福建三安钢铁机械设备试车方案修改.doc

目 录

一、工程概况………………………………………………………1
二、辅助系统调试…………………………………………………5
三、液压系统调试…………………………………………………8
四、机械设备调试…………………………………………………15
五、试运转注意事项………………………………………………29
六、安全技术措施…………………………………………………30
七、应急预案………………………………………………………31

一、工程概况
1、工程简介
福建三安钢铁有限公司年产60万吨高速棒材生产线是一条速度较高的高速棒材生产线。设计年生产棒材60万吨。棒材生产工艺过程涉及原料准备、加热、轧制、冷却及精整等工序，整个生产工艺过程是连续的、自动化的。
2、生产工艺概述
主轧线位于主厂房B-C跨之间，由 3线出炉辊道至冷床至成品收集，整条线全长约320米。根据设备位置，分为十大区域，炉前区设备、炉后区设备、粗轧区设备、中轧区设备、预精轧区设备、精轧区设备、高速区设备、冷床区设备、冷剪区设备、收集区设备，其中成套设备的安装精度规定较高，施工难度大。
①、主轧线设备起点从炉前区开始，从原料跨原料运至上料台架（二组上料台架）、上料辊道北、测长辊、称重辊道，对长度、重量不合格的进行剔除，合格的通过入炉辊道进入加热炉。
②、原料通过加热炉加热后，通过出炉辊道，通过检核对不合格的进行剔除，合格的通过卡断剪剪成所需要尺寸。
③、经卡断剪后进入平立交替布置的粗轧机组（Φ550*4+Φ450*2），粗轧后进入1#飞剪（碎断长度~850mm），碎断后经导槽进入平立交替布置的中轧机组（Φ450*4+Φ350*4），通过中轧间立活套、导槽进入2#飞剪（碎断长度~750mm），碎断完后流入导槽经带卡断剪的立活套后进入悬臂辊环式、平立交替布置的预精轧机组（Φ285*4），经轧后流入预水冷装置和预水冷输送导槽进入3#飞剪前入口摆动导槽，流入到3#飞剪及碎断剪（碎断长度~400mm）经碎断后流入导槽、侧活套，进入到精轧前卡断剪，经卡断剪合格后流入悬臂辊环式，顶交45°布置的精轧机组（Φ230*6）。精轧完后进入水冷装置、水冷输送导槽进入475碎断剪经输送导槽流入高速飞剪（进口），飞剪完毕后经输送导槽流入夹尾装置（进口）。
④、夹尾完毕后，通过快速转鼓装置进入冷传区域冷却。冷床为步进齿条式。含动齿条梁组、静齿条梁组、对齐辊道等（齿距50mm，动静齿条间距200mm，动作周期~2S，冷床尺寸108m*11m），通过冷床卸料装置（含排钢链、卸料小车），输送到冷床输出辊道。
⑤、冷却后，通过冷床输出辊道送入冷剪前辊道，流入冷剪设备（上剪刃活动，下剪刃固定。最大剪切力8500KN，剪刃宽度1350mm，剪切精度0~+25mm），通过定尺机冷剪所需尺寸，流入到冷剪后摆动辊道、冷剪后输送辊道，进入收集区。
⑥、进入收集区域，对于不合格产品，经输送辊道到运送辊道上通过剔除装置剔除，合格产品在输送辊道上通过横移装置，横移至1#链式输送机，再由1#链式运送机运至2#链式运送机运至3#链式运送机及分钢装置，通过自动计数、振动装置、气动排齐装置、排齐挡板、平托装置到落料收集辊道。落料收集辊道把成品运送到打捆辊道经成型器、打捆机打捆后，通过成品输送辊道送到成品链式运送机，运至到称量装置称量后输送到成品收集台架上收集。
3、机组简易工艺流程如下：
上料台架→上料辊道→测长辊道→称重辊道、剔除装置→入炉辊道→加热炉→出炉辊道、剔除装置→卡断剪→粗轧机组→1#飞剪→中轧机组、立活套→2#飞剪→导槽→预精轧前立活套→预精轧机组→预水冷装置→预水冷后输送导槽→入口摆动导槽→3#飞剪、碎断剪→中间导槽→侧活套→中间导槽→精轧前卡断剪→精轧机组→水冷装置、水冷导槽→475碎断剪→输送导槽→高速飞剪→输送导槽→夹尾装置→快速转鼓装置→冷床区设备→冷剪前辊道→冷剪→定尺机→摆动辊道→输送辊道→剔除装置→横移装置→1#、2#、3#链式运送机→分钢装置→振动装置、排齐挡板→平托装置→气动排齐装置→落料收集辊道→打捆辊道→成型器→打捆机打捆→成品输送辊道→成品链式运送机→称量装置→成品收集台架。
4、调试应具有的条件
、设备管道电缆等安装完毕，并设备管道安装报验合格；
、试车时采用就地操作模式。电气设备安装完毕，达成无负荷试运转条件；
、现场应清扫干净，设备周边无任何工具、材料或其它妨碍机械运转的东西、杂物，保证安全通道畅通；
、设备各部分的装配零件必须完整无缺，各种仪表都要通过检查，所有螺钉、销钉之类的紧固件都要拧紧并固定好；
、所有减速器、齿轮箱、滑动面以及每个润滑点，都要按照产品说明书上的规定加润滑油（脂）；
、检查水冷、液压、气动系统的管路、阀门，是否处在完好状态，各种试运转用能源介质是否到位；
、开动油泵，将润滑系统循环一次，检查润滑系统是否畅通；
、检查各种安全设施（如安全罩、栏杆、围绳等）是否已安设妥当，
配备必要的消防器材，如灭火器、应急水源、水带等；
、参与调试人员配备必要的通讯联络工具（对讲机）；
、配备充足的照明设施及手电筒式安全灯；
、配备必要的调试工具及检测工具。
5、试车检测标准
、中冶京诚工程技术有限公司设计的图纸。
、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-2023
、《冶金机械液压、润滑和气动设备安装验收工程规范》GB50387-2023
、《机械设备安装工程施工及验收规范通用规范》GB50231-2023
、业重规定试车、检测技术标准、产品技术说明书。
6、调试组织
、调试机构的组成
高速棒材运转调试小组由四方人员组成，分别是中国一冶三安钢铁60万吨棒材项目经理部，一冶机装项目部，电气安装项目部及其他相关单位（外方专家、设备厂家人员等）。单机无负荷试车由中国一冶三安钢铁60万吨棒材项目经理部组织，一冶机装项目部承担指挥，电气及其它能源介质条件配合由三安钢铁厂负责组织协调。调试小组机构（调试时再上报组织机构）
、各岗位工作职责
组长：张国强 负责现场各部门和单位的整体联络、指挥协调，进行有效的组织、监督，最终下达各项解决指令，解决各种突发事件。
副组长：汪文祥、刘琨州 按调试计划，负责协调本单位配合试车及安全工作，有效执行组长下达的各项调试指令。
指挥：衡强、秦军 具体指挥各项试车任务，对本项目试车任务内的各项工作进行监督、指导。
安全员：张传和 负责现场安全保卫工作，保证调试工作在安全环境下顺

