小箱梁施工专项方案.doc

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中南建设集团有限公司
射洪县王家渡涪江大桥建设工程项目

射洪县王家渡涪江大桥
20m小箱梁预制施工
专项方案

编制：
复核：
批准：

中南建设集团有限有限公司
射洪县王家渡涪江大桥项目经理部
2015年4月1日

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射洪县王家渡涪江大桥建设工程项目

射洪县王家渡涪江大桥
20m小箱梁预制施工
专项方案

编制：
复核：
批准：

中南建设集团有限有限公司
射洪县王家渡涪江大桥项目经理部
2015年4月1日

目 录

一、编制依据 1
二、工程概况 1
2.1项目概况 1
2.2.小箱梁概况 1
三、施工总体布置 1
3.1 施工用水 1
3.2 施工用电 2
3.3临时施工便道 2
3.4预制梁场选址 2
3.5混凝土供应 2
3.6施工资源配置 2
3.6.1 组织机构 2
3.6.2作业人员配置 3
3.6.3设备配置 3
3.7施工进度计划 3
四、小箱梁施工目标 4
4.1质量目标 4
4.2安全目标 4
4.3工期目标 4
五、前期施工准备工作 4
六、预制场建设 5
6.1、预制场地的布置 5
6.2、场地平整 5
6.3、修建临时设施 5
6.4、场地硬化 5
6.5、制作台座 5
七、小箱梁施工方案 6
7.1、施工工艺 6
7.2、钢筋绑扎及预应力管道安装施工 7
7.2.1、钢筋加工及运输 7
7.2.2、钢筋绑扎 7
7.2.3 钢筋施工的检查标准 8
7.2.4 预应力管道安装 8
7.3、模板安装及拆除 9
7.4.1、模板制作 9
7.4.2、模板安装 10
7.4.3、模板拆除 11
7.4、混凝土施工 11
7.4.1、原材料选择及性能要求 11
7.4.2、混凝土拌合及输送 12
7.4.3、混凝土浇筑 12
7.4.4、养护 14
7.4.5、缺陷修复 14
7.4.6、小箱梁成品保护 15
7.5、预应力施工 15
7.5.1、概述 15
7.5.2、小箱梁预应力施工流程 16
7.5.3、钢绞线进场以及下料 16
7.5.4、锚垫板、波纹管的安装以及穿束 16
7.5.5、预应力张拉、压浆、封锚 17
7.6、小箱梁编号、移梁、存放 21
八.质量保证措施 22
8.1、质量目标 22
8.2、质量保证措施 22
8.2.1、建立健全工程质量管理机构和质量保证体系 22
8.2.2、工程质量保证措施 23
8.2.3、工程质量通病防治措施 28
九、工期保证措施 29
十、施工安全保证措施 31

