铝合金模板标准.doc

铝
合
金
模
板
规
范

目 录
目录 I
前言 Ⅱ
1 范围 1
2 规范性引用文献 1
3 术语和定义 1
4 分类、规格和型号 2
4.1 分类 2
4.2 规格 3
4.3 型号 3
5 材料 4
5.1 铝合金 4
5.2 配件 4
6 规定 5
6.1 一般规定 5
6.2 性能规定 5
6.3 制作规定 6
6.4 外观规定 7
7 实验方法 8
7.1 实验仪器和条件 8
7.2 制作质量检查 8
7.3 力学性能实验 9
7.4 一般性检查 10
8 检查规则 10
8.1 检查分类 11
8.2 型式检查 11
8.3 出厂检查 11
8.4 抽样及鉴定规则 12
9包装、标志、运送、贮存、修复 13
9.1包装 13
9.2标志 13
9.3 运送 13
9.4 贮存 13
9.5 修复 13
附录A （规范性附录）铝合金模板重要种类 15
附录B （规范性附录）铝合金模板重要配件 18
附录C （规范性附录）铝合金模板早拆体系 19
附录D （规范性附录）铝合金模板制作质量检测登记表 22

前 言
本标准按照GB/T1.1-2023和GB/T1.3-2023规定编写。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准由住房和城乡建设部标准定额研究所提出。
本标准由住房和城乡建设部建筑施工安全标准化技术委员会归口。
本标准负责起草单位：中国建筑金属结构协会
本标准参与起草单位：

本标准重要起草人：周润发

本标准由 负责解释。

铝合金模板
1 范围
本标准规定了铝合金模板的术语和定义、分类、规格和型号、材料、规定、实验方法、检查规则、标志、包装、运送、贮存、修复等内容。
本标准合用于各类混凝土工程用的铝合金模板。
2 规范性引用文献
下列文献对于本文献的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文献，仅所注日期的版本合用于本文献。凡是不注日期的引用文献，其最新版本（涉及所有的修改单）合用于本文献。
GB/T50002-2023 建筑模数协调标准
GB/T 50006-2023 厂房建筑模数协调标准
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 2828.1 计数抽样检查程序第1部分:按接受质量限(AQL)检索的逐批检查抽样计划
GB/T 3098 紧固件机械性能
GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分
GB 5237.1 铝合金建筑型材 第1部分：基材
GBT 6892 一般工业用铝及铝合金挤压型材
GB 50204 混凝土结构工程施工质量验收规范
GB/T 699 优质碳素结构钢
GB/T 12467.4 金属材料熔焊质量规定 第4部分：基本质量规定
GBT 3199 铝及铝合金加工产品包装、标志、运送、贮存
GB/T1591 低合金高强度结构钢

3 术语和定义
下列术语和定义合用于本文献。

1　
2　
3　
3.1　 铝合金模板 aluminum alloy formwork
以铝合金型材为重要材料，通过焊接和机械加工等工艺制成的一种合用于混凝土工程的模板。
3.2　 面板 face-plate
模板中与混凝土接触的铝合金板。
3.3　 边肋 side rail；端肋 end rail；内肋 rib
边肋：模板两侧的纵向长肋。
端肋：焊接于模板端部的横肋。
内肋：模板内部与面板相连的挤压成型的肋或焊接的型材。
3.4　 主体型材 main profile
模板面板与纵向肋通过挤压成一体的型材。重要涉及U型和密肋型截面模板、阴角和阳角等型材。
3.5　 平面模板 flat formwork
用于混凝土结构平面处的模板。
3.6　 转角模板 corner formwork
用于混凝土结构转角处相交两面平面模板的模板，涉及阴角模板、阴角转角模板及阳角模板等。
3.7　 早拆用模板 early stripping formwork
为了实现早拆使铝合金模板尽快周转而设计的模板，涉及水平构件模板的承梁及其早拆头和竖向构件模板的承接模板（俗称K板）。
3.8　 可调独立支撑 post shoring
以单根形式独立存在，并可以调节高度，为铝合金模板提供支撑的构件。多用于承受竖向荷载。
3.9　 对拉螺杆模板 tie rod formwork
采用对拉螺杆+背楞进行加固和调平的竖向模板。安装时对拉螺杆穿过开孔模板和背楞，再用螺母锁紧并调节模板的平整度。
3.10　 拉片模板 flat tie bar formwork
采用拉片进行加固的竖向模板。安装时用定长开孔拉片穿过两片相邻边肋开槽开孔模板的槽位，然后用销钉销片锁紧。
3.11　 标准板 standard formwork
满足通用拼装规定，按统一标准的规格尺寸制成的模板。
3.12　 非标准板 nonstandard formwork
局部规格尺寸或拼接要素不满足通用规定，只需简朴修改即可通用的模板。
3.13　 异形板 abnormal formwork
除了标准板和非标准板以外，型式特殊，难以通用的模板。

