设备管理制度集锦.doc

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检测设备管理制度
1.生产技术科负责对公司检测设备的登记，建立设备一览表，归档管理。
2.生产技术科负责定期按计划要求将公司的检测设备与当地质量技术监督局联系送检或校检。
3.中心室负责人加强对国家强制检验设备的监督工作，确保使用的检测设备在合格的有效期内。
4.操作人员对检测设备应爱护使用，进行维护保养、检查，对发现的问题及时做好记录并报告公司主管部门。
5.操作人员负责检查使用的检测设备是否在合格有效期内、是否标有合格标识，反之则报告公司主管部门处理
6.操作人员未经授权人同意不得折装重要检测设备。
7.生产技术科负责组织对各分厂的计量、检测设备的使用、管理情况监督检查，发现问题及时处理。
8.操作人员应严格按照检测设备的操作规程进行操作。由于人为原因造成检测设备故障或损坏，责任人应按损失及维修费用20-50%进行赔偿。

设备故障分析、处理程序
　目的
分析设备故障，查找原因，制订出预防措施，提高设备的利用率。
范围
本程序文件适用于设备管理技术人员和设备维修人员。
设备故障分析、处理
1、 设备管理组根据设备档案中的故障记录，统计设备故障次数、维修时间。
2、 按照设备故障原因、影响生产时间的长短、故障配件的费用，将故障划分为功能性故障、易损件故障、操作性故障、寿命故障、重要配件故障和长停故障。具体划分由设备维修段和设备管理组相关人员负责。
功能性故障：设备配件因工作条件的改变、生产负荷的改变而引起的既定参数、功能的变化所引发的故障。该故障易于处理。
易损件故障：设备停机时间很短，原因是由于一些小的、易于更换的、低价值的配件损坏引起的
操作性故障：未按照操作规程操作，操作不当，引起设备相应部位发生故障，造成停机。
寿命故障：设备配件达到寿命周期，引发的故障。该故障直接同配件质量，设备工作负荷和设备工作环境有关。
重要配件故障：价值很高的配件发生故障，一般指标准件。该故障对车间成本影响很大。
长停故障：故障原因查找困难，故障配件非常不好更换，占用生产时间非常长，需要的人力物力非常大的故障。
3、 每周设备管理组召集设备维修段长、班长召开故障分析会，针对不同的故障制订相应措施。对于每种故障，主要的处理原则如下：
功能性故障：主要侧重于时时观察，做好点检工作。
易损件故障：查找引发故障的环境因素，以更稳定的配件代替。
操作性故障：加大对操作者的培训力度，同时采取各种提示措施，避免该故障发生。
寿命故障：跟踪这类配件的寿命周期，在做维护保养时予以更换。
重要配件故障：查找造成该配件损坏的原因，制订保护措施。
长停故障：综合分析设备各系统运行状况，从深层次上查找引发故障的原因。
4、 故障分析、解决措施记入设备档案，并由设备技术主管、维修主管及相关维修人员签字。解决措施立即下发执行，并要求专人监控。

