2、8标隧道初期支护、二衬工程安全专项施工方案2013.2.doc

杭新景高速公路（衢州段）第8标段
隧道初期支护、二衬工程安全专项施工方案

1、编制说明
1.1、编制依据
（1）、《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令70号）；
（2）、《爆破安全规程》（GB6722-2011）；
（3）、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
（4）、《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009）；
（5）、《公路隧道施工技术细则》（JTG/T F60-2009）；
（6）、《公路工程技术标准》（JTG/T B01-2003）；
（7）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；
（8）、《公路项目安全性评价指南》（JTG/T B05-2004）；
（9）、浙江杭新景高速公路浙江段招标文件、补遗书、两阶段施工图设计等相关资料；
（10）、浙交【2010】236号《浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法》；
（11）、中交二航局第二工程有限公司《关于转发“中交二航局危险性较大的分部分项工程安全管理制度”的通知》。
1.2、编制目的
为保证杭新景08标段隧道初期支护、二衬工程施工的安全，切实落实有关建设工程安全技术标准、规范，加强工程项目的安全生产监督管理，预防施工安全事故，保障人身和财产安全。根据浙江省交通运输厅 浙交【2010】236号《浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）》的规定，结合本工程的实际情况，特编制隧道初期支护、二衬工程安全专项施工方案，并据此进行管理、指导施工。
1.3、适用范围
本安全专项施工方案适用于杭新景高速公路建德寿昌至开化白沙关（浙赣界）段第8标段范围内的隧道初期支护、二衬工程，分别为上槽隧道（K175+290～K175+978、ZK175+290-ZK175+956），倒石岗隧道（K178+826～K179+110、ZK178+840-ZK179+110）。
2、工程概况
2.1、工程简介
杭新景高速公路第8标段起讫桩号为K175+250-K179+110，路线长度3.86km。本合同段内共有隧道1.5座：
（1）上槽隧道：为小净距隧道，净空5.0m，净宽10.75m，其中右洞全长688米，左洞全长666米。V级围岩占隧道总长51%，IV级和Ⅲ级围岩占隧道总长44.6%。
（2）倒石岗隧道：为分离式隧道，净空5.0m，净宽10.75m，由8标、9标共同施工，其中8标承建部分右洞全长284米，左洞全长270米。V级围岩占隧道总长6.5%，IV级和Ⅲ级围岩占隧道总长90.6%。
（3）具体隧道分布及各级围岩分布情况详见下表：
各级围岩分布情况表
围岩级别
上槽隧道
左洞(m)
上槽隧道
右洞(m)
合计(m)
倒石岗隧道左洞(m)
倒石岗隧道右洞(m)
合计(m)
隧道总长
666
688
1354
270
284
554
V级围岩
350
346
696
19
17
36
IV级围岩
262
281
543
243
259
502
Ⅲ级围岩
26
35
61
0
0
0
半明半暗
8
0
8
0
0
0
明洞
20
26
46
8
8
16
隧道分布情况表
序号
隧道名称
隧道类型
起屹桩号
隧道长度（m）
建德端洞口
开化端洞口
1
上槽隧道
小净距
（SC、SD）
K175+290~K175+978
688
削竹式:16(SMA)
半明洞式:10(SMA)
ZK175+290~ZK175+956
666
削竹式:16(SMA)
偏压式: 4（SMB）+8（SMC）
2
倒石岗隧道
分离式
K178+826~K179+110
284
半明洞式: 8(SMA)

ZK178+840~ZK179+110
270
半明洞式: 8(SMA)

