交时，管口入墙20mm，另一侧凸出20mm，管端面完整无破损，超过此限时考虑调整雨水口位置。
e．为确保雨水口与路面顶面的平顺，按照设计高程，在路面上面层施工前，安装完成雨水口井圈及井盖。
④混凝土泛水找坡
雨水口砌筑完成后，底部用10Mpa混凝土抹出向雨水支管集水的泛水坡。混凝土厚度最大50mm，最小30mm。
⑤井箅安装
雨水口井箅安装时要位置准确，顶面高程符合要求；安装牢固、平稳。安装固定到现浇井圈钢筋上。
⑥过梁、井圈施工
a．雨水口井箅安装完成后，同时浇筑现浇C30砼井圈及周边加固梁。
b.浇筑砼时，严格控制好井箅的高程和位置。
C.砼采用商品砼，振捣采用插入式振动泵振捣密实。
⑦ 接口施工
钢筋砼管采用钢丝网水泥砂浆抹带接口，抹带前将接口的管壁凿毛、洗净，抹带分两次完成。钢丝网端头应在浇注砼管座时插入砼内，不小于10mm，在砼初凝前，分层抹压钢丝网和水泥砂浆；抹带前，管周管带位置凿毛，清扫干净并刷水泥浆一道，铺垫砂浆后拧紧钢丝网，并使钢丝网与砂浆结合密实，分层用水泥砂浆抹带，砂浆初凝后压实，立即用平软材覆盖，3-4h后洒水养护。
5.8水稳基层施工方案
5.8.1水泥稳定碎石施工工艺
水泥稳定碎石基础厚度为30cm，水泥稳定碎石（重量比5:95）7天饱水抗压强度大于3.0Mpa，压实度95%。基层材料采用现场拌合楼搅拌运输车运至施工现场采用摊铺机分两层铺筑施工。
5.8.2施工放样
（1）在路床顶面恢复中线，直线段每20m，曲线段每10m设一中心桩，并在两侧路面外边缘0.5m处用长钢筋设立钢筋指示桩。
（2）进行水平测量，在两侧指示桩上，用明显标记标出水泥稳定碎石底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。
5.8.3材料的选择及配合比设计
（1）原材料试验
水泥稳定用碎石：颗粒分析、含泥量、针片状颗粒含量、压碎值等。
（2）混合料试验
混合料配合比、重型击实试验、无侧限抗压强度试验及混合料延迟时间。
5.8.4混合料的拌和
先试拌，测定混合料级配，含水量及结合料剂量，如有误差，则个别调整后再拌，直至达到要求。拌和生产中，含水量应大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量应不小于最佳值。拌和后的混合料出厂前应检验其级配、含水量、水泥剂量，合格后方可出厂。
5.8.5混合料的运输
（1）混合料的运输采用自卸汽车运输。
（2）尽快将拌成的混合料运到铺筑现场，车上混合料用蓬布覆盖，以防水分损失过多。
（3）到达摊铺现场后，目测混合料上下颜色是否均匀一致，有无灰团、夹心、花面等以判断其是否拌和均匀，如出现拌和不均匀现象，不允许摊铺。
（4）在运输车辆进入摊铺区域后，应缓慢行驶，直线行走，在倒料时严禁急刹车、打急弯，以免扰动下承层。
5.8.6混合料的摊铺
（1）基层采用摊铺机摊铺混合料，纵向接缝在接合部位设置钢模板，使纵缝垂直，不垂直的部位采用切齐处理。铺上层时避免纵缝在同一位置。
（2）摊铺前，根据施工要求调整摊铺机的结构参数和运行参数，结构参数包括平板宽度和拱度、摊铺厚度与慰平板的初始工作仰角；运行参数即指摊铺速度。
（3）摊铺时，采用走钢筋丝来控制摊铺厚度及纵坡、横坡。先选择好纵坡基准，其具体作法是：在路面基础边线外0.5m处的钢筋桩上设置与基层顶面纵坡一致的弦线，弦线采用Φ4弹簧钢丝，固定在间距为20m的钢筋桩上，用张拉器拉紧，每段长度按100m进行拉紧，摊铺的导向线以土模边部为准。同时在路基的中线也拉一道钢丝绳，两条钢丝绳的高差为横坡的高度。
（4）摊铺机是通过传感器来控制摊铺厚度，摊铺机工作时，使传感器的触件沿弦线移动，只要给定设计的纵坡及横坡值，能自动控制铺层面的坡度。
（5）摊铺起点处理：摊铺机起动前，用方枋将熨平板垫高到虚铺厚度，然后用料将两侧螺旋区域布满，保证端部起点混合料的厚度。
5.8.7混合料的碾压
（1）压实施工
①本工程采用20T光轮压路机进行水稳的压时，压实时采用先轻后重，先慢后快的原则；先内后外，先低后高的原则。
②先轻后重;先用压路机不开振动静压一遍，然后再开振动进行碾压。速度先慢后快：最大速度不宜超过4km/h，以免把松散混合料被推走。静压时的速度控制较慢进行，振动碾压时前两遍的碾压速度采用1.5～1.7km/h，以后的碾压速度采用2.0～2.5km/h。
③ 压实机具、工作线路要合理，碾压时直线和不设超高的平曲线段，由路肩向路中心碾压；超高段由内侧路肩向外侧路肩碾压，纵向进退式进行。碾压时，应重叠1/2轮宽，钢轮必须超过两段的接缝处。
④ 碾压结束后，迅速进行压实度检测，如果压实度不够，立即进行补压，直至达到规定的压实度。