利进行；
成员：李树立、邝光冬、李清华、王明伟、李宝忠、唐明华、詹晓东、毛金林 具体实行各项试车操作任务。
二、辅助系统调试
水系统设备单体试车方案
1.参与单位及人员:
2.试车人员工作要点
2.1 工作认真负责.
2.2 熟悉设备结构及工作特点.
2.3 熟悉有关的土建及设备安装资料.
2.4 熟悉安全操作规程，试车区域要设立醒目的安全标志
2.5试车分净环、轧机浊环、水冷浊环三个系统进行
3. 试车前的准备工作
3.1净环、轧机浊环、水冷浊环系统的供回水管道及阀门试压按照工作压力的1.5倍应各自打压完毕，试压合格，无泄露。
3.2各系统的供回水管路应各自冲洗1-2遍，直至泄水清澈为止。
3.3各系统吸水池应清扫完毕。
3.4进设备的供回水管路宜短路连接。
3.5水泵电机应空转完毕，转向对的。
3.6水泵轴承应加注润滑油，填料盒内应有盘根。
3.7水泵手动盘车应灵活、轻松。
4. 各系统供水泵试车时操作环节
4.1 开机前的检查准备工作。
4.1.1 打开进水阀门、排气阀，使水泵充满水（水泵顶部阀门见水后关闭），关闭出水阀门。
4.1.2 检查各处联接是否可靠，盘车周转是否灵活。
4.1.3盘根压盖松紧要合适，允许有少量滴水，泄漏量应小于10滴/分。
4.1.4 检查轴承油量是否充足，油质要干净。
4.1.5 所装的水泵必须检查电机与主轴转向是否一致。
4.2 操作顺序
4.2.1 按起动按钮，电机运转正常时，压力表指向适当位置，同时注意水泵与电机有无杂音。
4.2.2 电机运转约30秒后慢慢打开泵出口阀门，此时检查电流表读数，以免电机过载。
4.2.3水泵启动后，现场人员应远离转动部位。
4.3 工作完毕时停机的规定
4.3.1停泵前先关闭压力表开关，再按停止按钮，关闭出口阀门，最后关闭进口阀门。
4.4 停车检查,解决设备隐患,填写试车记录
4.5 检查内容：