（4）、隧道设计概况
a、隧道设计车速
隧道几何线形与净空按100km／h设计。
隧道照明设计速度按80km／h设计。
b、隧道建筑限界
根据《公路隧道设计规范》(JTG D70-2004)规定确定；
①、建筑限界基本宽度
行车道W－2×3.75m；
左右侧向宽度：LL－0.5m；LR－1.00m;
检 修 道：JL－0.75m;JR－1.00m。
②、隧道建筑限界净高：H－5.0m，检修道净高：h－2.5m。
③、人行横通道
净 宽：w－2.0m；
净 高： 2.5m。
2.2、工程环境
2.2.1、地形地貌
本项目位于浙西中低山区，千里岗山脉、怀玉山脉控制了主要的地形格局。地貌以中低山和高丘为主，平原、低丘穿插其间。中低山区峰峦层叠，山坡陡峭，河谷狭窄，地势起伏大，相对高差大。
2.2.2、工程地质及特征
上槽隧道所处山体海拔高程274~490m，隧道轴线通过最高海拔约376m，最大相对高差约100m。山坡植被发育，以灌木林为主。地表主要为第四系残坡积含粘性土碎石、块石土，下伏基岩进洞口段主要为灰岩、石英砂岩；出洞口段和洞身段为强~中风化砂岩。隧道及周边地带的不良地质问题主要是隧道进洞口处崩坡积体，对隧道影响较大。
倒石岗隧道进洞口位于太真乡银坑村沿铜山源溪下游约450m的山谷右坡处，所处山体海拔350~590m，隧道穿越残坡积、强~微风化泥岩、粉砂岩、花岗斑岩。
地表水和地下水对钢筋和混凝土无腐蚀性。
2.2.3、气象特征
工程区属亚热带季风气候区，四季分明，雨量充沛，年平均气温17.40C，最高气温40.50C，最低气温-10.40C。多年平均降水量为1804.92mm，梅雨期及台风季节，常出现暴雨天气，可诱发滑坡、崩塌、泥石流等不良地质现象的发生。
2.2.4、河流水文
区内河流属于钱塘江水系，主要为铜山源，为雨源型山溪河流，洪枯水变化明显，暴涨暴落，地下水、地表水水质良好，对混凝土基本无腐蚀性。
隧址区进出口附近有一河流, 为同一河流, 河流规模不大,河宽15-30m 左右，河流蜿蜒曲折，一般雨季、洪水期水量较大，对周边上土体和基岩冲刷剧烈，地表水对隧道影响不大。
2.2.5、地震
隧址区历史上地震活动很少，震级很弱，属少震、弱震区。地震动参数峰值加速度分区为＜0.05区，相当于地震基本烈度小于VI度区。
2.3、施工平面布置
根据施工总体布置安排，本标段总体施工平面布置图详见附图。
2.4、施工准备情况
2.4.1、完成图纸会审工作，隧道洞口地形测量已完成，并经监理工程师抽检，指挥部、设计院、驻地办已进行现场勘察，针对设计进洞桩号进一步明确，确保“零开挖”进洞。
2.4.2、全线电力布置已确定，隧道洞口变压器已安装完成，具备开工的条件。
2.4.3、现场施工人员、机械能满足工程进度的需求。
2.4.4、砼所用黄砂、碎石、水泥已进场，相关材料的试验检测、砼配合比等已完成。
2.4.5、施工便道、作业平台已完成，施工场地基本建设完成。
3、 施工方案
3.1、隧道开挖支护
3.1.1、分离式隧道
1）、Ⅴ级围岩区段开挖支护
Ⅴ级围岩区段采用先超前预支护后开挖，采用留核心环形开挖。
施工步骤：超前支护→上部环形开挖→上部初期支护→核心土开挖 →下部开挖→下部初期支护→铺设防水层→模筑二次衬砌。
施工中遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”的基本原则。
初期支护形式为：“φ108×6mm管棚（或φ42mm小导管）+注浆”预支护、φ25×5mm先锚后灌式中空注浆锚杆（长3.5m）、25cm厚C25喷砼+A6定型钢筋焊接网、18号工字钢拱架（纵向间距0.5~0.75m）或14号工字钢拱架（纵向间距0.75m）。

Ⅴ级围岩段施工工序横断面示意图
2）、Ⅳ级围岩区段开挖支护
Ⅳ级围岩区段采用正台阶法开挖。台阶长度15-20m，上台阶开挖长度1.0-1.5m。
施工中合理调整工序，实行钻爆、装碴、运输机械化一条龙作业，上下断面开挖后，拱部和边墙立即喷射砼，及时施工初期支护，仰拱、二次衬砌紧跟，开挖前根据设计辅助施工措施，做好超前锚杆支护等措施。下半断面的开挖在上半断面的施工支护基本稳定后进行，并认真加固拱脚支护，使上部施工支护与围岩形成完整的体系；量测工作必须及时，当发现异常情况，立即进行仰拱封闭。
施工步骤：拱部超前锚杆→上半断面开挖→上半断面初期支护→下半断面开挖→下半断面初期支护→铺设防水层→模筑二次衬砌。
初期支护形式为：拱部超前锚杆（必要时，3.5-4.0m）、φ25×5mm先锚后灌式中空注浆锚杆（长3.0m）、20cm（或15cm）厚C25喷砼+A6定型钢筋焊接网、钢筋格栅拱架（必要时，纵向间距1.0m）。

Ⅳ级围岩段施工工序横断面示意图

3）、Ⅲ级围岩区段开挖支护
Ⅲ级围岩区段采用全断面法开挖，初喷混凝土，施作锚杆，复喷支护。
施工步骤：全断面开挖→全断面初期支护→铺设防水层→模筑二次衬砌。
初期支护形式为：φ22mm砂浆锚杆（长2.5m）、10cm厚C20喷砼+A6定型钢筋焊接网。