数控设备管理制度
1、设备操作
1.1设备操作人员要求
1.1.1设备操作人员必须穿戴好工作帽、工作服及安全鞋。
1.1.2操作人员必需经过严格培训，了解机床的性能特点，熟悉机床数控系统的编程方法，并熟练掌握操作方法和操作技巧。
1.1.3非操作人员经过专业培训，了解机床的性能特点，并熟练掌握操作方法的，需经领导批准后，才可上机操作。
1.1.4未经专业培训的人员，不得擅自开动机床。
1.1.5试切工件或调整程序时，必须由编程人员和操作人员一起作业，如操作人员不在，非操作人员需经领导批准后，方可上机操作。
1.1.6工作人员必须熟悉和严格执行安全操作规程和其它各项规章制度。
1.2、设备操作要求
1.2.1一般注意事项：
1.2.1.1工作前，操作人员必须穿戴好工作服、工作帽、安全鞋。
1.2.1.2经常清扫机床周围环境，保持环境整洁。
1.2.1.3机床控制系统经常保持清洁。
1.2.1.4经常检查紧固螺钉，不得有松动。
1.2.1.5不得打开防护罩开动机床。
1.2.2机床启动时的注意事项：
1.2.2.1每天开机前检查电源、气源是否正常，各油标指示是否正确。
1.2.2.2加工前，必须用手动或程序指令使刀塔回到参考点。
1.2.2.3熟悉机床的紧急停车方法及机床的操作顺序。
1.2.2.4刀具、工件安装好后，应再作一次检查，确认无任何干涉，调用正确的程序，并检查刀位号是否正确，保证刀具已校正好，达到使用要求。
1.2.3调整程序时的注意事项：
1.2.3.1采用正确的刀具，避免使用钝化的刀具。
1.2.3.2不能承担超出机床加工能力的作业。
1.2.3.3在机床停机时进行刀具调整。
1.2.3.4确认刀具在换刀过程中不要和其它部位发生碰撞。
1.2.3.5确认工件的卡具或压板是否有足够的强度。
1.2.3.6工作台面上不得放工具、量具、刀具等其它物品。
1.2.3.7程序调整好后，要再次进行检查，经空运转或模拟显示确认无误后，方可进行加工。
1.2.3.8控制系统电源接通后，只允许一人操作控制面板,他人不得接触控制面板。严禁交叉作业。
1.2.4机床运转中的注意事项：
1.2.4.1机床启动后，在机床自动连续运转过程中必须监视其运转状态。
1.2.4.2确认冷却液输出通畅，流量充足。
1.2.4.3机床运转时，不得调整刀具和测量工件尺寸。
1.2.4.4遇到异常情况，应保持现场，及时通知维修人员，进行故障排除。特别紧急情况下应迅速切断电源。
1.2.5作业完毕时的注意事项：
1.2.5.1关闭电源。
1.2.5.2清扫机床，并添加润滑油，当机床长时间不用，应涂敷防锈油。
1.2.5.3填写工作记录表
2、设备保养与维护
工作人员对设备按各机床点检检查要点进行检查，填写检查记录情况。日检由操作人员负责，并在工作记录表中记录异常情况，表中“冷却液”一栏,视加工情况,不定期检查。季检及半年检由维修人员负责并填写相关记录,维修人员应随时按日检要点进行巡检，对发现问题及时排除。
2.1数控车床的点检、检查要点：
2.1.1日常点检要点：
2.1.1.1接通电源前：
a.电压是否正常。
b.检查机床是否有异常情况。
c.检查冷却液、液压油、润滑油的油量是否充足。
d.检查工具、测具等是否已准备好。
e.切削槽内的切屑是否已处理干净。
2.1.1.2接通电源后：
a.检查操作盘上的各指标灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置。
b.CRT显示屏上是否有任何报警显示。若有问题应及时处理。
c.液压装置的压力表是否指示在所要求的范围内。
d.各控制箱的冷却风扇是否正常运转。
e.刀具是否正确夹紧在刀夹上，刀夹与回转刀台是否可靠夹紧，刀具是否有损伤。
2.1.1.3机床运转中：
a.运转中，主轴滑板处是否有异常噪音。
b.有无与平常运转不同的异常现象。如：声音、温度、裂纹、气味等。
遇到异常情况，应保持现场，及时通知维修人员，进行故障排除,特别紧急情况下应迅速切断电源。点检完毕后，由操作员填写工作记录表。
2.1.2季检查要点：
2.1.2.1检查主轴的运转情况。主轴以最高转速一半左右的转速旋转30分钟。用手触摸壳体部分，若感觉温和即为正常。以此了解主轴轴承的工作情况。
2.1.2.2检查X、Z轴的滚珠丝杆，若有污垢，应清理干净。
2.1.2.3检查X、Z轴超程限位开关，各急停开关是否动作正常。可用手按压行程开关的滑动轮，若CRT上有超程报警显示，说明限位开关正常。并将各接近开关擦拭干净。
2.1.2.4检查刀台的回转头、传动系统的润滑状态是否良好，痕等。注油孔应注油润滑。
2.1.2.5检查刀塔装刀孔内是否积存切屑，杂物，若有应清理干净。
2.1.2.6检查尾座状况，看是否有裂纹、毛刺，若有问题，予以修整。
2.1.2.7检查冷却液槽内是否积存切屑，若切屑堆积较多，应予以清理。
2.1.2.8检查液压装置：
a.检查压力表的动作状态，通过调整液压泵的压力看压力表的指针是 否上下变化灵活。
b.检查液压管路是否有损坏，各管接头是否有松动或漏油现象。
2.1.2.9检查润滑油装置：
a.检查润滑泵的排油量是否合乎要求。
b.检查润滑油管路是否损坏，管接头是否松动、有漏油现象。
2.1.2.10季检完毕后，由维修人员填写CTX600季检表。
2.1.3半年检查要点：
维修人员参照CTX600半年检表组织机床检查。
2.2加工中心点检、检查要点：
2.2.1日常点检要点：
2.2.1.1从工作台、基座等处清除污物和灰尘，擦去机床表面上的机油、冷却液和切屑。
2.2.1.2清除没有罩盖的滑动表面上的一切东西。
2.2.1.3清理风箱式护罩。
2.2.1.4注意电控系统有无异常,显示屏上有无报警信号.
2.2.1.5清理检查所有限位开关、接近开关及其周围表面。
2.2.1.6检查各润滑油,液压油箱的油面，使其保持在合理的油面上。
2.2.1.7确认各刀具在其应有的位置上更换。
2.2.1.8确保空气滤杯的水完全排出。
2.2.1.9检查液压泵的压力在指定范围内。
2.2.1.10检查机床主液压系统是否漏油，若有问题应及时通知维修人员予以修理