序号
检核对象
检查内容
方法
标 准
试车状况
负责人
1
水泵
轴承温度
手摸外壳
温升≤40℃

运营工
运转状态
听音
平稳、无振动

运营工
密封
目视
泄漏量≤10滴/分

运营工
各个螺栓
敲击、目视
无松动、缺少

运营工
2
仪表显示
流量
目视
见附表

运营工
压力
目视
见附表

运营工
温度
目视
见附表

运营工

4.6 紧急状态下解决的规定。
紧 急 状 态
原 因
排 除 方 法
水泵忽然
停 水
1 吸水喇叭口露出水面
1 停泵
2 吸水喇叭口堵塞
2 停泵后检查清洗

4.7 水泵运营中故障的排除
序号
故障种类
原 因
排 除 方 法
解决人
1
水泵在起动时不出水
1 在启动前未注水或未注满水。
2 吸水高度过大。
3 吸水后漏气或有空气。
4 吸水喇叭口堵塞。
5 转数太低。
1 停泵重新将水注满。
2 减少吸水高度。
3 检查吸水后解决漏气。
4 清理吸水喇叭口。
5 检查电机转速
操作者
2
电机电流过大
1 起动时未把排水阀门关严。
2 零部件有卡现象。
3 接手结合不正。
1 起动时把排水阀门关严。
2 检查零部件。
3 找正解决。
电工
3
盘根发热
盘根装的太紧
重新调整
钳工
4
水泵外壳发热
在阀门关闭或无水情况下水泵工作时间太长
停泵冷却再开动，注意避免发生无水情况
钳工
参与试车人员意见及签字

附表 （各系统参数）
系统
部位
供水
回水
备注
流量m3/h
压力MPa
温度℃
流量m3/h
压力MPa
温度℃
加热炉净循环
加热炉冷却水
500
0.4
35
500
0.2
55