Ⅲ级围岩段施工工序横断面示意图

3.1.2、小净距隧道
小净距隧道的施工本项目的重点和难点，小净距隧道钻爆施工质量直接关系到隧道施工的成败，实际施工过程中应严格监测和控制钻爆，为避免爆破震动波的叠加，必须采用微差控制爆破，各段起爆时间应根据震动测试确定，或以大于200ms为宜。
对于SD型小净距隧道，单洞均可按正常分离式相应围岩开挖法施工，但先掘进洞应超前后掘进洞开挖工作面不小于30m。
对于SC型小净距隧道，施工方案如下：
1）、Ⅴ级围岩区段开挖支护
先掘进洞采用双侧壁导坑、拱部留核心土弧形开挖，各部分施工开挖前应做好超前支护措施。隧道施工先掘进洞模筑衬砌应超前后掘进洞开挖工作面不小于50m。
（1）、施工工序
①、隧道各部施工开挖前应先做好超前支护措施。
②、侧壁导坑采用超短台阶法施工，各步开挖每一循环进尺后，应及时施作相应的支护措施。
③、隧道拱部采用留核心土弧形开挖法施工。
④、隧道施工先掘进洞主洞应超前后掘进洞主洞开挖工作面不小于50m。
⑤、后掘进洞侧壁导坑宜超前先掘进洞主洞掌子面不小于5m。
⑥、先掘进洞施方案参见分离式隧道"Ⅴ级围岩施工方案示意图"。
（2）、图中后掘进洞阿拉伯数字及希腊字母代表意义为：
1--侧壁导坑开挖及初期支护；
2--拱部核心土弧形开挖及拱部初期支护；
3--中部核心土开挖；
4--下部核心土开挖及侧墙、仰拱初期支护；
（3）、初期支护形式为：“φ108×6mm管棚（或φ42mm小导管）+注浆”预支护、φ25×5mm先锚后灌式中空锚杆（长3.5m）、25cm或26cm厚C25喷砼+A6定型钢筋焊接网（20×20cm）、18号或20b工字钢拱架（纵向间距0.6m）。

小净距隧道Ⅴ级围岩段施工工序横断面示意图

（4）、施工注意事项
①、施工中应短开挖，强支护，及时封闭初期支护，做到步步为营，稳扎稳打。
②、导坑施工是隧道施工中重要的环节，施工时应采用人工开挖或微振爆破，尽量减少对围岩的扰动。
③、必要时，侧壁导坑上半断面掌子面应采用喷射混凝土及时封闭，以保证开挖面的稳定。
④、拱部钢架架立后，在4'步开挖之前，应在外侧拱脚处及时施作锁脚锚杆。
⑤、隧道拱部弧形开挖每循环进尺必须控制在1.0m以内，并应根据隧道监控量测情况在必要时以核心土为基础，设置扇形支撑。
⑥、施工时，应加强监控量测工作，及时反馈，以便根据反馈信息指导施工和修改设计。
2）、Ⅳ级围岩区段开挖支护
隧道施工先掘进洞模筑衬砌应超前后掘进洞开挖工作面不小于40m。后掘进洞宜采用侧壁导坑、拱部留核心土弧形开挖，先掘进洞采用短台阶法施工。
（1）、施工工序
①、隧道各部施工开挖前应先做好超前支护措施。
②、后掘进洞采用短台阶、拱部留核心土弧形开挖法施工，必要时可采用侧壁导坑法施工，各步开挖每一循环进尺后，应及时施作相应的支护措施。
③、隧道施工先掘进洞主洞应超前后掘进洞主洞开挖工作面不小于40m。
（2）、图中阿拉伯数字及希腊字母代表意义为：
1'--先掘进洞上台阶开挖及初期支护；
2'--先掘进洞下台阶开挖及初期支护（落后上台阶15～18m）；
1--后掘进洞上部环形开挖及初期支护；
2--后掘进洞核心土开挖；
3--后掘进洞下部开挖及初期支护；
3'--先掘进洞全断面衬砌（落后后掘进洞开挖面15～20m）；
4--后掘进洞全断面衬砌。
（3）、初期支护形式为：“拱部φ22mm砂浆锚杆（长3.5m）”超前支护、φ25×5mm先锚后灌式中空锚杆（长3.0m）、20cm厚C25喷砼+A6定型钢筋焊接网（20×20cm）、14号工字钢拱架（纵向间距0.8）或钢筋格栅拱架（纵向间距1.0m）。