4　 分类、规格和型号
4.1　 分类
4.1.1　 铝合金模板按结构型式分为平面模板、转角模板（阴角模板、阴角转角模板和阳角模板）和组件。详见附录A和附录C。
4.1.2　 铝合金模板按加固型式分为对拉螺杆式和拉片式，详见附录A。
4.1.3　 铝合金模板按满足通用规定的标准化限度分为标准模板、非标准模板和异形板。具体规定见表1。
表1 标准化分类规定
标准化分类
第一规定
第二规定
标准板
边肋高度：65mm；
孔径：16.5mm；
孔心距板面距离:40mm；
矩形平面模板、转角模板和形状统一的常用组件
宽度和长度模数：50mm；
开孔规则：离模板边50mm起步。宽度方向按50mm间距，长度方向按3*50/n@/i*50间距开孔(@为50、100、150或300均可）
非标准板
不符合上述条件之一
异形板
不符合上述条件之一

4.2　 规格
铝合金模板主参数由模板的宽度、长度、面板厚度、边肋高、孔径、孔距组成主参数系列见表2。
表2 主参数系列 单位：mm
项 目
常用规格
长 度
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1500 1800 2100 2400 2500 2700 3000
宽 度
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900
面板厚度
3.5 4
边肋高
65
孔径
16.5
孔距
50 100 150 300