其他及预留冷却水
电机、润滑站
153
0.4
33
153
0.2
45

HSD系统净循环
HSD冷却水
80
0.4
33
80
0.2
45

精轧机主电机
电机冷却水
40
0.4
33
40
0.2
45

收集区液压站
冷却水
20
0.4
33
20
0.2
45

冷床液压站
冷却水
20
0.4
33
20
0.2
45

轧区液压站
冷却水
30
0.4
33
30
0.2
45

炉前液压站
冷却水
20
0.4
33
20
0.2
45

精轧机润滑站
冷却水
130
0.4
33
130
0.2
45

预精轧润滑站
冷却水
50
0.4
33
50
0.2
45

中轧润滑站
冷却水
60
0.4
33
60
0.2
45

粗轧润滑站
冷却水
60
0.4
33
60
0.2
45

入炉辊道
冷却水
10
0.4
33
10
0.2
45

空调用
冷却水
240
0.4
33
240
0.2
45

冲渣沟浊循环
冲渣沟
200
0.8
45

加热炉浊循环
水封槽
40
0.6
33

出炉辊道浊循环
出炉辊道冷却
10
0.6
33

粗轧机组浊循环
机组轧辊
180
0.6
33

中轧机组浊循环
机组轧辊
180
0.6
33

活套浊环水
活套冷却水
48
0.6
33

导卫浊环水
导卫冷却水
80
0.6
33

其他用浊环水
其他冷却水
50
0.6
33

预精轧机组浊环水
轧辊冷却水
90
0.8
33

精轧机组浊环水
机架间冷却水
40
0.8
33

精轧机辊浊环水
辊环冷却水
208
0.8
33

水冷装置冷却水
水冷装置
500
1.3
33

预水冷装置冷却水
预水冷装置
150
1.3
33

三、液压系统调试
1.试车前准备工作
1.1检查液压系统各元件，检测元件已安装无误，管路系统符合系统设计规定。
1.2检查液压站及管路系统区域是否已清理干净，规定区域清理干净。
1.3管路系统支架已安装完毕，管道的固定牢固可靠。
1.4检查各连接部位，密封垫是否安装无误，连接牢固。
1.5管道系统已冲洗完毕，清洁度均达成或超过图纸规定的清洁度等级。
1.6油箱经检查确认已清理干净，可以向油箱加油。
1.7对原油进行化验，经加油机后是否达成标准。
1.8液压站及管道区域布置足够的消防器材。
1.9各执行元件是否安装完毕，符合规定。
1.10液压系统电气控制线路经校核，符合设计规定。
1.11动力线路已连接无误，具有试车条件。
1.12冷却水系统已检测完毕，达成使用条件。
1.13蓄能器已按设定压力完毕充氮工序。
1.14液压站及调试区域已清理干净，通讯系统能正常使用。
2.调试内容及程序
一般情况下，液压系统的调试涉及如下内容和按下面所列顺序进行：
2.1蓄能器充氮。
2.2油温控制调试。
2.3液位监视和控制系统调试。
2.4工作油泵的空载和负载运转及排气。
2.5管道系统压力实验：1，压力开关的调试；2，回路中的压力调试。
2.6液压缸排气。
2.7手动调试与调缓冲。
2.8电器控制操作、调速、调同步。
2.9电气空操作校验电磁阀。
3.蓄能器充氮
3.1关闭蓄能器进油口截止阀。
3.2清除蓄能器顶部的灰尘，打开防护帽，勿使脏物掉进单向阀内，避免导致密封不严漏氮。
3.3运用充氮装置或充氮小车，使氮气瓶中的氮气充入蓄能器。开始充氮时，一方面充系统压力比较高的蓄能器。使氮气瓶的压力与蓄能器内的压力平衡时，再运用此外一个新的氮气瓶继续向氮气瓶充氮直至达成工作压力的50%为止。假如运用压力较高氮气瓶仍不能达成规定压力，可运用充氮机向蓄能器充氮。在向蓄能器充氮时，必须将蓄能器安全块上的排气螺丝拧松，使蓄能器中的空气排出，然后拧紧螺丝。在充氮时，要控制充氮装置的阀门，应使氮气缓慢地充入蓄能器，以防由于充氮过快将蓄能器皮囊底阀冲坏。
3.4在冲完压力比较高的蓄能器后，氮气瓶中剩余的氮气，由于压力较底，可将此氮气充入压力较底的蓄能器内。做到充足运用氮气的目的。
3.5在未充氮之前，必须先运用充氮装置，对蓄能器中的预充氮压力进行比较测试，应有1.0Mpa的压力为正常。假如发现蓄能器的压力低于1.0Mpa，要作出判断：是蓄能器皮囊坏了，还是充气单向阀漏气导致。假如是皮囊坏了，充氮时会从安全块上的排气螺丝处大量漏出氮气；假如是充气单向阀漏气，在充氮过程中，待充入一定的氮气压力后，将充氮装置卸掉，通过检查充氮单向阀是否漏气，即可作出判断。
3.6蓄能器充氮以后，在未盖上防护罩之前，应检查充气阀是否漏气，假如漏气，就需要修理，修理时必须用充氮装置事先将氮气压力放掉，然后才干进行拆卸单向阀。