2.2.1.11检查冷却液软管及液面，清理管内及冷却槽内的切屑等脏物。
2.2.1.12确保操作面板上所有指示灯为正常显示。
2.2.1.13检查各坐标轴是否处在原点上。
2.2.1.14检查主轴端面、刀夹及其它配件是否有毛刺、裂纹或损坏现象，并将主轴周围清理干净。
遇到异常情况，应保持现场，必须及时通知维修人员，进行故障排除,特别紧急情况下应迅速切断电源。点检完毕后，由操作员填写工作记录表。
2.2.2季检查要点：
2.2.2.1清理电器控制箱内部，使其保持干净。
2.2.2.2用煤油清洗空气滤网，必要时予以更换。不要用稀释剂或其它同类东西清洗滤网。
2.2.2.3检查液压装置、管路及接头，确保无松动、无磨损。
2.2.2.4清理导轨滑动面上的刮垢板。
2.2.2.5检查各电磁阀、行程开关、接近开关，确保它们能正常工作。
2.2.2.6检查液压箱内的油滤，必要时予以清洗。
2.2.2.7检查各电缆及接线端子是否接触良好。
2.2.2.8确保各联锁装置、时间继电器、继电器能正确工作，必要时予以修理或更换。
2.2.2.9确保数控装置能正确工作。
2.2.2.10季检完毕后，由维修人员填写SPN63季检表。
2.2.3半年检查要点：
维修人员检查参照SPN63半年检表组织机床检查。
3、压缩机系统使用维护
参照《压缩机定期保养表》及使用说明书，其保养主要由维修人负责，出现故障应在排除后填写故障记录单。
4、设备的使用范围：只负责工件粗加工以后的工序加工。
5、设备事故报告：
机床ＣＲＴ显示屏有故障提示，应立即通知维修人员，提供操作情况,以便及时进行排除故障,填写故障记录单并存档；机床发生机械故障应立即关闭机床，保持现场，通知维修人员，提供现场情况和现象,填写机床故障记录单并存档。设备事故按《设备事故统计及处理制度》执行。

设备事故统计及处理制度
1、 设备因非正常的损坏造成停产或降低效能（停机修理时间或修理费用达到一定标准，或虽暂不停机修理，但内伤严重者）均属为设备事故。 2、设备事故的划分： 2.1造成下列情况之一的为重大设备事故： 2.1.1一般生产设备停产四昼夜以上的。 2.1.2设备修理费用达2000元以上（不包括生产费用损失费）。 2.1.3全厂供电中断30分钟以上或一个车间中断60分钟以上的。 2.1.4设备性能严重受损的。 2.2其余的设备事故为一般设备事故。 3、设备事故的性质： 3.1责任事故：凡属人为原因，如：操作错误、维护保养不当、超规范加工、工艺不合理、瞎指挥等，致使设备损坏、停产或效能、精度降低者。 3.2质量事故：凡因设备质量不好或检修、安装不当造成设备损坏、停产或效能降低者。 3.3自然事故：凡因遭受自然灾害或自然磨损致使设备损坏或效能降低者。 4、设备事故的分析和处理 4.1设备发生事故后，应立即切断电源，保持现场并逐级上报，责任单位领导应及时上报企业管理办公室，设备重大事故应在一小时内报告主管厂长。 4.2一般事故由责任单位主管负责人组织有关人员，根据三不放过原则（即：事故原因不清不放过、事故责任者与群众未受教育不放过、没有规范措施不放过）进行调查分析，企业管理办公室有关人员参加事故分析会。重大设备事故及厂控设备事故，由企业管理办公室主持，主管厂长、责任单位及有关部门参加分析处理。 4.3事故责任单位，根据事故分析结果，在三天内认真填写事故报告表，报送企业管理办公室，厂控设备事故需报告主管厂长批示处理意见。 4.4对事故责任者，除教育外，还要视情况给以严肃处理，如批评或行政处分。情况严重者，应追究法律责任。一般事故发生后，对于责任者，扣当月奖金总额5%--10%；重大事故责任者按奖金总额20%——50%加重扣罚，并扣除主管领导当月奖金总额的10％。 4.5企业管理办公室应及时将处罚信息报主管厂长，事故责任者或其领导人对事故不按期限处理，隐瞒事故真相，破坏现场，欺骗上级或知情不报者，应按责任事故加重处理，最高处罚不能超过当月奖金总额的60％。 4.6设备事故发生后的抢修工作，由设备所在单位负责，其经费自行负责。抢修如需采购零件应由企业管理办公室签字方可采购。 *参考报表：《设备事故报表》