4.3　 型号
铝合金模板组件型号编制方法见图1。

L △ ××× # ××××

长度代号
标准化代号
宽度/边长代号
特性代号
图1 铝合金模板组件型号编制方法
△—表达大写拉丁字母 #——表达大写拉丁字母 ×—表达阿拉伯数字（以下同）
4.3.1　 含义说明
4.3.1.1　 名称代号
用铝合金模板“铝模”汉语拼音的第一个字母大写L表达。
4.3.1.2　 特性代号
平面模板：用“平” 汉语拼音的第一个字母大写P表达。
阳角模板：用“阳” 汉语拼音的第一个字母大写Y表达。
阴角模板：用“阴” 字母e的英文谐音大写E表达。
阴角转角模板：用“转” 汉语拼音的第一个字母大写Z表达。
4.3.1.3　 标准化辨认
标准模板：用“标” 汉语拼音的第一个字母大写B表达。
非标准模板：用“非” 汉语拼音的第一个字母大写F表达。
异性模板：用“异” 汉语拼音的第一个字母大写Y表达。
4.3.1.4　 宽度/边长代号
对于平面模板表达模板宽度。如：宽100 mm的宽度代号为100；宽度256 mm的宽度代号为256。
对于阴角、阳角或转角模板表达模板截面边长，等边则为一个数，不等边为/隔开的两个数。如：150*150阴角的边长代号为150；100*150阴角的边长代号为100*150。
4.3.1.5　 长度代号
对于平面模板或阴角阳角模板表达模板长度。如：长600 mm的长度代号为600；长度2457 mm的长度代号为2457。
对于转角模板表达模板两边的长度。等长则为一个数，不等长为/隔开的两个数。如：350*350等边转角的长度代号为350；350*400阴角的长度代号为350*400。
例如：
宽度400 mm，长度1100 mm，开孔间隔为3*50/6*150/1*50的矩形平面铝合金模板型号表达为：LP400B1100。
宽度350 mm，长度2485 mm，开孔间隔为3*50/7*300/150/85的矩形平面铝合金模板型号表达为：LP350F2485。
截面边长为150*100，长度为2400 mm，开孔间隔3*50/21*100/3*50的阴角模板型号表达为：LE100*150B2400。
截面为150*150，两边长度为350*400，开孔间隔50的转角模板型号表达为：LZ150B350*400。
5　 材料
5.1　 铝合金
5.1.1　 材质性能规定
5.1.1.1　 铝合金模板的型材及板材宜采用6XXX系列的合金铝，具体型号为6063-T6、6061-T6和6082-T6三种，其中6063-T6重要使用于焊接型异形铝模。
5.1.1.2　 材料的化学成分规定、力学性能及硬度指标应符合GB/T3190有关规定及规定，应提供材质化验报告、力学性能实验报告和质量证明书等资料。
5.1.1.3　 现场采用硬度测试铝合金材料性能，6063-T6、6061-T6和6082-T6的材料维氏硬度不能低于15Hw、10Hw和16 Hw。
5.1.2　 型材质量规定
5.1.2.1　 铝合金模板的主体型材、边肋和端肋的尺寸精度应达成GB 5237.1中的高精级规定。具体详见表5。
5.1.2.2　 铝合金模板的表面应清洁、无裂纹或腐蚀斑点。型材表面的起皮、气泡、表面粗糙和局部机械损伤的深度不得超过所在部位壁厚公称尺寸5%。在装饰面所有缺陷的最大深度不得超过0.2mm，总面积不得超过型材表面积的2%。在非装饰面，所有缺陷的最大深度不得超过0.5mm，总面积不得超过型材表面积的5%。型材上需加工的部位其表面缺陷深度不得超过加工余量。
5.2　 配件
5.2.1　 铝合金模板的配件涉及连接件、支撑件和加固件，常用配件的规格应符合表3的规定。技术规定应符合GB/T 3098、 GB/T700和GB/T1591的规定，并应保证满足配套使用、装拆方便、操作安全的规定。
表3 铝合金模板配件名称及规格 (详见附录B)
名 称
规 格（mm）
材质
表面解决方式
连
接
件
插 销
¢16X50 ¢16X130 ¢16X195
Q235
镀锌或光身
销 片
24X10X70X3.5 32X12X80X3.0(弯形)
Q235
镀锌或光身
螺 丝
M16X35
Q235
镀锌
支
撑
件
支撑
外管 ¢60 X 2.5 X 1700mm
内管 ¢48 X 3.0 X 2023mm
Q235
冷镀锌或防锈漆
斜 撑
¢48X3.0X2023 ¢48X3.0X900(下部)
Q235
防锈漆
加
固
件
钢 背 楞
80X40X2.5、60X40X3.0
Q235
防锈漆
对 拉 螺 杆
M16~M24粗牙螺杆
45#钢
防锈油
拉片
33 X 3、3.5、4.0
45#或Q235
镀锌或光身
垫 片
75X75X8.0mm
Q235
镀锌或光身
6　 规定
6.1　 一般规定
6.1.1　 铝合金模板应按规定程序批准的图样及技术文献制造。
6.1.2　 铝合金模板的模数应符合GB/T50002和GB/T 50006及其它有关标准的规定。
6.1.3　 铝合金模板设计在保证强度、刚度以及加固传力满足规定的前提下，边界连接应采用统一规格标准，内部结构传力体系和构造可选择不同的做法。
6.1.4　 铝合金模板截面尺寸应符合设计和使用规定:平面模板的边肋、端肋实测壁厚不得小于6mm，面板实测厚度不得小于3.5mm,且厚跨比不得小于1/100；阳角模板实测壁厚不得小于6mm；阴角模板实测壁厚不得小于3.5mm。
6.1.5　 铝合金模板应根据实际施工周转需要，采用有足够强度、刚度、稳定性和可操作性的早拆系统。竖向模板和水平模板的早拆体系及其规定详见附录C。
6.1.6　 铝合金模板系统的设计应注重考虑钢筋混凝土施工工艺和验收规定，应使模板成品拼缝严密、装拆灵活、搬运方便。

6.2　 性能规定
6.2.1　 力学性能规定
铝合金模板必须具有足够的承载力和刚度，设计和计算应符合GB50204；铝合金模板的荷载实验标准见表4。
表4 铝合金模板荷载实验标准
实验项目
模板组件长度（mm）
支点间距
L（mm）
均布荷载
q（kN/m2）
集中荷载
p（N/mm）(单位不对)
允许挠度
（mm）
残余变形
（mm）
刚
度
试
验
2700
2400
1200
900
30
10
≤1.5
—
900
600
450
—
10
≤0.2
—
强
度
试
验
2700
2400
1200
900
45
15
—
残余挠度≤0.2，各部位不得破坏
900
600
450
—
30
—
不破坏