注：在液压油输入蓄能器之后，如需修理，则应先关闭蓄能器进口截止阀。打开手动卸荷阀，卸去油压之后，再将氮气放掉，才干进行修理。
4.油温控制调试
4.1启动加热器，检查加热器工作是否正常。
4.2.1调整温控开关，温度设立20℃-30℃，检查加热器是否能自动启动。
4.2.2调整温控开关，使温度设定大于60℃，加热器自动停止。
4.2.3调整温控开关，使温度设定大于70℃及小于17℃，检查系统报警是否正常。
5. 液位监视及控制系统调试
5.1液位计的调试
5.1.1调整液位计液位浮标，使其在最低油位，检查控制系统，系统报警，泵停止。
5.1.2调整液位计移位浮标，使其在报警油位，此时系统报警，显示系统油位低
5.1.3调整液位计液位浮标，使其在最高油位，此时系统显示油位高。
6. 工作油泵空载及负载运转及排气
启动条件：1.油箱液位正常
2.油箱油温在30℃—60℃之间
6.1打开阀门（泵吸入口），使限位开关触点动作，关闭泵出口阀门。
6.2将溢流阀的调压螺钉全松（溢流阀的设定压力最小）。
6.3点动电机判断其与泵的旋转方向是否一致，若旋转方向相反则调整电机接线。
6.4启动油泵，逐步拧紧溢流阀调压螺钉，使其压力逐步升高。每升高2.5Mpa，稳压5分钟，检查泵的声音及油泵的声音是否正常。泵与电机是否平稳，无异常。逐步升压同时检查。在调整过程中，观测溢流阀是否卡阻，溢流声音是否正常，同时检查管路有无泄漏。
6.5通过上述运转，若泵运转正常，无异常，管道无泄漏，温升不超过50℃，溢流阀调压灵活，则逐步拧紧调压螺钉，使压力升高，至系统设定压力运营2h。检查泵的轴承温升、电机轴承及电机本体温度。假如泵温升不超过70℃，电机温度不超过60℃，则可进行下一步的压力实验工作。
7. 管道系统压力调试
管道试压，因系统泵设计压力对于系统工作压力能满足系统的压力实验，运用运转正常后的泵进行压力实验不致导致设备及元件的损坏。
7.1阀台前管路实验
7.1.1关闭阀台前压力及控制油阀门。
7.1.2启动油泵，反复泵的调整过程，缓慢升压，每次升压1Mpa，检查管路系统有无泄漏及管道有无变形，当压力升至系统工作压力时关闭。
7.2阀台后管路试压
7.2.1用手动操作电磁换向阀使油缸动作。当油缸向一个方向动作到机械死点时，压力逐步升高至实验工作压力，检查管路及油缸有无泄漏。（试压时，油缸与机构脱开）
7.2.2用手动操作使电磁换向阀换向，反复7.2.1的试压过程，对另一路管路试压。
7.2.3对油马达，则在马达的A、B油缸加堵头完毕试压工作。
8.系统压力调试
8.1系统压力调试以轧机下方辅助液压站主泵为例。
8.1.1启动工作油泵，使其运转。
8.1.2将蓄势器的手动卸货截止阀打开一半，使压力油通过此阀控制回油。检查压力开关高压点是否被切断，电器信号是否连锁。
8.1.3关闭蓄能器手动卸货阀，压力逐步上升，当升至系统压力时，检查低压触点是否切断，检查电信号是否连锁。
9．液压缸排气
9.1液压缸在调速以前，必须先将管道中及液压缸的气体排出，以免影响液压缸在移动时的平稳性，以及避免反弹现象发生。
9.2 排气时先将三位四通电磁换向阀的a侧得电（或用手推动a侧），使压力油进入活塞杆侧，当液压缸第一次进油时，应保证使液压缸的活塞不能动作为原则。
9.3将节流阀的节流调节螺丝都向右旋动，使节流口开小一些，以便使液压缸的活塞运动速度减慢。
9.4将液压缸活塞杆侧的排气螺丝拧松一点，但不要全拧出来，以防大量液压油从排气孔流出来。
9.5将三位四通电液换向阀的b侧得电（或用手推动b侧），使液压油进入液压缸的活塞侧。此时，活塞杆侧的气体便从活塞杆侧的排气孔排出。然后拧紧排汽螺丝。
9.6再将活塞侧的排气螺丝拧紧一点，将三位四通电液换向阀的a侧得电（或用手推动a侧），使压力油进入活塞杆侧。此时，活塞侧的气体便从活塞侧的排气孔排出。按上述方法反复几次直到从排气孔中溢出的油中没有气泡为止。
10. 手动调速及调缓冲
10.1手动操作换向阀使液压缸连同机械一起运动，并通过手动操作考核检查液压设备和机械设备运动功能及可靠性，为电气操作发明条件。
10.2用手推动电液换向阀的b侧，使液压缸活塞上升到行程中的任意位置停下来观测液压缸的活塞杆有无自行下降现象，如没有下降说明液压设备的工作机能是可靠的。
10.3用手推动换向阀的a、b两侧，使液压缸的活塞上升或下降，根据设计给定的速度来调整节流阀的节流开口度。上升速度的控制是通过调整活塞杆侧的节流阀，下降速度的控制是通过调整活塞侧的节流阀来实现的。
10.4调速时，应使速度逐渐加快到设计的给定速度，决不可忽然使速度提高的不久，以免发生意外事故。