三好四会基本内容与五项纪律
三好四会基本内容
管好设备：操作者应管好自己使用的设备，未经领导同意不准他人使用。
用好设备：严格执行操作规程，不超负荷使用设备。
修好设备：设备操作工人要配合维修工修理好设备，及时排除故障，按计划交修设备。
会使用：掌握操作技能，正确使用设备。
会维护：按时加油、下班清扫设备，保持设备内外清洁、完好。
会检查：熟悉日常点检内容，完成好日常点检工作。
会判断故障：熟悉设备性能结构，能及时鉴别设备的正常与异常，及时汇报异常情况，协同维修工排除故障。
五项纪律
1、实行定机定员
2、经常保持设备清洁，合理加油
3、遵守交接班制度
4、管理工具、附件
5、发现异常立即停车检查，并及时通知维修工。

设备定机定员制度
1、定机定员的精神是要使对设备维护保养的各项有关规定落实到个人，原则上要求每一个操作者固定使用一台设备，以做到精心操作，认真维护，对于多人操作的机床应指定专人负责维护保养。
2、生产设备的操作工人，先由车间提出定机定员名单，劳资科负责组织和落实设备操作人员，一般设备经设备使用单位领导同意，厂控设备报企业管理办公室审核、主管厂长批准后执行。所有操作者名单都需上报企业管理办公室、劳资科备案。
3、定机定员名单经审批后，人员应保持相对稳定，确需变动时，仍应按上条规定程序进行。
4、生产设备的操作工人（指新手），包括学徒工、实习生均需考试合格后，方可独立使用设备。
5、厂控设备的操作工人由企业管理办公室组织培训，一般设备由二级单位组织培训，考试合格后方可操作，培训参照《培训管理标准》。
*参考报表：《设备定机定员表》 《培训系列表格》

设备报废管理制度
1、设备报废权限归企业管理办公室，其他单位均无此权限。
2、凡需要报废的生产设备，先由使用车间提出申请报告，由企业管理办公室组织有关部门进行认真鉴定认可后填写设备报废单；或者企业管理办公室根据厂发展要求，经主管厂长批准后，通知使用单位，办理设备报废手续。设备报废单一式三份，计财部、使用部门、企业管理办公室各存一份。
3、凡符合下述条件之一时，可按规定申请报废。
3.1设备超过规定的使用年限，主体结构陈旧主要部件已磨损破坏， 精度低劣，已达不到最低的工艺要求，无修理价值或不能调出者。
3.2使用年限未到但不能迁移，因建筑物改建或工艺布置改变必须拆毁者。
3.3因事故或意外安全等原因，使设备遭受严重损坏无修复价值者。
3.4腐蚀过甚，绝缘老化，磁路失效，耗能超过国家规定标准，无修复价值或继续使用易发生危险者。
3.5自制非标准设备经生产验证和技术鉴定不能使用而无法修复、改装和调出利用者。
3.6厂发展规范需要变更者。
*参考报表：《设备报废申请单》 《设备报废单》

设备动态台帐研究
设备台帐是记录企业内设备的基础信息的一个记录。一般的企业设备台帐都只能反映设备购置时的基本信息及是否在用等信息，而无法应映设备的现状。
笔者就考虑为什么不能通过台帐就能完成反映出设备的实际状况？如果我们能通过台帐就能反映设备从购置信息到目前状况的维修性，可靠度及总的维修时间频次等内容，管理者只需要通过台帐就能了解到设备的现状做出管理决策，公司领导也不需大量数据报表而只需要台帐就能知道现状。这样大大的提高工作效率，提升了企业的管理水平及能力。
带着以上的疑问及想法笔者进行了研究如果实现设备实时动态台帐，要实现实时动态台帐就需要收集设备大量维修保养数据，并要进行统计并每天都进行及时更新，如果仅仅通过人工录入并进行计算基本上是无法实现，笔者通过反复的研究实验，终于开发出一套实现实时动态台帐的设备管理软件-致远企业设备管理软件（)，该软件通过管理计算人员录入的设备各种信息记录自动生成设备实时动态台帐，致远企业设备管理软件动态台帐包括设备购置基本信息、设备折旧（每月自动更新1次）、设备维修性、可靠性、有效度、设备最后维修时间、累计维修时间、累计维修次数、设备最后保养时间、累计保养时间、累计保养频次等内容，每日根据录入的信息自动更新台帐，同时软件支持直接导出excel表格，设备管理员可以根据导出的excel表生成报表提交给领导，或者领导可直接通过访问件件中的设备台帐来了解设备的状况。
设备动态台帐定义：周期内自动更新设备的实时状况，及时反映设备的使用状况的设备台帐。