射洪县王家渡涪江大桥建设工程
20m小箱梁预制施工专项方案
一、编制依据
1、交通部标准《公路工程技术标准》（J小箱G B01-2003）；
2、《公路桥涵施工技术规范》（J小箱G小箱 F50-2011）；
3、《公路工程质量检验评定标准》（J小箱GF80-1-2004）；
4、射洪县王家渡涪江大桥两阶段施工图纸和工程地勘报告；
5、《公路工程质量检验评定标准》（J小箱GF80-1-2004）。
二、工程概况
2.1 项目概况
射洪县王家渡涪江大桥项目，由跨江大桥及两岸连接线组成。项目位于射洪县城北王家渡，通过新建王家渡涪江大桥跨江后，北接绵遂高速公路预留的麻柳坪互通，并与射洪至盐亭县际公路相接，南接城北工业区。桥梁起始桩号为：K1+065.322，终止桩号为：K1+711.892，全桥长646.56。跨径组合为：7×20m（预应力砼简支小箱梁）+70m+120m+70m（连续刚构）+4×30m（预应力砼简支小箱梁）+4×30m（预应力砼简支小箱梁）。麻柳坪岸引桥及连续刚构左侧边跨一部分位于R=270的圆曲线上，其余部分均位于直线上。桥面纵坡为2.9%和-2.1%，桥面设置双向2%的横坡。
主桥为70m+120m+70m的连续刚构，主桥下部采用双薄壁式桥墩，桩基础。
麻柳坪岸引桥采用7×20m预应力砼简支小箱梁，桥台采用肋板式桥台，桩基础。
射洪县城岸采用8×30m预应力砼简支小箱梁，下部采用双柱式桥墩，桩基础。桥台采用肋板式桥台，桩基础。
2.2 小箱梁概况
本工程射洪岸引桥20m小箱梁共56片。主要工程数量：C40砼1337.2 m3，钢筋199805.9kg、预应力钢绞线为57612.8 kg 、波纹管8834m、锚具M15-4为448套、M15-3为448套。
三、施工总体布置
3.1 施工用水
预制梁场生产用水直接由项目部自来水接至梁场。
3.2 施工用电
射洪岸15#墩右侧30米630KVA变压器供梁场施工用电。
3.3临时施工便道
施工便道设置于引桥左幅进入预制梁场,路面宽度为7米，高于常水位1.5－2米。
3.4预制梁场选址
本工程预制梁场选址于射洪岸引桥一侧，长270米，宽24米，占地面积为6384平方。场内布置为钢筋加工区，预制梁生产区，存梁区。具体布置见《预制梁场平面布置图》。
3.5混凝土供应
本标段砼采用集中厂拌供应，拌合站设置于涪江大桥16#墩左侧场地内，采用1套H1200型拌合机搅拌，砼运距短，生产能力能满足施工要求。
3.6施工资源配置
3.6.1 组织机构
项目经理部
针对本工程施工工艺具体情况，项目部成立施工管理组织机构。组织机构框图及各部门职责分工详见下列图表：

项目经理：熊剑

项目副经理：税国春
项目总工：邹高定

综合办公室敬德炳
财务合同部廖刘莉
物资设备部张凯
中心试验室李红菊

安全质量部盛云峰

工程技术部尹铁强
计划合约部赵琴

预制梁施工队

表3.6.1： 各部门职责分工表
序号
部门
人员
职责
1
工程部
邹高定
负责施工技术及方案报批
2
工程部(施工)
王云
负责施工管理、现场调度
3
测量
刘涛
负责施工测量及控制网布设
4
安全质量部
盛云峰
负责现场质量、安全文明施工及资料管理
5
中心试验
李红菊
负责现场试验检测工作
6
计划合约部
赵琴
负责计划统计、经营管理、资金结算
7
物资设备部
张凯
负责机械设备、材料的计划采购
8
财务部
廖刘莉
负责财务管理、成本核算
9
综合办公室
敬德炳
负责后勤保障、人力资源及政治思想工作
10
预制梁施工队
钟胜
负责盖梁钢筋加工及安装、砼浇筑
3.6.2作业人员配置
计划安排一个作业班组、班组作业人员钢筋工8人、模板砼工8人、杂工4人，共20人。
3.6.3设备配置
表3.6.3： 主要设备配置计划表
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
混凝土搅拌站
H1200
座
1
共用
龙门吊
100小箱
台
2