10.5液压缸活塞的运动速度V=S/t （毫米/秒）
S—活塞的运动行程； t—为活塞走完一个行程所需要的时间。
因此，只要知道设计的给定速度和活塞行程，就可以计算出活塞的运动时间。但是，我们往往是根据设计的给定期间，与借助于秒表测出活塞的运动时间相比较，并通过调节节流阀的开口度，使液压缸活塞的运动时间与设计给定的时间一致。
10.6在调速过程中，要调整液压缸的缓冲，以使活塞在运动到终点时不冲击液压缸，以及不损坏机械设备。
10.7假如没有缓冲就需要将缓冲器的调节螺丝向右旋紧，假如缓冲时间过长就需要将缓冲器的调节螺丝向左旋松，一直到比较抱负的缓冲为止。
11. 电器控制操作、调速、调同步
11.1用电控操作实现动作功能，见电磁铁功能表。
11.2检查、测量油缸及马达的速度，若与手动操作有差异，则重新调整速度。
四、机械设备调试
1.试运转前必备条件确认
、设备启动前，供水、供气、液压、润滑等辅助系统保证工作正常，并由相关单位进行检查，对组长进行确认，在组长得到确认后，向指挥下达试车指令，由指挥进行各子项调试指挥；
、机械设备所有安装完毕，经检查合格，有各方确认的质检记录；
、设备试运转中所需要的专用测试工具、仪器等要准备齐全；
、检查联轴器、齿轮箱，电机是否安装牢固，设备地脚螺栓应按规范给以予紧力。
、检查干油润滑管道是否通畅。所有操作点必须得到充足的润滑，但是要避免过量润滑，特别是轴承上。
、运营气动系统，检查管道系统是否泄露。所有设备将调节到所规定的速度进行操作，并应操作自如。
、传动电机在第一次单动前应手动旋转电机，以保证没有机械阻碍或不正常的噪音，然后通过点动开关检查旋转状态。电机与联轴器连接之后以低速启动电机与设备联动并检查所有的设备是否稳定，旋转状态是否对的。设备应在全速状态下运营并对异常噪音、振动、电机和轴承温升以及其它设备缺陷进行检查。
、运营稀油润滑系统，排空管道中的空气，检查管道系统是否泄露。检测其压力、温度是否对的，调节设备、冷却器、过虑器等是否正常工作。同时应观测减速箱的油位计。
、低压运营液压系统，排空管道中的空气，检查管道系统是否泄露。以设计压力运营液压系统，检测其压力、温度是否对的，调节设备、冷却器、过虑器等是否正常工作。所有设备将调节到所规定的速度进行操作，所有液压设备的横移和升降应自如。
、各个机械设备的试运转应在配电系统正常以及润滑系统、液压系统和气动系统试车完毕之后进行。各种动作应灵活，无卡阻、摆动、点头等现象。同时按所规定的功能来调整、设定极限开关、电气检测元件和联锁条件，并进行检查、功能实验和初步设定。
、称重装置进行检查、校核。 最大限度地演示、调试自动功能。
、各设备试运转时，均应作好各种记录。试车时每次动作（运转）后均应全面检查，正常后才干继续试。设备运转时试车人员不得离开，应随时观测有无异常现象，发现问题时应立即停机检查，解决完毕后方可按规定继续试，直到所有正常（合格）为止。设备的安全防护设施必须齐全、可靠，限位开关动作准确无误；所有的电动机如电磁止动器、电磁阀限位开关等各种电气设备，都必须做好调整工作，电动机转向对的；转动机械，采用手动、盘车器或吊车方式，盘动两圈以上，应无卡阻和异常现象。
2 试车原则和基本环节
试车原则：先确认后动作，先手动后电动，先点动后连续，先低速后中速再高速。
试车基本环节：确认能源介质并供送到位 脱开联轴器 手动盘车 检查电动机绝缘情况 点动确认电机运转方向 连接联轴器 电动试运转
3.炉区设备试运转
、试运转前准备
a. 检查润滑油是否加注完毕；
b. 液压配管是否有泄露；
c. 液压装置试运转完毕；
d. 检查各连接紧固件（特别是与液压缸相连）是否牢固，轨道上进行清理，行程方向无干扰的异物；
e. 限位开关安装完毕；
、升降缸试运转环节
a. 启动液压系统，松开升降液压缸的排气装置，反复升降到不产生含气 泡的油为止；
b. 根据工艺规定，调整油压调速阀，使速度平稳升降；
c.观测升降方向是否与操作盘的指示相符，升降时有无与设备发生干扰 碰撞现象；
d. 升降装置在全工作行程内往返5-10次，进行升降距离的极限位置调整.
e. 拟定上升、下降时传感器的极限位置，观测限位装置应正常工作，设备油压管路无漏油。
单机试车程序
设备名称
第一次启动
第二次启动
第三次启动
第四次启动
炉区
电机、
减速机
点动
运转10分钟
运转30分钟
运转8小时
入炉辊道
点动
运转10分钟
运转30分钟
运转8小时
出炉辊道
点动
运转10分钟
运转30分钟
运转8小时
上料台架
点动设备按钮，观测无异常情况后，连续动作