6.2.2　 拼装质量规定
6.2.2.1　 各种规格的铝合金模板应能任意组合拼装成大块模板，拼装成大模板的质量规定应符合表5规定。
表5拼装模板质量规定 单位：mm
序 号
检 测 项 目
允许偏差
1
拼装模板长度
1/1000，最大±3.0
2
拼装模板宽度
1/1000，最大±3.0
3
板面对角线差值
≤3.0
4
板面平面度
≤2.0
5
两块模板拼缝间隙
≤1.0
6
相邻模板面板高低差
≤1.5
组装模板面积为2400 mm×3000 mm。
6.2.2.2　 应根据工程需要和生产特点进行出厂前预拼装。
6.3　 制造规定
6.3.1　 工艺规定
6.3.1.1　 铝合金模板应优先选用面板和边肋一体型材制作，减少分体焊接。
6.3.1.2　 铝合金模板下料尺寸应准确，料口应平整；开孔采用冲孔，孔中心须在型材定位线上。
6.3.1.3　 铝合金模板的内肋和端肋尺寸应根据面板的具体实际厚度和宽度来拟定。两条内肋的最大间距≤ 400 mm，且与孔位间距≥ 50 mm。详见附录A。
6.3.1.4　 铝合金模板的焊接必须牢固可靠，重要受力部位（边肋与板面、端肋与板面、端肋与边肋、横肋与横肋，拼接板面之间)的焊缝必须满焊，次要部位（内肋与板面）可分段焊。焊接质量应符合GB/T 12467.4的规定。焊接尺寸偏差见表6。
6.3.1.5　 焊缝须在构件内部，不得焊在表面, 外表面的焊点要磨平。端肋焊接不得扭曲、偏斜、错位和超过板端。选择合理的焊接顺序，焊接后应采用消除应力变形措施。
表6 焊接尺寸偏差表 单位：mm
序号
项 目
要 求
允许偏差
1
满焊的焊缝高度
4
+0.5
0
2
分段焊的焊缝高度
4
+0.5
0
3
分段焊的焊缝长度
>30
+5
0
4
分段焊的焊缝间距
<200
±5

6.3.1.6　 工序质量控制应设质检人员监督/检查，做检查记录，属终检项目检测结果报厂质量管理部门作为出厂检查依据。
6.3.2　 铝合金模板制作质量应允许偏差见表7
表7 加工质量允许偏差表 单位：mm
序号
项 目
标准尺寸
允许偏差
1
板面长度
—