5.8.8混合料的接缝
1）纵向接缝缝采用垂直接缝，凿除松散粒料，水泥净浆抹面后进行接缝摊铺，控制虚铺厚度，压实后使基层保持同一平面。
2）横向接缝。摊铺结束后，如不在结构物搭接处时，需作横缝处理，压路机碾压结束，用3m直尺检查接头平整度，不符合要求的，垂直路线方向全部凿除成一条直线，接茬垂直。下次摊铺前在接茬处涂抹水泥浆，摊铺机熨平板座上前一次摊铺好的基层，垫上虚铺厚度方木，即可使接缝平直。
5.8.9养生及交通管制
每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。先覆盖草袋或麻袋，然后用洒水车洒水养生。每天洒水次数应保证养生期间始终保持稳定粒料表面潮湿，养生期不少于7天。养生期内除洒水车外，禁止其它车辆通行，封闭交通。
5.9混凝土路面施工方案
路面砼采用商品砼，购买业主指定商混生产厂家生产的商品混凝土。砼标号为C30。路面砼厚度为22cm，施工时一次成型。
5.9.1施工放样
施工放样是路面工程施工的一项重要工作，采用全站仪进行测量放线、水准仪进行测量标高，以确保线形平顺、标高准确。
1、根据设计图纸地现场放样出道路中心线及边桩，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m（路面5～10m）设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩；放样中，把缓和曲线、圆曲线及平交路口作为重点，做到“计算精确无误，放线一丝不苟”，确保放样质量。
2、水泥混凝土面层施工前，放好的中心线及边线，在现场根据施工图纸对混凝土进行分块划线。为了保证曲线地段中线内外侧行车道混凝土块有效合理的划分，必须保持横向分块线与线线路中心线切线垂直。水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。
5.9.2钢模板安装
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。
钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。
5.9.3运输、卸料、摊铺混凝土
混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、搓面。
混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。
摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
5.9.4加强钢筋安放
按设计要求，板角小于88°的混凝土面板，须用角隅钢筋进行补强。安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度，钢筋安放距板顶不小于5cm，角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
5.9.5砼捣固与成型
首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。
其次，采用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
最后，采用振动梁进一步拖拉、振实，并初步整平。振动往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。
5.9.6机械抹光
混凝土面采用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。
5.9.7人工精修
精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。
“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。
5.9.8抗滑构造制作
抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。
5.9.9养生
混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。每天一般洒水4～6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天。
养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。
5.9.10接缝施工