检查内容表：
设备 名称
检核对象
检查内容
方法
标准
试车 结果
负责人

减速机
螺拴松动
视敲
紧固良好

轴承温度
手摸
温升≤40OC

啮合情况
听音
工作平稳无杂音

密封
目视
无泄漏

润滑
目视
工作正常

联轴器
润滑
目视
符合标准

啮合情况
听音
无杂音、平稳

各部联接紧固件
有无松动缺少
目视
锤敲
紧固、无缺少

链轮
有无摆动
目视
工作正常

链条
有无咬轮
目视
工作正常

上料台架
支撑梁
螺拴松动
视敲
紧固、无缺少

活动梁
螺拴松动
视敲
紧固、无缺少

联轴器
螺拴松动
视敲
紧固、无缺少

平移液压缸
行程
测量
1400MM

辊道
螺栓
是否松动、折断
目视
无松动 无折断

辊子
运转状态
目测
平稳、 无震动

轴承温度
红外线测温
温升小于40℃

轴承座螺栓
目视
无松动、脱落

润滑油管
目测
无脱落、泄露

联轴器
接轴螺栓
敲击
无松动

同轴度
良好
无振动

运转状态
目测
平稳、无震动

减速电机
运转状态
目测
平稳、无震动

齿面状态
听
无异常

各密封处
目测
无脱落、泄露

轴承座温度
手摸
温升小于40℃

辊道水冷却
密封状况
目测
无泄露

参与试车人员意见及签字

、试运转合格标准
液压缸动作平滑，各部位运营正常，无任何异常声音。行走时无卡阻现象，各部动作速度和行程符合设备技术文献的规定。限位开关动作准确，灵敏可靠。轴承温升小于40℃，且最高温度小于80℃。
4.粗中轧机组试运转
、试车前准备及确认
a.液压系统工作正常。
b.减速机润滑系统各润滑点润滑到位。
c.油气润滑系统工作正常。(空气压力 0.4-0.6Mpa)。
d.各检测单元（元件）必须安装到位且工作正常。
e.检查试车区域是否清扫干净；对坑、洞灯影响安全的因素是否采用措施；各警示标牌是否悬挂。
f.指挥人员、安全检查人员、检查检测人员必须到位。
以上检查必须要有关人员（检查人和监理）在记录上确认签字。
工作介质参数表：
参数
设备
空气压力MPa
系统油压MPa
进口油压MPa
进口油温℃
进口水温C
进口水压
MPa
水质

电机

≤30
0.2-0.4
净环
减速机

0.5
0.25
40±2

轧辊

≤35
0.3-0.6
浊环
1号飞剪

0.5
0.2
40±2

2号飞剪

0.5
0.2
40±2

气动
0.4—0.6

、试车内容及环节
1）、电机试车：
—接线是否符合规定；
—安装对的，固定牢固可靠，冷却系统正常；
—传动控制系统正常；（有关内容由电力提供）
—试车现场杂物必须清理干净，危险处有防护栏杆；
—各岗位人员必须到位。如：测温、测速、测震动人员，设备检查、试车记录人员等。
—转车前，必须手动盘车，确认设备无卡阻现象。地线和编码器安装完毕，符合技术规定。
—轧机电机空负荷试车，按照电机最高转速的25%、50%、75%、100%四个等级，分别各运转30min。
—试车时对电机震动、温度、转速进行测试，每10min测一次，并将测试结果准确记录。
—试车中如测量温度、震动值超过许可值或出现异常声响，应及时停车检查，待查明因素消除故障后方可继续。轴承温度应保持正常，滚动轴承温升小于35℃，且最高温度小于65℃，振动值≤6mm/s，噪音不得超65分贝。
2）、减速机试车
—检查确认设备和润滑系统是否正常，无泄漏
—检查周边有无阻碍物，手动盘车，确认设备无卡阻现象。
—先开集中稀油润滑系统运营30 min，检查减速机进油口的油压和流量，达成设备规定值，并检查减速机油嘴出油情况，有无泄露情况，以及回油情况；
—确认电器系统正常。
—先低速点动确认旋转方向；
—低速启动，按照电机额定转速的20%启动，连续运转。运转一切正常情况下，相续按电机最高转速的20%、40%、60%、80%四个等级，分别各运转60min。最后在最高转速的80%下连续运转2h，若轴承温度未达成热平衡，应继续运营。轴承温度应保持正常，滚动轴承温升小于35℃，且最高温度小于65℃，振动值≤8 mm/s，噪音不得超85分贝。
—试车时对减速机震动、温度、转速进行测试，每10min测一次，并将测试结果准确记录。
—试车中如测量温度、震动值超过许可值或出现异常声响，应及时停车检查，待查明因素消除故障后方可继续。
—反方向按电机最高转速的20%运转30min
3）、轧机试车
—检查确认设备和润滑系统正常，
—先手动盘车，确认设备无卡阻现象。
—再点动确认旋转方向
—低速启动，按照电机额定转速的20%启动，连续运转。运转一切正常情况下，相续按电机额定转速的20%、40%、60%、80%四个等级，分别各运转60min。（注：上下轧辊的辊缝调整适当，严禁贴辊）连续运转4h。
—轴承温度不得超过80℃，温升小于40℃。
4)、注意事项：
a.轧机的中心距调整按轧机的最大中心距，启动压下马达，快、慢速结合反复动作5次。
b.轧辊的轴向调整在线进行轧辊轴向调整，其数值符合设计及规范规定。
c.水平轧机横移缸快速反复动作5次，规定动作灵活、无卡阻现象。
d.立式轧机升降缸快慢速反复动作5次，规定动作灵活、无卡阻现象，并可在行程范围内任意位置“停止”。
e.水平轧机换辊缸（推入和拉出）反复动作5次，达成图纸规定，规定动作灵活、无卡阻现象。
f.立式轧机升换辊缸（推入和拉出）反复动作5次，达成图纸规定，规定动作灵活、无卡阻现象。
h.轧机锁紧缸的打开和锁紧，锁紧缸采用弹簧锁紧，液压打开。反复动作5次，打开行程符合图纸规定，规定动作灵活、无卡阻现象。
j.检查各动作间的动作连锁（按电控说明书）。
k.试车人员随时检查轴承温升、油压、油温、齿轮啮合情况，并做好记录，发现重大异常，立即停车检查。发现影响人身安全和会设备损坏的隐患，任何人员均可叫停，消除隐患。
检查内容
序号
检核对象
检查内容
方法
标准
备注
1
电机与齿轮机座联轴器
密封漏油
目视
无泄漏