2
板面宽度
B≤200
0/-0.50
200<B≤400
0/-0.8
400<B≤600
0/-1.0
3
板面厚度
—
±0.2
4
板面对角线长度差

1.50
5
肋板高度
65
±0.2
6
沿板长度孔中心距
—
±0.2
7
沿板宽度孔中心距

±0.2
8
孔中心与板面间距
40
±0.2
9
孔中心与板端间距

±0.2
10
孔直径 φ
16.5
±0.2
11
肋板与面板的垂直度
90°
-30′
12
转角模的角度
—
-30′
13
板面平面度
—
最大1.0
14
板面弯曲度
—
最大1.0
15
凸棱直线度
—
±0.5
6.4　 外观规定
6.4.1　 焊缝：铝合金模板的焊缝应美观整齐，不得有漏焊、裂纹、气孔、烧穿、塌陷、咬边、未焊透、未熔合等缺陷，飞渣，焊渣应清理干净，外表面的焊点要磨平。
6.4.2　 整形：铝合金模板组焊后应整形，使板面平面度和弯曲度达成规定的质量规定，边沿，棱角及孔缘不得有飞边，毛刺平。整形应采用机械整形。如有手工整形不得损伤模板棱角，板面不得留有锤痕。
6.4.3　 表面解决：铝合金模板出厂前应对与混凝土接触面进行表面隔离解决，根据规定可选用钝化、喷涂、刷漆等方法。表面解决前应去油、除污、清除干净焊渣。表面解决应均匀，附着力强，表面不宜有皱皮、漏涂、流淌、气泡等缺陷。
6.4.4　 编码：单件铝合金模板生产完毕后应在适当位置上打上型号标记，按种类堆放。工程应用前铝合金模板应按拼装顺序编码，并清楚标注在适当位置，不应有漏编，错编和标记不清等缺陷。
7　 实验方法
7.1　 实验仪器和条件
7.1.1　 实验用设备和量具应有检定合格证，使用前应进行校验。重要测试工具及仪器如下：
a) 0 mm ～ 10 mm百分表；
b) 0 m ～ 5 m 卷尺；
c) 0 °～ 320°游标万能角度尺
d) 0 mm ～ 200 mm游标卡尺
e) W-20 韦氏硬度计
f) 0~12mm焊缝卡规
g) 平整度检测仪
7.1.2　 制作质量检查必须在平台上进行，并应有必要的辅助设备。
7.2　 制作质量检查
制作质量检查项目及检查方法见表8。
表8 制作质量检查项目及检查方法
序号
检测项目
检 测 方 法
量 具
1
长度
检查中间及两棱角部位
游标卡尺、卷尺
2
宽度
检查中间及两端部位
游标卡尺、卷尺
3
肋高
检查两侧面两端处及中间部位
游标卡尺、卷尺
4
沿板长度孔中心距
检查任意间距两孔中心距
游标卡尺、卷尺
5
沿肋板高度孔中心距
检查肋板与孔中心距（是否在定位线上）
游标卡尺、卷尺
6
孔直径
检查任意孔
游标卡尺
7
面板与肋板的垂直度
将直角尺的一边与板面贴紧检查另一边与肋板间的缝隙
直角尺、塞尺
8
转角模角度
检查转角实际角度
万能角尺、卷尺
9
板面平面度
沿板面长度方向和对角部位检查测量最大缝隙
直尺、塞尺
10
板面弯曲度
沿板面长度方向检查测量最大缝隙
直线，直尺
11
内肋组焊位移
检查加强筋与之结合面的垂直度及尺寸
直角尺，直尺
12
封口板外凸
检查封口板与之结合位置
直角尺，目测
13
焊缝长度
检查焊缝最小长度
焊缝检查尺
14
焊缝高度
检查焊缝最小高度
焊缝检查尺
15
角模垂直度
检查两端及中间部位
直角尺、塞尺
16
整形质量
检查任意部位
直尺，目测
17
清洗质量
检查任意部位
目测
18
表面解决质量
检查表面解决部位
目测
19
编码质量
检查编码笔迹清楚度及顺序
目测
7.3　 力学性能实验
7.3.1　 实验条件
模板实验应采用宽度为300 mm或400 mm的铝合金模板组件。实验加荷方式根据条件可按表9采用均布荷载（见图2）或集中荷载（见图3）进行。铝合金模板支点间距见表4。
q'=q×B

铝模板

q—均布荷载；p—集中荷载；B—模板宽度。
图2 均布荷载实验
p’ p’=p×B

铝模板

q—均布荷载；p—集中荷载；B—模板宽度。
图3 集中荷载实验
7.3.2　 实验方法
7.3.2.1　 百分表应放置在铝合金模板支点之距的1/2处 离铝合金模板边沿10 mm,每边各一块。
7.3.2.2　 预加荷载为0.1 kN～0.2 kN铝合金模板承受预加荷载后将百分表调整到“零”位。
7.3.2.3　 实验加荷应分级进行，每级加荷后留有恒载时间见表9，记录变形情况。
7.3.2.4　 实验加荷速度应不大于200 N/s～300 N/s。
7.3.2.5　 按百分表测量数据的算术平均值，计算铝合金模板的最大挠度及残余变形值。
7.3.2.6　 卸载后检查样件有否破坏情况及焊缝有否裂纹。
表9 加荷顺序及恒载时间
加荷级数
荷载比例 （%）
恒载时间 （min）
备 注
预加
0
2