准确计算设备综合效率(OEE)方法
设备综合效率(OEE)是设备管理一项关键的考核指标，也是TPM中一项主要工作内容，它能如实的反应设备的现状，为设备的更新改善提供一个很重要的依据，但是在很多企业管理中流入形式，没有发挥作用或作用很小。主要原因是设备综合效率的计算要求收集数据准确，数据比较多，计算比较麻烦，需要投入大量的人力精力去做这个事情，所以很多企业靠预计时间做个表面文章，根本发挥不了作用。
笔者在通过长期生产现场设备研究，并通过对多台设备进行试点后，研发出一套准确收集及计划设备工作时间的方法-设备OEE实践工程。设备综合效率所收集的数据主要是时间与产量，为了达到准确计算时间的目的，笔者根据多年的机电专业的经验，制作一个时间控制器，时间控制器由多个计时器及按钮组成，其中包括设备正常运转计时，设备维修计时，设备保养检修计时，换装调整计时等多个计时器，然后通过手动控钮操作实现计时，设备的正常运转计时主要是通过感应机床主电机运转电流进行实现，当主电机运转时就计时，当设备维修计时、设备保养计时或换装调整计时任一个计时器开始计时时，正常运常计时不管主电机是不是在运转都会自动停止，这样确保了正常运转计时不受其它情况下引起主电机运转的计时，从而保证设备的正常运转计时的准确性。操作人员在每班下班时通过时间控制器在交接班记录表上记录当班的所有时间并进行清零，次日由TPM技术员进行收集。
那么我们如果来保证操作者及维修人员主动按控制按钮来记时或操作者准确的记录工时呢？为此笔者采取了几个措施：
1、制定了相关的考核指导制度，与操作及维修人员的绩效挂勾；
2、制定产品加工周期标准工时，如果设备正常运行时间与产品加工周期有一定出入时，我们就进行原因分析，并对分析的结果进行改善和考核；
3、设备维修、保养计时器的时间与相关的维保纸质记录时间必须是一致的，否则按相关制度进行考核。
4、产品的产量及合格品数据由品管部门来进行提供；
5、计时器内含有累计计时功能，操作者每天记录及清除的是当班的工作时间，他无权限清除累计计时器，然后由TPM技术员不定期的（或对记录有疑问时）对计时器的累计计时与实际记录的时间和进行对比，相互之间差超过30分钟按要求进行考核。
通过以上几点措施，有力的确保了时间记录的准确性。
当时间及产量的数据收集准确、完善了如何进行计算，如果只通过TPM技术员每天用excel表格进行计算，不但很复杂、繁琐而且很容易出错，同时不利于累计周期性的计算。笔者为达到准确省力有效的计算设备综合效率，开发的企业设备管理软件中设计了一个OEE模块，将OEE计算的公式及方法加入到模块中，TPM技术员只需要把每天收集的数据按要求录入软件中就可以，所有计算自动完成。致远企业设备管理软件OEE模块不但能生成每日的设备综合效率报表，而且可以生成每月及使用者自定义周期内的报表，同时自动生成直方图及趋势线，通过图示对比很清晰的反映了设备的使用状况，给设备的改善、更新提供准确有效的依据。