小净距隧道Ⅳ级围岩段施工工序横断面示意图

（4）、施工注意事项
①、导坑施工是隧道施工中重要的环节，施工时应尽量减少对围岩的扰动。
②、施工时，应加强监控量测工作，及时反馈，以便根据反馈信息指导施工和修改设。
3）、Ⅲ级围岩区段开挖支护
隧道施工先掘进洞模筑衬砌应超前后掘进洞开挖工作面不小于30-35m。先掘进洞宜采用台阶法或全断面法开挖；后掘进洞开挖时，现在断面底部中心开挖一道宽2-3m、高4-5m的超前导洞，超前长度5m，然后采取光面爆破开挖剩余断面一次到位。
（1）、施工工序
①、隧道施工先掘进洞模筑衬砌应超前后掘进洞开挖工作面30～35m。。
②、后掘进洞开挖时，先在断面底部中心开挖一道宽2～3m、高4～5m的超前导洞，超前长度5m，然后采取光面爆破开挖剩余断面一次到位。
（2）、图中阿拉伯数字及希腊字母代表意义为：
1--先掘进洞全断面开挖；
2--先掘进洞初期支护；
3--后掘进洞底部中心超前导洞开挖；
4--后掘进洞剩余断面开挖；
5--后掘进洞初期支护；
6--先掘进洞全断面衬砌（落后后掘进洞开挖面15～20m）；
7--后掘进洞全断面衬砌（落后后掘进洞开挖面40m）。

小净距隧道Ⅲ级围岩段施工工序横断面示意图

（3）、初期支护形式为：φ22mm砂浆锚杆（长3.0m）、12cm厚C20喷砼+A6定型钢筋焊接网（20×20cm）。
（4）、施工注意事项
施工时，应加强监控量测工作，及时反馈，以便根据反馈信息指导施工和修改设计。
3.2、喷射混凝土
隧道喷射混凝土采用湿喷工艺施工，喷射设备使用TK961型喷射机。隧道Ⅴ级、Ⅳ级围岩采用C25喷射砼，边、仰坡和Ⅲ级围岩采用C20喷射砼。
3.2.1、喷射混凝土及原材料
喷射混凝土施工采用湿喷工艺，砼坍落度控制在80～120mm。
水泥：选用普通硅酸盐水泥，标号及性能要求根据现场试验确定。
砂：采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率控制在5%～7%，砂率45～55%，具体取值现场试验确定。
粗骨料：采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm，要求级配良好。
施工用水：使用不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质的饮用水。
速凝剂：具体取值及原材料型号根据配合比确定。
3.2.2、喷射混凝土工艺流程

混凝土拌和机
混凝土输送车
碎 石
砂
水泥
混凝土湿喷机
喷 头
受喷面
速凝剂

喷射混凝土施工工艺流程图

喷射机械准备就绪，先注水、通风，清除管道杂物，同时用高压水或高压风吹洗岩面，清除岩面尘埃。
校正好配料的输出比后，连续上料。
操作顺序：喷射时，先加外加剂，后开风，再送料，以易粘结，回弹量小，表面湿润光泽为准。
喷射机的工作风压严格控制在0.1～0.15Mpa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低。
严格控制喷嘴与岩面的距离和高度。喷嘴与岩面垂直，有钢筋时角度适当放偏，距离控制在0.6～1.2m 范围内。
喷射顺序自下而上，先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角。喷射料束运动轨迹呈纵向蛇形状旋转，一圈压半圈旋转轨迹运动，每次蛇形喷射长度根围岩类别确定。
3.2.3、喷射混凝土施工
喷射混凝土骨料用强制式拌和机分次投料拌和，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射混凝土采用TK961型混凝土喷射机，湿式喷射作业。
砼用自动计量拌和站拌和，初期支护的喷射混凝土，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。拱架间用喷射混凝土喷平，并有不小于设计3cm的保护层厚度。
喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度最大不超过6m，一次喷射厚度不宜过厚，防止因自重掉落，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚控制用，后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护。
3.2.4、喷射混凝土施工技术措施
喷射混凝土作业除满足设计及《公路隧道施工技术规则》的有关规定外，采取以下技术措施：
初喷混凝土紧跟工作面，复喷前按设计完成锚杆、钢筋网、钢拱架的安装工作，复喷至工作面的距离初定等于开挖距离，施工时根据监控量测的结果进行修正。
对渗漏水地段，当围岩大面积渗水但水量不大时，在喷射混凝土前先用高压风吹扫工作面，开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，并临时加大速凝剂掺量，缩短初、终凝时间，直至逐渐合拢喷射混凝土，水止住后，按正常配合比喷射混凝土封闭。若渗水量大，先用导管在渗水较集中处将水引出，再加速凝剂封闭开挖面进行下道工序。
喷射混凝土中掺速凝剂，以减少回弹量和粉尘，控制外加剂掺量，确保喷射混凝土强度符合设计要求。
采用在墙上插外露长度等于设计喷射混凝土厚度的钢筋头控制喷射混凝土的厚度，不够厚度的重新加喷。
喷射混凝土由专人喷水养护。发现裂纹时先用红油漆作上标志，进行观察和监测，确定其是否继续发展，找出原因后进行处理。对可能掉下的喷射混凝土撬下重喷；已不再发展的裂纹，采取在其附近加设锚杆或加喷一层混凝土的办法处理。
坚决实行“四不”制度，即网喷工艺不完毕，掌子面不前进；喷射混凝土厚度不够不前进；开挖、喷护后发现的问题不解决不前进；量测结果判断不安全未经补强不前进。以上制度由工地施工员负责实施，并将实施情况填入施工日志备查，项目技术负责人负责检查督促。
3.3、锚杆施工
砂浆锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→灌浆→插入杆体。
φ25×5mm中空注浆锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→插入杆体→塞紧止浆塞→注浆凝固→拧紧螺帽。