螺栓松动
敲击
无松动

2
减速
齿轮
机座
轴承温度
手摸外壳
温升≤40℃

杂音
听音
无杂音

密封
目视
无泄漏

润滑情况
目视
正常

箱体联结螺栓
敲击、目视
无松动、缺少

3
万向接轴
运营情况
目视
正常

有无裂纹
目视
无

轴瓦磨损
目视
顶间隙不增大20%

冷却水情况
目视
正常

各部联结螺栓
敲击、目视
无松动、缺少

4
接轴托架
气缸
密封情况
目视
无渗漏

工作状态
目视
平稳无异常声音、振动

5
压下马达
润滑情况
目视
正常

轴承温度
手摸外壳
温升≤40℃

漏油
目视
无漏油

运转情况
目视、听音
平稳、无杂音

6
压下蜗轮减速器
润滑情况
目视
正常

轴承温度
手摸外壳
温升≤40℃

运转情况
目视、听音
平稳、无杂音

7
压下各部联结螺栓
是否松动、折断和缺少现象
目视、敲击
紧固良好无缺少

8
压下离合器
螺栓
敲击
无松动、缺少

9
压下螺丝
润滑情况
目视
正常

10
压下各联轴器
螺栓
目视、敲击
紧固良好

润滑情况
检查
重新加油

参与试车人员意见及签字
5.飞剪试运转
1）、主电机试车条件参考轧机电机，试车运营转速300r／min。
2）、检查确认设备和润滑系统正常，设备基础二次灌浆养护达成设计强度，电气接线、绝缘、接地检查合格。
3）、带减速机转动前先手动盘车，拟定旋转方向及剪刃间隙后由专业人员进行试车。先点动、爬行、再次确认剪刃间隙后低速启动，运转正常后均匀提速，低、中速运转各10min，高速运营时，按工艺规定的最高轧制转速启、停、剪切5~10次。
4）注意事项：①、试车时对所试设备进行震动、温度、转速和噪音进行测试。每15min测一次，并将测试结果准确记录。
②试车过程中，用听针听减速机运转时有无异常声响和检查有无漏油现象。如有异常声响或漏油严重时，应及时停止试车，待查明因素清除隐患后方可继续。
③试车中如测量温度超过许可值时，应及时停止试车，待查明因素清除隐患后方可继续。
5）、飞剪单机空负荷试车程序如下表
设备名称
第一次启动
第二次启动
第三次启动
第四次启动
1号剪
2号剪
3号剪
人工手盘
点动(慢速)
低速起动
快速起动
3圈
2次
2次
10次

10r/min
20r/min

、检查内容见下表
序号
检核对象
检查内容
方法
标准
备注
1
电机与齿轮机座联轴器
密封漏油
目视
无泄漏

螺栓松动
敲击
无松动

2
齿轮机座
轴承温度
手摸外壳
温升≤40℃

杂音
听音
无杂音

密封
目视
无泄漏

润滑情况
目视
正常

箱体联结螺栓
敲击、目视
无松动、缺少