装载机
50型
台
1

砼搅拌运输车
9m3
辆
2

钢筋加工设备

套
1

模板
小箱梁标准定型钢模
套
4

空压机

台
1

张拉压浆设备

套
1

高频振动器

个
10

振捣设备

套
4

3.7施工进度计划
射洪岸引桥小箱梁：2015年4月1日开始－2015年6月30日完成，工期90天；
四、小箱梁施工目标
4.1质量目标
工程质量按公路工程质量验收标准的要求进行检测，达到国家工程质量验收标准，并满足设计要求。主体工程质量零缺陷，材料、设备无隐患；单位工程一次验收合格率100%。
4.2安全目标
坚持“安全第一，预防为主、综合冶理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。
4.3工期目标
预制小箱梁计划2015年4月1日开工，于2015年6月30日完成，共计90个工作日。
五、前期施工准备工作
1.技术准备：在开工前组织技术人员认真学习作业指导书，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，对参加施工作业人员进行岗前技术培训。
2.试验准备：进行C40混凝土配合比及C40管道压浆水泥配合比试验，并请中心试验室验证确认；钢绞线、锚具、波纹管进行外委试验。
3.材料准备：主要原材均办理准入手续，运至现场的的钢绞线、锚具、波纹管、钢筋等经检验合格后方可用于施工，对抽检不合格的原材坚决清理出场，钢筋加工棚堆放场地内按不同规格、等级分别堆放并设立标识牌。钢筋在钢筋加工棚内加工，用C15混凝土将工棚场地硬化，分类挂牌，标示清楚，钢筋的表面洁净平直，无局部弯折，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，并按图纸要求进行加工。
4.机械设备准备：张拉设备千斤顶、油泵、压力表由相应资质的部门标定。购置压浆设备、凿毛机、平板振动器等施工工具。
六、预制场建设
6.1、预制场地的布置
小箱梁预制场拟设置在射洪岸引桥左侧，距引桥10米，占地面积为6384平方。场内布置为钢筋加工区，预制梁生产区，存梁区。
6.2、场地平整
⑴、本预制场地局部有软弱地基,项目部采用砾石换填方式进行地基处理,并对基底进行碾压平整密实,同时对预制场地内用15cm厚C20混凝土进行硬化，场地硬化施设置1.5%的纵横坡排水沟以利于排水，四周做好临时排水设施，确保路基不受雨水的影响及施工能正常进行。
6.3、修建临时设施
⑴、修建设施为生活区、钢筋加工区、梁板预制区，预制场内分为制梁区、存梁区、构件加工区等功能区域。
⑵、生活用房采用彩钢结构；生产用房（材料库、发电机房、木工房、钢筋加工房等生产设施）采用轻钢结构
6.4、场地硬化
预制场的所有场地进行混凝土硬化处理，使用15cm厚混凝土进行硬化处理；预制场中间的行车道使用20cm厚混凝土进行硬化处理。根据设计位置及挖深，进行台座和龙门吊轨道位置开挖，对台座、轨道范围内的基底要加强碾压，再对台座（两端除外）施工作业区域加填15cm厚砂砾石层或碎石层并压实，对台座两端用C30片石混凝土扩大基础进行加固，然后浇注15cm厚C20混凝土封面进行硬化处理。
6.5、制作台座
⑴、小箱梁场计划设置底座8个，按照每台底座每月生产梁板2.5片设置。每月可生产20片梁。制梁56片，需3个月完成；每排设置底座4个，纵向间距5米，横向间距4.5米，台座布设统一采用60*60cm的尺寸，其中，地下埋设深度40cm，地面外露高度30cm。台座螺纹Φ12钢筋间距为60cm;台座基础为Φ16钢筋绑扎成网,间距为30*20cm,分两层布置。
⑵、小箱梁台座结合实际情况，台座平面轮廓与预制梁底板尺寸相同。宽度为50㎝，在台座上小箱梁吊点位置设置底座开孔用以梁的后期起吊，预留孔20×30㎝，在砼浇筑时用钢板填充，台座上部作成梁底部等宽，梁侧模板可以直接卡在台座上，好固定，其上铺设8mm厚的钢板。
⑶台座按《两阶段施工图设计（20m装配式预应力混凝土小箱梁）的要求设置反拱度值(3cm),按二次抛物线对台座进行反拱布置；在台座顶面向下5cm位置每隔50cm用φ50mmPVC管预埋，便于拉杆穿孔，对台座两端4m扩大基础浇注混凝土处理，以便提高小箱梁张拉后两端集中受力时的地基承载力。
在台座两侧的槽钢内填塞软橡胶以便防止在浇筑混凝土时台座侧面漏浆。
台座施工完成后对每个台座按每2米一个间距进行台座顶面的标高测量，便于以后台座的沉降观测及模板高度的调整。
预制场布置详见《预制场布置图》
七、小箱梁施工方案
7.1、施工工艺
总体施工工艺流程见下图。