中空注浆锚杆施工工艺框图

锚杆采用YT—28凿岩机位置，孔位偏差不超过±50mm，孔深不小于锚杆长度。购买成品锚杆，预先存放在洞外仓库内，锚杆要除去油渍、铁锈和杂质。钻孔达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后插入锚杆，杆体外露不超出设计长度5%，固定好用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，注浆压力0.5-2Mpa（终压压力需达到2Mpa）,待凝固，上紧螺丝，与钢筋网及附近格栅拱架焊接牢固。同时按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。
锚杆设置垂直于开挖轮廓线，并尽量垂直于岩层面。涨壳式锚杆在安装前应将锚头与锚杆安装好，送入孔内时不得偏斜或脱落，保证锚固可靠；安设杆体后应立即上好垫板，拧紧螺帽，锚杆垫板应满足设计要求，垫板要求紧贴围岩，围岩不平时采用M10砂浆填平。涨壳锚杆一昼夜后应再次紧固，以后定期检查，如有松驰情况，应再行紧固。
对破碎岩层，松散土层等软弱围岩锚杆注浆采用标号为C20以上早强水泥浆，水灰比为0.7，注浆压力0.5-2.0Mpa；对整体性良好的围岩，锚固浆宜采用标号C30以上无收缩早强水泥浆，水灰比0.3-0.5，注浆压力大于1.5Mpa。
锚杆支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
锚杆数量（根）
不小于设计
按分项工程统计
2
锚杆拔力（KN）
28d拔力平均值≥设计值， 最小拔力≥0.9设计值
按锚杆数1%且不小于3根
3
孔位（mm）
±50
尺量：检查锚杆数的10%
4
钻孔深度（mm）
±50
尺量：检查锚杆数的10%
5
孔径（mm）
符合设计要求
尺量：检查锚杆数的10%
施工中应注意以下事项：
锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符；
杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。
系统锚杆钻孔与岩面应垂直，如不垂直，安装锚杆时用垫板调整，使托板密贴岩面，锚杆外露长度不超过10cm。
锚杆安装后，不得随意敲击。安设后3天内，在杆体上不得悬挂重物。
3.4、钢拱架制作及安装施工
根据设计图，隧道在Ⅴ级围岩设计有型钢拱架，在IV级围岩设计有格栅拱架，拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在喷砼及锚杆挂网之后进行，与定位钢筋焊接。拱架间按设计焊接纵向连接筋，拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当拱架和围岩之间间隙过大时设置砼垫块，用同等级的喷射砼回填。
3.4.1、施工工艺