1
26.7
2

2
20
2

3
20
5
刚度荷载标准值
4
20
2

5
13.3
15
承载力荷载标准值
6
-50
2

7
-50
30

7.4　 拼装质量检测
7.4.1　 铝合金模板拼装大块模板可参照示意图4进行。
7.4.2　 拼装质量检测项目及方法见表10。
图4铝模板拼装示意图

表10 铝合金模板拼装检测项目

8　 检查规则
铝合金模板的检查分出厂检查和型式检查。
8.1　 出厂检查
8.1.1　 铝合金模板在出厂前均应须经本厂质量管理部门按规定逐批进行出厂检查，经检查合格后附有合格证方可出厂。
8.1.2　 铝合金模板出厂时必须有质量保证书、铝合金材质检查报告和配件质量保证书。
8.1.3　 出厂检查的项目如下，假如是抽测的项目采用本标准8.3规定的抽样方案。
a) 外部观测项目
1) 焊接的牢固性；
2) 端肋、横肋、纵肋焊接位置的对的性；
3) 表面解决质量；
4) 标志。
b) 抽测项目
1) 长度；
2) 宽度；
3) 角模垂直度；
4) 面板平整度。
5) 型材铝合金硬度
8.2　 型式检查
8.2.1　 铝合金模板型式检查按本标准第6章的规定项目进行全面检查。
8.2.2　 出属下列情况之一应进行型式检查。
a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变也许影响性能时；
c)正常生产时，应一年进行一次检查；
d)产品长期停产，恢复生产时；
e)出厂检查结果与上次型式检查有较大差异时；
f)省、市、国家质量监督机构或行业管理部门提出进行型式检查规定期。
8.3　 抽样及鉴定规则
8.3.1　 抽样方法
8.3.1.1　 出厂检查采用抽样的方法，抽样按GB/T 2828.1的规则，采用二次正常检查抽样方案，见表13。样本应从受检查批中随机抽取。
8.3.1.2　 提供取样的铝合金模板应是经检查合格的当年入库产品或生产厂近期售出但尚未使用过的产品。
8.3.1.3　 铝合金模板批量必须大于280块，品种不少于5种，当批量超过1200件时，应作另一批检查验收。
8.3.1.4　 提取的样本应封存交付检查，检查前不得修理和调整。
8.3.1.5　 拼装质量检测项目及方法见表11。
表11 抽样方案
不合格分类
检查水平
AQL
批量范围
样本
样本大小
Ac
Re
A类
S-2
6.5
281～500
第一
3

0
2
501～1200
第二

3
1
2
B类
Ⅱ
10
281～500
第一
32

5
9
第二

32
12
13
501～1200
第一
50

7
11
第二

50
18
19
C类
Ⅱ
15
281～500
第一
32

7
11
第二

32
18
19
501～1200
第一
50

11
16
第二

50
26
27
AQL—接受质量限；Ac—合格鉴定数；Re—不合格鉴定数。
8.3.2　 铝合金模板不合格分类
8.3.2.1　 铝合金模板检查项目未达成本标准第6章规定均为不合格。
8.3.2.2　 按不合格对铝合金模板质量影响和限度分为A类不合格、B类不合格、C类不合格，不合格项目见表12。
表12 铝合金模板不合格项目分类
不合格分类
不合格项目
备 注
A类
1、 刚度
2、 承载力
按6.2.1规定
B类
1、 长度
2、 宽度
3、 肋高
4、 孔中心距
5、 孔中心与板面间距
6、 孔中心与面板端间距
7、 转角模的角度
8、 肋板与面板的垂直度
9、 板面弯曲度
按表10规定
C类
1、 板面平面度
2、 端肋组焊位移
3、 孔直径
4、 焊接质量
5、 整形质量
6、 表面解决质量
7、 拼装大模板质量
按表10规定
按表10规定
按表10规定
按6.4.1规定
按表11规定
按表10规定
按7.4规定