7.2、钢筋绑扎及预应力管道安装施工
本工程小箱梁设计图HRB335钢筋主要采用了φ28mm、φ12mm两种规格，R235钢筋主要采用了φ10mm、φ8mm两种规格，波纹管采用了φ55mm、φ50mm、两种规格镀锌铁皮波纹管。钢筋均在后场下料弯曲，按钢筋编号成捆运至施工现场。
钢筋及预应力管道施工顺序流程见图7-2。

图7-2 钢筋施工流程图
7.2.1、钢筋加工及运输
（1）加工场地
小箱梁钢筋进场后统一在钢筋加工车间进行加工，加工后用龙门吊转运至预制场，再经龙门吊吊至施工区域。
（2）钢筋加工
所有钢筋均在钢筋加工场按要求加工成半成品，并分类编号堆存。堆存时，其下放枕木以利排水。
7.2.2、钢筋绑扎
小箱梁钢筋直接在台座上绑扎成型，采用钢筋定位架进行绑扎，钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。如遇小箱梁钢筋与预应力管道冲突时，可适当调整小箱梁钢筋位置。
（1）肋板钢筋绑扎
肋板钢筋绑扎时需注意变截面线形的控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。
（2）横隔板钢筋绑扎
钢筋绑扎时应严格控制与肋板垂直，高度正确。并采取稳妥的固定措施，钢筋的焊接满足设计要求，预留钢筋位置准确。
（3）翼缘板钢筋绑扎
侧模支撑后绑扎翼缘板钢筋，在模板加工时翼缘板侧模上部留好锯齿形槽口，用于固定横向钢筋，桥面板采用电焊方式固定（绑扎容易破坏）。
（4）垫块施工
在绑扎肋板钢筋时需要按钢筋位置每隔1米布置一个保护层垫块。垫块用C50砂浆制作。在钢筋施工完成后通过铁丝绑扎在外侧箍筋上。
7.2.3 钢筋施工的检查标准
钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。
钢筋加工允许偏差
钢筋加工允许偏差表 表3-1
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
（2）钢筋安装的允许偏差
钢筋安装允许偏差表 表3-2
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平筋
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
7.2.4 预应力管道安装
预应力管道采用镀锌铁皮波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。
腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。
波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：
①、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
②、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
③、管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
④、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。
⑤、在任何情况下，当在安装有预应力筋的小箱梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
波纹管安装偏差容许值 表3-3
垂直方向
±10mm
水平方向
±20mm
7.3、模板安装及拆除
7.3.1、模板制作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，小箱型梁模板由专业厂家加工，现场组拼，小箱型梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。
模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板间接缝采用企口缝，模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。模板进场前由质检部和技术部共同检查核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格的模板才能投入使用，使用前磨光除锈。
模板采用6㎜厚的钢板辅以角钢加劲和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、砼浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。
模板制作时允许的偏差：
表3-4 模板制作时的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
7.3.2、模板安装
模板安装采用预制场龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降，每块模板用四根30㎜的螺旋支脚。模板的对口拉杆间距根据加劲桁片间距设置，取拉杆间距道/90㎝，采用Φ20㎜的拉杆，拉杆设计安装时上下口都采用双螺母，以免滑丝胀模。
模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板后和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台。
模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板水平和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程，为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。