钢拱架施工工艺流程
3.4.2、施工方法及主要技术措施
1）、施工方法及程序
（1）断面检查
洞身开挖完成后，专人对隧道进行找顶，将松动孤石清除干净，确保后续工序施工人员的安全。完成后测量组根据设计尺寸进行断面检查，如有欠挖，应进行欠挖处理，确保断面尺寸准确。
（2）测量放线
每榀钢拱架安装前，用全站仪、水准仪准确测量定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。
（3）钢拱架加工
钢拱架的加工在工地加工场内进行，将场地平整后，平铺钢板，由测量组在钢板上放出各类型号钢拱架的准确形状、尺寸，沿画出的尺寸线焊φ25短钢筋桩形成固定模具，钢筋焊接连接成型。
钢拱加工成型后在加工场内将整个隧道轮廓各节拱架进行整体试拼，以检查连接部位是否吻合，只有加工误差符合规范要求的拱架才运到工地使用。
（4）钢拱架安装及固定
拱架安装由人工借助机具进行架立就位，安装前先对围岩进行初喷封闭，架设时拱脚必须架立在坚固的基座上。
每榀钢架安装好后在其拱腰及拱脚处设置长度不等的锁脚锚杆，以限制初支下沉，其端部与钢架焊接牢固。
（5）钢架就位好后，报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，验收合格后进行喷射混凝土施工。
2）、施工主要技术措施
（1）初喷混凝土施作系统锚杆后，应立即安设钢拱架。
（2）钢材质量和接头位置必须符合规范和设计要求。
（3）每榀钢架无漏焊、开焊。
（4）在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初期支护下沉量，每个台阶安装钢拱架时，在其基底设一块“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。
（5）钢架应和围岩尽量靠近，未进行初喷的应留2-3cm间隙作混凝土保护层。当钢架和围岩的间隙过大时必须用喷射砼充填密实，不得用木材、片石等物体塞填。
3.5、钢筋网安装
系统锚杆施作后完成后，即进行钢筋网片的安装施工，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状况铺设，并在初喷混凝土后进行，网片之间的搭接长度必须大于20cm，钢筋网片与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网搭接处、钢筋网与锚杆连接处须点焊，使钢筋网在喷射时不易晃动。
钢筋网支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
网格尺寸（mm）
±10
尺量：每50m2检查2个网眼
2
钢筋保护层厚度（mm）
≥10
凿孔检查：每20m检查5点
3
与受喷岩面的间隙（mm）
≤30
尺量：每20m检查10点
4
网的长、宽（mm）
±10
尺量
钢筋网安设时应注意：
1）、施作前，初喷2～4cm厚混凝土形成钢筋保护层。
2）、制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。
3）、钢筋网钢材必须有出厂合格证并经现场检验合格,钢筋网间距必须符合设计；网格纵横钢筋必须点焊，钢筋网与初喷混凝土基本密贴。钢筋网片之间搭接长度不小于200mm，在喷射混凝土时钢筋不得晃动。
3.6、洞身衬砌
3.6.1、仰拱衬砌施工方法
为确保衬砌质量和洞内施工环境，衬砌采取仰拱先于边墙施工。先清除底部虚碴，排干积水，用防水砂浆对支护表面进行找平兼封堵个别渗漏水，架立钢筋，浇筑仰拱混凝土。底部标高采取量矢高的方法控制。
仰拱开挖不允许欠挖，仰拱断面开挖后立即检查并浇筑混凝土。浇筑前清除虚渣、杂物、排除积水，超挖部分按设计规定予以回填。后于仰拱施工的边墙，浇筑前已成仰拱拱座凿毛、冲洗干净，保持湿润，再浇筑混凝土。采用大样板，并由仰拱中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎渣尘土，并冲洗干净排干积水后施工仰拱填充混凝土。
3.6.2、墙拱衬砌施工方法
二次衬砌紧跟初期支护，衬砌采用先施工边墙基础、墙拱一次浇注的方法组织施工。
采用电脑计量混凝土拌合站拌合混凝土，混凝土输送车运送混凝土，全液压整体模板衬砌台车，混凝土输送泵泵送混凝土进行墙拱整体式衬砌，插入式捣固棒器配合附着式震动振捣，每环长度9m。
混凝土浇注时从两侧拱脚向拱顶对称分层浇筑，每层厚度都不超过振动棒长的1.25倍，振捣密实又不超振。纵向工作缝都必须竖直，相邻段浇筑时，先对已浇混凝土端头凿毛冲洗干净。按设计规定设置沉降缝。
衬砌台车准确对位，支撑牢固，保证刚度，浇注中不变形，不走移。落模后及时养护，养护时间不少于14天。
自稳性很差的围岩，可能长时间达不到基本稳定条件，当初期支护的混凝土发生大量明显裂缝，而支护能力又难以加强，变形无收敛趋势时，在报经监理工程师批准后，应提前施作仰拱及二次衬砌。