TPM的推行是一个系统工程
1． 只有正确认识TPM才能开展TPM。TPM的目的是什么？这对企业很重要。任何一个企业都是以最低的成本获取最大的利润。TPM就是以最低的设备的维护费用获取最大设备的生产能力。这也是企业需要TPM的唯一的理由。如果你不认同这一道理，我劝你不要浪费你企业的人力物力。
a. 把设备擦得锃亮不是TPM
b. 把设备油漆一遍不是TPM
c. 降低设备故障率是TPM
d. 提高设备的开动率是TPM
e. 降低设备的维护和维修费用是TPM
f. TPM效果是很快能显现的。如果你的TPM效果不能很快显现。你应该检查一下你的设备的选择和TPM方法是否正确？
2．TPM小组人员配备一定要合理，TPM负责人员应由对设备有丰富经验的技术人员担任。其余人员应有生产部门负责人、设备的维修人员和操作人员组成。如果TPM小组由外行来领导的话，TPM的成功的可能性变得非常小。
3．以点带面推行TPM，不要搞群众运动。如果你企业可有许多人来搞TPM，你的企业是一个非常有问题的企业，因为一个正常的企业是没有闲散人员的。或者你的企业是一个暴利企业，不在乎人力的浪费。由生产部门和设备维修部门来选择和决定哪些设备优先进行TPM。在设备的选择上生产部门和设备维修部门最有发言权。因为这两个部门最了解哪台设备的开动率最低、哪台设备是生产的瓶颈、哪台设备的所花的维修费用最高。设备的OEE值仅可供参考。TPM应从最优先需要TPM的设备开始，然后普及到所有的设备。
4．一切以经济实用为主，不搞花架子。形式主义主义有百害而无一利。什么动员大会大可不必，取而代之是小范围的技术培训班和讨论会。什么问题挂牌、设备拍照完全可以免去，因为这完全是一种表面形式，浪费人力物力。至于什么TPM的成果应以财务部门出的设备的维修费用的数据、设备部门出的设备的维修的时间和人力的数据以及设备的开动率来佐证，而不是靠计算。许多计算出来的数字往往是不科学和令人啼笑皆非的。成果汇报会应由公司简报来代替。大规模的汇报会实际上是某领导的作秀会。
5．所有在TPM中产生的设备操作和维护行为、程序应编写为正式企业的程序文件或工作指导书，并予以执行和检查回顾。否则，这TPM是浪费企业的人力物力，是作秀。
6．所有的TPM活动没有一个标准的模式，根据每个企业的实际情况来开展TPM。脱离本企业实际的TPM是不会成功的。
7．TPM成功的标志是企业每个部门和每个员工都能从TPM得到好处。财务人员不再为居高不下的设备维修费用而烦恼；生产人员不再因为设备故障完不成生产任务而烦恼；维修人员不再因为设备的高故障率像一个救火队员而烦恼。

设备闲置封存与启封制度
1、闲置在三个月以上的设备，由使用单位提出申请，填写设备封存申请单，经企业管理办公室审核、主管厂长批准后，企业管理办公室负责办理设备封存手续，填写设备封存（启用）单。封存设备原则上一年办理一次，特殊原因除外。
2、封存前由企业管理办公室汇同使用单位全面检查后断电，使用单位负责维护保养，放净冷却液，清点附件，并做好如下工作：表面及外露面，应涂好油，做好防尘，防潮等其它措施，出示封存标志，并指定专人定期保养、保管工作。
3、封存设备如确实需要启封时，应由使用单位提前半个月提出申请，并填写设备封存（启用）表，上报企业管理办公室，经主管厂长批准后，通知计财部恢复折旧。设备启封时由企业管理办公室组织有关部门检查合格后方可使用。
4、凡已办理封存手续的设备，使用单位不得私自接电启封，一经发现坚决给予严肃处理，处以50元以上的罚款。
5、设备封存（启用）单一式三份，计财部、使用部门、企业管理办公室各存一份。
*参考报表：《设备封存（启用）单》 《设备封存（启用）申请单》