表3-5 模板安装允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板内部尺寸
+5，0
尺量
2
轴线偏位
10
尺量
3
模板相邻两板表面高差
2
塞尺量
4
模板表面平整
5
三米直尺量
5
预埋件中心线位置
3
尺量
6
预留孔洞中心线位置
10
尺量
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
尺量
7.3.3、模板拆除
小箱型梁模板为承重模板，在梁体砼强度达到10～20Mpa时拆除，并选在早晨或晚上气温较低的时候拆模。采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5㎝左右，再用2～4个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏梁体。
4、模板安拆注意事项
（1） 外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。
（2） 模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。
（3） 模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。
（4） 模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。
（5） 上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。
（6） 钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装。
拆除模板宜在达到设计要求砼强度后进行；模板脱模前，将拉杆和横隔板的堵头板拆除，用大锤在模板的坚向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后将模板底支撑的螺旋支脚松开5cm左右，使模板与梁体分离，再用预制场内龙门将模板提开。
7.4、混凝土施工
7.4.1、原材料选择及性能要求
（1）小箱梁混凝土原材料选用原则
预制小箱梁采用C40砼，根据小箱梁内在质量、外观质量及温度控制要求，混凝土原材料须选择级配良好的砂、石料、性能优良的缓凝高效减水剂，并选用低水化热的矿渣水泥掺加高品质的粉煤灰。
① 水泥：水泥应分批检验，质量应稳定。如果存放期超过3个月应重新检验。
② 粉煤灰：应尽量增加粉煤灰掺量，以推迟水化热温峰的出现，降低混凝土绝热温升。粉煤灰入场后应分批检验，质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91）的规定。
③ 细骨料：宜采用中粗砂。细度模数在2.6~3.0左右，砂含泥量必须小于2.5%，并无泥团，其它指标应符合规范规定，砂入场后应分批检验。
④ 粗骨料：石子级配必须优良，来源稳定。入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1.0%，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。
⑤ 外加剂：采用聚羧酸系高效减水剂，外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。
7.4.2、混凝土拌合及输送
小箱梁砼采用集中拌合站拌合，砼运输罐车运输至现场。
7.4.3、混凝土浇筑
采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。
为保证砼浇筑质量，砼浇筑之前进行节段浇筑验证试验。
砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。
浇筑要连续进行，中途不得间断，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。
①、砼浇筑顺序
自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇注从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证砼呈1:3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。
②、振捣
砼振捣采用附着式高频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式高频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用50型插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设1~2个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式高频振捣器振捣。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。
采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插入下层砼深度5~10cm，振点持续振捣时间严格控制，在20~25s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。
振捣器布置：小箱梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据小箱梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；小箱梁两段封头板上各加装一台振捣器。
振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。
振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
③、注意事项
现场配有足够的状态良好的振捣器约10台，以便随时替换。
砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。
不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。
砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。
砼振捣过程中防止出现过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。
小箱梁“马蹄”部分振捣实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故小箱梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄”部分安装附着式高频振动器，每侧模板按约@150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以@75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。
砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留80×8cm的槽口和边梁桥面泄水管位置、翼板上预留吊装孔的预留。
7.4.4、养护
小箱梁砼浇筑完毕后，砼初凝前对小箱梁顶板砼进行收光和拉毛，等砼达到终凝后，及早松开模板连续注水养护：用土工布或棉毡将小箱梁全部覆盖上，然后洒水养护，洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。
7.4.5、缺陷修复
（1）缺陷修复
在混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。
1） 对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。
2） 对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与小箱梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰)。
3） 对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面)，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修补修饰的方法同气泡处理。
4） 对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆(或环氧胶泥等其他材料)封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。
5） 缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。
（2）修补修饰材料选用
为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。试配应结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。
7.4.6、小箱梁成品保护
由于小箱梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保小箱梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护。
(1) 小箱梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。
(2) 不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。
(3) 不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。
(4)由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土表面，钢材不要在小箱梁附近堆存等。
(5) 拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。
(6) 浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净。
(7) 混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。
7.5、预应力施工
7.5.1、概述
预应力钢筋采用抗拉强度标准值fPk=1860MPa，公称直径d=15.2mmd低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/小箱 5224-2003）的规定。
20m预制小箱梁正弯矩钢束采用15-4型，15-3型,管道均采用圆形金属波纹管。
7.5.2、小箱梁预应力施工流程
预应力的施工在施工工艺上包含锚具的清理准备、波纹管制安、锚垫板安装、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、封锚灌浆等。预应力施工流程见图7-5-2。