3.6.3、二衬台车结构图及台车受力计算书（见附页）
3.6.4、洞身衬砌的注意事项
（1）浇筑防水混凝土，应根据图纸规定的级别和抗渗要求，进行试验配制，并报监理工程师批准；
（2）浇筑混凝土前，应认真检查开挖断面尺寸。隧道衬砌混凝土的浇筑方法和程序，应提前报经监理工程师批准；
（3）当混凝土面超过拱顶时，泵管出口理设在混凝土面以下，保证拱顶所有空间能填满、填实；
（4）二次衬砌施作前，铺设防水层；防水板与喷层面平顺密贴，无钢筋或锚杆外露，凸凹较大时先行补平；
（5）二次衬砌施作前，将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水润湿。浇筑混凝土振捣密实，防止收缩开裂，振捣时不损坏防水层；
（6）二次衬砌的内轮廓、中线及标高须符合图纸要求；
（7）二次衬砌拆模时间：承重结构，在混凝土强度达到设计强度70％以上；不承重结构：当混凝土强度达到2.5MPa以上；
（8）隧道拱、墙背后空隙回填密实，并按下列要求与衬砌同时施工：
① 边墙基底以上lm范围内的超挖，用与边墙相同材料一次灌筑；
② 其余部位，超挖在允许范围内，采用与衬砌相同材料灌筑；在起拱线和墙基以上1m范围内用同级混凝土回填，其余超挖部分采用同级混凝土或浆砌片石回填密实并保证初期支护必须与围岩密贴。
3.6.5、钢筋的制作
（1）二次衬砌钢筋在1∶1的制作样台上，分单元分片制作成形，各单元间预留足够的搭接长度。
（2）用于制作加工的钢筋表面应洁净。油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。在焊接处的水锈在焊接前应清除干净。钢筋除锈一般可以在钢筋冷拉调直过程中进行，或使用电动除锈机或钢丝刷进行。
（3）钢筋下料切断采用GQ-40型钢筋切断机。先制作钢筋下料平台，每种规格下料前，先将钢筋需要的下料长度标识在下料平台上，经复核无误后，设置断料尺寸栏板，再开始下料，以保证下料尺寸准确。
（4） 钢筋弯曲成型一般可采用GW-40型钢筋弯曲机，辅以手摇扳手、卡盘、扳头等手工工具。不允许热弯曲，也不允许锤击弯曲或尖角弯折。
（5）将在放样台上分单元分片制作成形的钢筋运至施工现场，对特殊位置及不同尺寸的钢筋网片应作好安装断面位置的标记。为便于钢筋网片的吊运及安装，将大面积的钢筋网片分多片制作，运至现场。安装时，将每片钢筋用纵横向钢筋联结成一个整体，连接采用绑扎连接，纵向钢筋应预留一定长度以便与下组衬砌钢筋的联接，并设加强连接筋。为方便边拱钢筋的安装搭设作业台架。
（6）钢筋安装施工误差及焊接质量符合规范要求，按规范要求的数量和频度进行钢筋质量检验。
3.7、洞口崩坡积体
崩坡体积位于上槽隧道建德端洞口段，平面面积约99000平方，最大厚度约20-25m。崩坡积体以含粘性土碎石块、块石土为主，松散现状稳定，但性质差，开挖后易变性失稳。崩坡积体设置两排抗滑桩，每排抗滑桩提供的每米1000KN水平抗力，对坡体的稳定系数可达1.16。建德端洞口右侧设置7根抗滑桩（1-1~1-4桩长22米，1-5~1-7桩长24米），左洞左侧设置11根抗滑桩（2-2~2-6桩长35米，2-7~2-11桩长30米）。
对于洞口崩坡体积我项目部根据设计要求采取以下措施
3.7.1、先对滑坡体进行治理：隧道进洞口段两侧距离隧道1倍洞径以外，沿崩坡积体主划方向布置两排抗滑桩，抗滑桩间距6m，界面形状矩形，断面尺寸2m*3m。此外，加强地表及洞内排水设计，采取综合治理措施，做到一次根治，不留后患。
3.7.2、适当延长明洞长度，建德段左右洞均采用削竹式洞门。为减少右洞偏压，左洞明洞二衬浇筑完成后，经行明洞回填，待左洞洞口完成及进洞30米后方可经行右洞洞身开挖，保证右洞安全进洞。
3.7.3、加强地下排水设计：为更好地引排地下水，在防水层与围岩间设环向盲管，集水钻孔、纵向排水管等，组成全方位排水系统。
3.7.4、加强隧道穿越爆破积体段复合衬砌支护结构设计，补充SCZ5型衬砌，采用φ108*6mm大管棚或φ42*4mm注浆小导管作为超前支护；3.5mφ42*4mm系统注浆小导管纵横间距0.6*1.0m，梅花型布置；26cmC25喷砼+A6钢筋网、20d工字钢拱架0.6m；50cm厚C30模注钢筋混凝土二衬。
3.7.5、暗洞段采用合适的施工方案：SCZ5型复合衬砌Ⅴ级围岩先，后行洞均采用双侧壁导坑法施工。
3.7.6、抗滑桩开挖采用跳槽法开挖，护壁采用钢筋砼，每模护壁质量都报监理检验合格后才进入侠义道施工工序，对于滑坡体主划方向的2-4~2-6桩等右侧抗滑桩施工完成后方可施工，保证山体的稳定性，防止滑坡体的扰动。
3.7.7、待抗滑桩施工结束后，左洞建德端洞口明洞边仰坡进行拉槽式开挖的方法，洞口边仰坡施工完成后进行暗洞开挖，左洞进洞30~50米左右，洞口段进行仰拱成环及二衬的施工，明洞二衬也及时施作并进行明洞反压回填，暗洞二衬紧跟期开挖工作。待左洞暗洞进洞50米后右洞方可进洞施工，这样就减少了右洞的偏压，使右洞安全进洞施工作业。