设备采购、验收、安装、移交制度
1、全厂生产设备、办公设备、动力设备的采购，一般情况下权限分别属于制造部、企业管理办公室、服务部。有相关业务的部门根据需求向企业管理办公室提交申请报告，报告经厂主管领导批示后，企业管理办公室把综合意见反馈给具体部门；具体部门根据综合意见进行调研，实行货比三家的原则，在质量上、价位上、性能上、服务上进行综合比较，然后向企业管理办公室提交具体的采购报告，报告经厂主管领导批示或经评审后，方可进行采购。
2、设备订购到厂后，具体实施部门应组织企业管理办公室、质量管理室、使用部门等相关部门开箱验收。检查设备在运输过程中有无缺损，附机、附件、备件、工具、技术资料与有关文件是否与装箱单相符（如有缺件，应立即向原制造厂索取），填写设备开箱验收单，将文件存档，并根据情况复制材料供安装、调试及生产维修之用。
3、设备需安装调试后验收时，具体实施部门组织企业管理办公室、质量管理室、使用部门、安装单位等有关部门共同进行验收。列入厂控的设备，厂主管领导应参加安装验收。
4、设备验收内容：
4.1按国标或行业标准或制造厂出厂检验的主要精度标准和项目进行检验。4.2设备的空运转、负荷运转时，操作传动部分的灵活性。
4.3电气控制设备的状况。
4.4液压装置及渗漏情况。
4.5安全防护装置。
4.6设备外观。
4.7按装箱单清点附件、专用工具、随机备件及技术文件。
4.8合同中约定的验收条件及验收项目。
5、设备经验收无误后，由具体实施部门（采购单位）申请，报企业管理办公室审核，经厂主管领导批准后，设备方可投产使用，计财部方可付款。
6、设备在验收过程中，质量管理室负责记录全部试验数据，发现问题要报企业管理办公室，由企业管理办公室负责组织协调解决。未达到验收标准，由企业管理办公室负责内部协调工作，具体实施部门（采购单位）负责对外联系，解决各种事宜。
7、设备的安装，由具体实施部门（采购单位）负责组织有关部门进行，小型与易安装设备由使用部门自行负责安装。
8、设备验收合格后，由企业管理办公室办理固定资产投产手续，填写设备验收单及设备投产通知单，经厂主管领导签字后，正式移交使用部门。设备投产通知单一式三份，使用部门、计财部、企业管理办公室各存一份。
9、各种移交手续齐全后，使用部门在保修期间内不得私自拆卸或修理。因自行拆卸造成损坏，按其购价值扣除使用部门的奖金。
*参考报表：《设备开箱验收单》 《设备检修报表表2》
《设备验收单》 《设备投产通知单》

固定资产管理制度
1、凡单台设备价值在2000元以上，而且使用年限在一年以上者，列为固定资产。自制设备符合以上条件，经检验达到设计要求者亦做为固定资产。
2、凡不具备第一条所规定标准的设备，作为“低值易耗品”，不列为固定资产。
3、企业管理办公室负责全厂所有设备（生产设备、办公设备、动力设备）的归口管理。
4、新增的设备由企业管理办公室负责建帐，并分类统一编号。如有调出、报废等也应保留原编号，不得以新进厂的同型或其他型号充填资产号。
5、全厂生产设备应建立台帐，企业管理办公室、计财部及设备所在单位一式三份。
6、凡列入固定资产的设备外调，经办部门要向企业管理办公室提出申请（或报告），经主管厂长批准后，由企业管理办公室办理调拨手续。
7、全厂生产设备分为两级管理，精、大、稀设备列为一级管理设备，属厂控设备（A类设备），除厂控设备以外的其他设备均为二级管理设备，属普通设备。
*参考报表：《设备固定资产台帐》

设备管理组日常工作程序
周例会：
1、每周五下午，设备管理组、维修工段召开设备组例会。
2、设备组例会总结上周工作，布置下周工作计划。
3、在周例会上进行设备故障分析，制定防止再发生措施。
4、在周例会上进行设备保全实施分析，改进保全计划及实施方案。
维修保全工作内容：
1、 设备组织制定设备保全计划，具体计划由相关生产线的设备技术员负责，并应在每月的28日提交给设备主管。维修保全计划应写清楚保全的手段、方法及检查的是否合格的依据。
2、 设备主管接到技术员提供的保全计划后，作相应的审核工作，确认可行后报请车间主任批准，下发给维修段。维修段根据计划进行设备保全工作。
3、 对于设备突发故障，得到其他部门通知后5分钟内，设备维修工和技术员必须到达现场予以处理。如不能立即解决，必须向相关部门说明原因，并通知段长和设备主管。
4、 对于设备故障，无论停机时间长短，必须在设备故障记录单上进行记录。
5、 对于停机时间在20分钟以上，必须在设备长停故障单上详细记录。
6、 对于设备配件更换，必须填写设备配件更换跟踪表、设备配件维修跟踪表。
7、 如领取新配件，必须将旧配件上缴库房。库房得到旧件后，才能发新件。
8、 旧配件入库后，维修段应及时对其进行检查修理。修理旧配件，需办理借出手续。修好后，入库保存，作为库存配件。如不能修理，填写报废单，上报设备组提出报废。
9、 维修工段员工的的工资奖金考核将依据本人设备维修情况、设备保养实施情况、设备配件维修情况等考核进行评定。
10、 设备管理组设专人对设备保全实施情况进行考核。
11、 设备备件申报由备件库房负责，按照库内备件的临界存量提报。设备维修段可以提出备件型号、生产厂家等更换要求，由技术员确认后，上报设备主管，审核后予以更换。对于库内没有的备件，由设备维修段负责提报，并由技术员确认，上报设备主管。以上工作应在每月的18日完成。
12、 备件的采购、使用、维修及报废的根本宗旨是保证设备完好率的前提下，降低车间的设备配件的成本，努力做到用低成本的配件保证高质量的设备运转。