8.4　 质量鉴定
8.4.1　 根据样本检查结果，若在第同样本中发现的不合格数小于或等于第一合格鉴定数，则鉴定该批是合格批，若在第同样本中发现的不合格数大于或等于不合格鉴定数，则鉴定该批不不合格批。若在第同样本中发现的不合格数，大于第一合格鉴定数同时又小于第一不合格鉴定数，则抽第二样本进行检查。若在第一和第二样本中发现的不合格品数总和小于或等于第二合格鉴定数，则判该批是合格批。若在第一和第二样本中发现的不合格品数总和大于或等于第二不合格鉴定数，则判该批是不合格批。
8.4.2　 经检查发现的不合格品剔除或修理后，允许按规定方式再次提交检查。
9　 包装、标志、运送、贮存、修复
9.1　 包装
9.1.1　 铝合金模板采用简易式包装，将板材平放在底垫方木上，外包两层塑料薄膜封口，然后用钢带两个方向捆紧，在钢带与铝合金模板直接接触的棱角处或钢扣处垫上保护材料。
9.1.2　 铝合金模板包装须紧密牢固，应考虑运送和吊装规定，防变形、倾覆、滑移和脱落。
9.1.3　 铝合金模板每卡板包装高度不宜超过1.2米，包装堆放不得超过两层。
9.2　 标志
9.2.1　 每个铝合金模板包装件上应附上标记：生产厂名、收货单位名称、产品名称、批号/合金牌号及状态代号、各类构件的规格或型号、数量。
9.2.2　 重要配件应注明材料登记材料等级、规格、合格证及数量。
9.3　 运送
9.3.1　 铝合金模板运送时周边挤紧，不要互相碰撞。
9.3.2　 装卸模板时不得抛摔。
9.3.3　 铝合金模板运送应考虑日晒、雨雪等因素，避免标记变色、脱落
9.4　 贮存
9.4.1　 铝合金模板储存应遵循易取用原则，对施工现场暂不使用的模板，应清理、刷油、入仓。
9.4.2　 铝合金模板工厂储存宜放在室内或敞蓬内，模板地面应垫离地面100mm以上。露天堆放时，地面应平整、坚实、有排水措施，模板地面应垫离地面200mm以上，两支点离板端距离不大于模板长度的1/6。
9.4.3　 铝合金模板露天储存应考虑防日晒、防尘、防雨水等措施。
9.5　 修复
9.5.1　 铝合金模板和配件拆除后，应及时清除粘结混凝土、砂浆、杂物、脱模剂。对变形及损坏的模板及配件，应及时整形和修补，修复后的模板和配件应符合表13的规定。
表13 铝合金模板及配件修复后的重要质量标准
项 目
规定尺寸/mm
允许偏差/mm
外
形
尺
寸
长度
L
+0.00
-1.00
宽度
≤200
0
-0.80
>200~400
0
-1.00
>400~600
0
-1.20
对角线差
——
1.50
面板厚度
——
±0.25
销
孔
沿板宽度的孔中心距
——
±0.50
沿板长度的孔中心距
——
±0.50
孔中心与板面间距
40.00
+0.50
0
孔直径
16.50
+0.25
0
端肋与边肋的垂直度
90°
-0.40°
板面平面度
任意方向
≤2且1/500
（用2m靠尺测量）
凸棱直线度
——
1/1000且≤2.0
焊
缝
内肋与面板焊缝长度
30
+5.00
0
内肋与面板焊缝高度
4.00
+1.00
0
端肋与面板焊缝长度
满焊
——
阳角模垂直度
90°
Δ≤1.00°

9.5.2　 应采用喷砂机械方法清洗模板。如采用化学清洗，应注意化学药品对铝合金模板的腐蚀，并保证环保作业。
9.5.3　 修复后铝合金模板按规格分类堆放等待周转使用。将不合格、变形严重无法修补模板分开不予使用，作为废铝回收。

附录A
(资料性附录）
铝合金模板的重要种类（附图说明）
一、对拉螺杆体系模板，分为U型截面模板和密肋截面模板

1）U型截面模板

2）密肋型截面模板
3）阴角模板

4）阳角模板

二、 拉片体系模板
1）拉片体系
2）拉片模板

附录B 配件
(资料性附录）

附录C 早拆体系
(资料性附录）
一、 板底模早拆体系（早拆头+承梁）
1）早拆头

2）承梁

3）快拆锁条

二、 梁底模早拆体系
1）单向梁底拆头

2）双向梁底拆头

三、竖向模板（墙、柱、楼梯模板）早拆体系（承接板）

附录D 铝合金模板制作质量检测登记表
(资料性附录）

序号
项 目
允许偏差
检测结果
鉴定
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
板面长度

2
板面宽度
B≤200
0/-0.50

200<B≤400
0/-0.8

400<B≤600
0/-1.0

3
板面厚度
±0.2

4
板面对角线长度差
1.50

5
肋板高度
±0.4

6
沿板长度孔中心距
±0.5

7
沿板宽度孔中心距
±0.5

8
孔中心与板面间距
±0.4

9
孔中心与板端间距
±0.4

10
孔直径 φ
±0.2

11
肋板与面板的垂直度
-30′

12
转角模的角度
-30′

13
板面平面度
最大1.0

14
板面弯曲度
最大1.0

15
凸棱直线度
±0.5

16
满焊的焊缝高5mm
+0.5
0

17
分段焊的焊缝高度3mm
+0.5
0

18
分段焊的焊缝长度 30mm
+5
0

19
分段焊的焊缝间距 100mm
±5