图7-5-2 预应力施工流程图
7.5.3、钢绞线进场以及下料
（1）钢绞线进场后按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。
（2）钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料长度：理论长度+千斤顶长度+锚具长度+预留长度。切割下料时须用砂轮切割机，不得用气割，以免钢绞线受热降低强度下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。下料时,在摆放的场地上须支垫木枋,杜绝钢绞线坚硬物质上拖动。
7.5.4、锚垫板、波纹管的安装以及穿束
小箱梁预应力管道采用圆形金属波纹管，其固定是通过每隔0.5m一道的预应力钢束定位筋固定的，定位筋与普通钢筋绑扎连接，预应力钢束布置详见设计图。安装完成后严禁电焊损伤管道。
波纹管安装完成后进行预应力钢绞线的穿束。穿束前采用空气压缩机清除管道杂质，并在钢绞线前戴上穿束器（如子弹头形状的小帽子，自行加工），以免穿钢绞线时刮破波纹管，便于穿束。穿束完成后，仔细检查波纹管，完好无损后才可安装侧模。锚垫板和波纹管间的缝隙用海绵堵塞，以防混凝土砂浆进入锚垫板堵住压浆孔。浇筑时需辅以人工松动孔道内钢绞线。砼浇筑过程中，对波纹管通水以此检验管道是否进浆，防止管道堵塞。
7.5.5、预应力张拉、压浆、封锚
预应力张拉采用100吨千斤顶张拉,应力值和伸长值进行双控，张拉时要注意不要堵塞进、出浆孔孔道。张拉完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度3～4cm。钢绞线切除后，及时用高标号的水泥砂浆对需压浆的锚头进行封堵，人工振捣，保证封锚密实。
1、张拉前的准备
A、张拉千斤顶进场后，将千斤顶、油表、油泵一起送到当地计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书，检验合格后方进行使用。对每束钢铰线的理论伸长量进行复核（复核数据见附件），根据标定的回归方程及实际检验的钢绞线弹性模量、截面积，计算、列表并绘制张拉力与油表关系曲线，各级张拉力下的伸长量值。
B、张拉前小箱型梁混凝土强度应符合设计要求，须由试验室下发张拉通知方可张拉，不允许私自张拉。
C、进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行标准，并委托有资质的检测单位进行试验，合格后才使用。钢绞线在保存和使用过程中，注意防潮和覆盖，避免锈蚀或被油污染。锚具、夹片按规范要求的频率进行抽样检查，合格方使用。
D、预应力钢绞线的下料长度通过计算确定，计算时先考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶工作长度、外露长度及图纸提供的预应力筋长度等因素，按下料长度下料。
E、钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行切割操作。
2、预应力张拉顺序
当砼强度达到85％且龄期达到7天后进行钢束的张拉，张拉采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa，主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，张拉顺序为：N1 →N4→N3→N2；
张拉程序如下：0→初应力 →张拉控制应力σk （含锚口摩阻损失）持荷2min→锚固。
在砼达到张拉强度后，将波纹管内的塑料管抽出，清除锚具支配垫板上的水泥浆，先将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束，紧贴支承垫板与轮廓线对准，在混凝土张拉前逐根穿过波纹管，钢绞线穿束时保持波纹管内孔道畅通、无杂物。在孔道两头保留足够的伸出长度满足张拉工作长度要求。
（1）张拉流程：
钢绞线张拉流程见图3-9。

1、安装锚具、夹片及限位板于钢绞线上， 2、将钢绞线穿入千斤顶内，并使千斤顶定位。
将锚板固定于正确位置。

3、启动千斤顶张拉钢绞线，此时应依照 4、完成后缸张拉程序后，启动千斤顶前缸
设计拉力张拉，并测量千斤顶的行程 推挤夹片定位。
以确保足够的张拉力。

5、千斤顶后缸、前缸依序解压。移除
千斤顶，准备灌浆作业。
（1.锚具 2.夹片 3.限位板 4.钢绞线 5.千斤顶 6.张拉缸 7.油 8.顶压缸）
图3-9 钢绞线张拉流程图
A 将夹片放入锚环，夹片放好后用手锤轻敲，使夹片进入锚环内，在千斤顶就位后，调整千斤顶的位置，使管道、锚环，千斤顶处在一条轴线上。
B 初始张拉，两端同时张拉至初应力（约为控制力的10～20%）， 然后在工作锚后的钢绞线上作好标记，作为测量钢绞线伸长量的基点，测量时不宜测千斤顶油缸的变位