4、施工计划
本标段隧道工程计划开工时间为2013年5月20日，完工时间为2015年9月31日。隧道抗滑桩开工时间为2013年5月20日，完工时间为2013年11月15日。隧道洞口及洞身初期支护计划开工时间为2013年11月1日，完工时间为2014年12月31日，隧道二衬计划开工时间为2014年1月10日，完工时间为2015年3月30日。
上槽隧道的施工投入劳动力及机械：计划投入人员180人，其中技术人员6人，施工管理人员7人，专职安全员1人，施工人员166人，其施工用混凝土由K175+150右侧隧道混凝土拌和场集中拌和供应；拟投入的施工机械主要有凿岩台车2台、HBT60砼输送泵1台、9m衬砌台车2台、通风、排风设备2套、20m3空压机6台、10m3空压机1台、PC挖掘机2辆、ZL-50装载机2辆、8m3砼运输车2辆、砼拌和站2套、潜孔钻2台、28型风钻50把、混凝土喷射机4台、注浆机1台、空压机7台、钢筋加工设备1套，型钢弯曲机1台、直卸车6辆、200KW发电机2台、800KVA变压器及400KVA变压器各1台。
倒石岗隧道的施工投入劳动力及机械：计划投入人员80人，其中技术人员2人，施工管理人员3人，专职安全员1人，施工人员74人，其施工用混凝土由K177+450~K177+700右侧混凝土拌和场集中拌和供应；拟投入的施工机械主要有凿岩台车2台、HBT60砼输送泵1台、9m衬砌台车1台、通风、排风设备1套、20m3空压机3台、10m3空压机1台、PC挖掘机1辆、ZL-50装载机1辆、砼拌和站2套、8m3砼运输车2辆、潜孔钻2台、混凝土喷射机2台、注浆机1台、空压机7台、钢筋加工设备1套，型钢弯曲机1台、直卸车5辆、180KW发电机1台、400KVA变压器2台。
5、危险因素分析
危险因素分析主要包括危险源辨识和危险因素评估。
工程开工前，对隧道初期支护、二衬施工中可能存在的危险源进行辨识、评估，并采取控制措施。
5.1、危险源辨识
根据地形和地质水文的复杂情况，隧道施工采用系统安全工程的方法对风险源可能导致的事故进行分析，找出可能受伤害人员、致害物、事故原因等，确定主要物的不安全状态和人的不安全行为。
5.1.1、致险因子分析
致险因子分析要从人、机、料、法、环五个方面考虑：
人，指有关作业人员的素质，包括人员行为、安全意识、技能水平等；
机，指机械、设备等是否运行正常，是否具有本质安全性事；
料，材料本身的特性、材质、规格等符合安全要求；
法，指作业方式、工艺、方法和技术措施符合安全要求；
环，指人的作业环境，机械设备的工作环境。
5.1.2、受伤人员类型、伤害程度分析
可能受到事故伤害的人员类型分为作业人员本身、同一作业场所的其他作业人员及周围其他人员；人员伤害程度分为死亡、重伤和轻伤。
5.1.3、不安全状态、不安全行为分析
不安全状态：
01防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷
02设备、设施、工具、附件有缺陷
03个人防护用品、用具有缺陷
04生产场地环境不良
05吊装不符合要求
不安全行为：
01操作错误，忽视安全，忽视警告
02造成安全装置失效
03使用不安全设备
04手代替工具操作
05物体存放不当
06冒险进入危险场所
07攀、坐不安全位置
08违章操作
09 机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作
10 有分散注意力行为
11 不使用个人防护用品
12 不安全装束
13 对易燃、易爆等危险物品处理错误
14设备检查不到位
隧道初期支护、二衬施工中从各施工工序中人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件、管理工作的缺陷失误四个方面查找、辨识危险源。
隧道初期支护、、二衬施工危险源分析表
序号
危险源类别
存在的范围、部位或工序
产生的原因
造成后果
1
物体打击
锚喷支护、二衬
石渣反弹、物料坠落
人员伤亡、财产损失
钢筋及铁件加工
钢筋、铁件或其料头飞起伤人
2
车辆伤害
便道行驶
翻车、撞车、撞人等，包括工程车，行政车，生活车和他方车辆
人员伤亡、财产损失
隧道内行驶
撞车、撞人等，包括工程车，行政车，生活车和他方车辆
3
机械伤害
钻孔
机械故障或使用不当
人员伤亡、财产损失
洞内支护、洞外防护、、二衬
设备故障
供水、压风、送风设备
设备故障
钢筋及铁件加工
加工机械设备故障
设备运转
设备故障
场地清理、物料喂送
机械伤人
4
触电
配电室
设备故障、防护用品有缺陷或使用不当、操作不当
人员伤亡、财产损失
用电线路
线路安设不当、绝缘受损、防护用品有缺陷、使用不当或操作不当
用电设备
设备绝缘受损、使用不当
照明
安装不当、材料缺陷或使用不当
5
淹溺
隧道施工
突发涌水、水泵故障
人员伤亡、财产损失
6
火灾
氧气、乙炔