①接缝：按设计要求拉杆为φ14钢筋，长度为80cm，施工前根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔，并在缝壁一侧涂刷隔离剂，施工时将拉杆置入。纵缝必须与路中心线平行。
②横向施工缝：每天摊铺结束或摊铺过程因故中断，且中断时间超过砼初凝时间的2/3时，应设置横向施工缝。横向施工缝位置与胀缝或缩缝相重合，横向施工缝与路中心线垂直。其构造采用平缝加传力杆，传力杆φ28钢筋，长度为50cm，传力杆一端涂沥青。
③胀缝：先按设计要求在设计混凝土下浇筑混凝土枕垫，表面涂满沥青，设置2.5cm宽缝隙。
5.9.11切缝
掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据施工经验，当混凝土达到强度6.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。
5.9.12填缝
填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
施工前对进场站卧石进行半成品检查，不合要求的不得使用，施工时根据设计要求放出施工控制点，放样清理地基，铺设基层并挂线排砌站卧石，缝间采用砂浆嵌实并勾成凹缝，覆盖洒水养护。施工中随时进行检查，保证线型圆顺，缝宽均匀。
5.10路缘石施工
5.10.1 本工程道路缘石使用材料均为预制C30砼。
5.10.2 测量放线
1、车行道缘石利用机动车道中5%水泥级配碎石稳定层两侧部分作为基础垫层。
2、路面中线校核后，在路面边缘与缘石交界处放出缘石线，直线部位每10m、曲线部位每5～10m、路口及分隔带、安全岛等圆弧每1～5m 设一桩，也可用皮尺画圆并在桩上标明缘石顶面标高。
5.10.3 刨槽
按桩的位置打白灰线，以线为准，按设计要求宽度向外刨槽。靠近路面一侧，比线位宽出少许，一般不大于5cm。刨槽深度可比设计加深1～2cm，以保证基础厚度，槽底要修理平整。
5.10.4 安装缘石
1、安装缘石时，先用2cm厚1：3水泥砂浆找平，再按设计标高安装缘石。
2、缘石要安正，切忌前倾后仰，缘石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象。站卧石线要求顺直圆滑、顶面平整，符合设计标高要求。
3、缘石安装经检查合格后，即浇筑缘石后座，并振捣密实，淋水养护。
5.10.5缘石勾缝
1、两缘石间用1：2水泥砂浆挤浆，先把缘石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用1：2水泥砂浆勾缝，水泥砂浆灌缝必须饱满嵌实。
2、缘石勾缝为凹缝，缝宽1cm。
3、砂浆初凝后，用软扫帚扫除多余灰浆，并适当洒水养护，不少于3天，最后达到整齐美观。
4、不得直接在路面上拌制砂浆。
5、缘石施工完后要注意保护，防止人为破坏。

2、本工程埋管采用直槽围柃支撑的方法进行，沟槽内采用集水沟、坑排水。用水泵抽水降水法施工。
3、沟槽围囹板围护施工
9、磅水检验
根据规范要求，污水管每节进行磅水，雨水管在流砂地区每四节抽磅一节。
磅水前，接缝砂浆及混凝土应达到一定强度。磅水前，管道内应先灌水24h，使管道充分浸透。先加水试磅20min，待水位下降稳定后，进行正式磅水，加水至标准高度，观测水位下降值，计算30min水位下降平均值。各种管径管道的磅水水头，应在检验段上游管道内顶以上2.00m。
承压管磅水水头及允许渗水量应符合设计要求。
10、窨井施工
窨井砌筑前必须先清楚基础表面垃圾，做到无泥浆、无积水，检查沟管是否稳定，方向管口标高是否达到设计要求，替换窨井部位的支撑，并根据设计的窨井位置和规定的尺寸作好放样和复核工作。为了防止窨井渗漏，故砖缝中的砂浆应饱满，不得有通缝，缝宽为10mm，砖墙砌筑到一定的高度时采用1：2水泥砂浆进行墙体抹面，抹面厚度应大于5mm-10mm，抹面终凝后应做好潮湿养护，不得有起壳、裂缝等现象。
窨井砌至要求的高度即可安放预制钢筋混凝土盖板，盖板安放前应根据道路横坡设定。由于窨井砌筑时，不易一次测定路面横坡，同时要防止道路施工碾压的影响，窨井盖板的定位宜分次进行，即先按设计标高砌筑，待路面即将成型时，再调整一次，以便准确的与路面横坡吻合。盖板安放应先在砖墙顶面铺1：2水泥砂浆厚25mm，然后将盖板安放就位，盖板四周用1：2水泥砂浆坞牢。
11、沟槽回填
沟槽回填土，对于不同的部位有不同要求，以达到既保护管道安全又满足上部承受动、静荷载；既要保证施工过程中管道安全又要保证上部修路、放行后的安全。
11.1 管线坞膀再管井闭水试验合格后进行，考虑到本工程采取大开挖开槽这一具体情况，管线砂坞膀采用架设隔板的方法进行施工，即：隔板内外两侧同时对称填砂、填土的方法进行施工。填砂时，必须洒水并用平板振动器振实，填土按每300mm厚一层分层填铺，夯机夯实的方法进行施工。
11.2沟槽复土在管道隐蔽过程验收合格后进行，复土时沟槽内保证积水排除干净，严禁带水作业，并不得回填淤泥腐植土及有机物质，大于10cm的石料等硬块也应剔除，大的泥块要敲碎。
11.3沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高到低分层进行；沟槽两侧同时回填夯实，以防管道位移；回填土不得将土直接砸在抹带接口上；窨井等附属构造物回填土应四周同时进行；在与其他管道交叉的地方，回填土时，要做妥善处理。
11.4胸腔以上复土时，应分层整平和夯实，每层厚度应根据采用的夯实工具和密实度要求而定。在使用推土机或碾压机械碾压时，管顶以上的复土厚度不小于70cm。沟槽复土时，槽边应有护轮等安全措施，沟槽上下应统一指挥，相互协调，以免发生事故。
11.5回填土的质量按回填土的密实度进行控制。
四、质量通病的防治
我们在长期的工程经历中，完全依靠自身的实践经验累积，对一些施工中出现频度较高的质量通病，在实践过程中逐步摸索了一些针对性的防治措施如下：
1、沟槽边坡塌方
A、沟槽开挖本着“先深后浅”的原则进行。
B、沟槽开挖后，如遇暗浜、淤泥质土边坡出现塌方时，在边坡上呈梅花型打入止滑桩，在坡脚用草袋装土堆砌，防止坡脚处水土流失。
C、开挖按要求放坡，坡上堆土应在上口线5.0m以外。
D、在河浜等地区开挖沟槽，如出现边坡失稳，除采取上面措施外，另外采用卸荷的措施，保证边坡稳定。
E、选用合适的支护设备保证支护结构的刚度。
F、当井点降水效果不理想时，采取减少每台井点泵拖带井点数量的方式予以解决。
2、管道基础变形过大
A、管道基础浇筑，首先条件是沟槽开挖后沟槽排水良好、无积水，槽底的虚土应在铺设碎石或砾石垫层前挖除，避免间隔时间过长。
B、保持沟槽内无积水。
C、水泥混凝土拌制应使用机械搅拌，级配准确，控制水灰比。
D、在雨季浇筑水泥混凝土时，应做好防雨措施。
E、平基浇筑砼后，根据管材类别、混凝土强度和当时的气温情况适时排管。
F、混凝土基础浇筑后，根据管材类别、混凝土强度和当时气温情况适时排管。
3、管道基础标高偏差
A、业主提供水准点后，要进行闭合复测并经监理认可。
B、水准仪，事前校验合格后才能使用。
C、测量人员应提高自身的业务水平，避免读尺或计算错误，严格执行测量放样复核制度。
D、测放高程的样板，坚持每天复测，样板架设置必须稳固。
E、对相邻施工段施工，事前应相互校对测量用的水准点，务必达到统一数值，避免双方衔接处发生偏差。
4、管道接口渗漏
A、对所采用的管材，必须经过严格检验，符合产品标准。凡不符合标准者不得使用，特别是卸管后，要再检查有无损伤、裂缝，承插口的企口有无缺口，包括管材圆度偏差，发现上述问题应予剔除。
B、凡采用刚性接口（砂浆或细石混凝土），应对承口和插口用水清洗干净，保持湿润。有毛口处应凿清，使用的砂浆或细石混凝土的配合比，应符合设计规定，并随拌随用，不得超过初凝时间，严禁加水复拌再使用。
C、排设砼承插管道，承口下部三分之二以上应抹足座灰（砂浆）接口缝隙内砂浆应嵌实，并按设计标准分两次抹浆，最后收水抹光。及时进行湿治养护。
D、选用的橡胶止水带（密封圈）必须符合规定的物理性能，其质量应符合耐酸、耐碱、耐油以及几何尺寸标准。
E、铺设管道安放橡胶止水带应谨慎小心，就位正确，橡胶圈表面均匀涂刷中性润滑剂，合拢时两侧应同步拉动，不使扭曲脱槽。尤其遇水膨胀橡胶止水带要严格按设计要求进行。
5、膀不符合质量要求
A、在管道坞膀前必须将砼基础冲洗干净，不留泥浆和积水。
B、坞膀时操作人员应分两侧同步对称进行。管道底部必须填充密实。
C、采用中粗砂坞膀，回填必须分层（每层250m高度）洒水振实、拍平，并测试其干容量不应小于16KN/m3。
6、路基沉陷
A、填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土和垃圾，对耕地和土质松散的基底进行压实处理。
B、宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料。严格按设计和规范要求分层填筑，分层碾压密实。
7、路基弹簧
A、严禁用淤泥作为路堤填料。
B、填土压实时，含水量应控制在最佳含水量左右两个百分点之内。
C、填上层土时，对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格