车间设备TPM管理方案
由于车间的设备相对来说大多为大型设备，设备结构及原理较为复杂，设备的预防护工作的难度也就相对大些。因此车间设备的预防护工作必须实行全员的设备管理（TPM）。管理方案如下：
1、 设备操作者：设备的管理工作应从基层做起，从操作者的使用做起，操作者在使用过程中应负责的工作有：
a、 设备地面上距地面两米以下的设备表面的清洁工作，保证设备一般表面的光洁，设备操作面板的整洁及各元件的完好。
b、 保证设备各气源接头、电源插头、顶杆孔盖、各连接销链及其他附属配件的齐全。
c、 保证设备工作区域无废料、杂物。
d、 定期对设备有关项目进行点检及检查。点检内容见《设备点检卡》、检查内容见《操作者设备检查卡》。
e、 协助维修人员完成维修任务。
2、 设备维修人员：设备的维护工作应以设备维修人员为主，每台设备都有主要的设备维修负责人，维修人员的职责内容为：
a、利用生产的间歇时间根据《设备保全计划》对设备进行定期保全，发现故障隐患及时进行处理，并作好保全实施记录。
b、设备发生故障时立即对设备进行维修，并填写《维修记录单》，记录设备发生故障的现象，分析故障原因，提出预防再次发生的改善措施。
c、在生产过程中维修人员负责设备运行状况的巡视，巡视内容包括设备地面、横梁及地坑内，发现异常现象及时进行处理。
3、 技术人员：每条生产线都有主要的设备技术负责人，其主要工作职责为：
a、 设备技术人员负责根据设备处下发的《设备年保全计划》制定设备每个月的《设备点检卡》及《设备保全计划》。
b、 监督设备维修人员对设备保全计划的实施情况，指导及协调设备维修人员对设备的维修工作。
c、 总结设备的故障发生的频率，调整设备保全的重点汇总设备的故障率及设备保全的实施率上报给设备处。
4、 车间领导：车间领导根据计划产量对生产与设备的维护进行调控，使生产时间与设备维护时间相平衡。

设备安全管理制度
目的：制定设备安全管理制度，要求各部门必须坚持“安全第一，预防为主”的方针；必须坚持设备——生产全过程的系统管理方式；必须坚持不断更新改造，提高安全技术水平的原则；能及时有效地消除设备运行过程中的不安全因素，确保公司财产和人身安全。
范围：公司所有设备。
职责：公司所有部门及所有岗位员工
规程 ：
1、设备选购
1.1必须坚持“安全高于一切”的设备选购原则，要求做到设备运行中，在能保证自身安全的同时，确保操作工和环境的安全。
1.2公司各部门需增置的设备经批准购买后，须保设备管理部门备案。
1.3安装、调试、验收、建立档案等。
2、设备使用前的管理工作
2.1制定安全操作规程。
2.2制定设备维护保养责任制。
2.3安装安全防护装置。
2.4员工培训：内容包括设备原理、结构、操作方法、安全注意事项、维护保养知识等，经考核合格后，方可持证上岗。 3、设备使用中的管理工作
3.1严格执行《设备安全管理制度》，由公司主管领导和设备管理人员负责检查落实。
3.2设备操作工人须每天对自己所使用的机器做好日常保养工作。生产过程中设备发生故障应及时给予排除。
3.3为了便于操作工日常维护保养，由车间设备兼职管理人员、技术人员共同确定设备“点检”位置和技术要求，由车间领导负责检查实施。
3.4预检预修，是确保设备正常运转，避免发生事故的有效措施。部门设备管理和维修人员根据设备零件的使用寿命，预先制定出安全检修周期和检修内容，落实专人负责实施。将设备故障消灭在萌芽状态，确保设备从本质上的安全性。
4、设备维护保养制度
4.1设备运行与维护坚持“设备专人负责，共同管理”的原则精心养护，保证设备安全，负责人调离，立即配备新人。
4.2操作人员要做好以下工作：
4.2.1自觉爱护设备，严格遵守操作规程，不得违章操作。
4.2.2设备、管线、阀门做到不渗不漏。
4.2.3做好设备经常性的润滑、紧固、防腐等工作。
4.2.4设备强制保养，保持技朮状况良好。
4.2.5，做好设备的运行、维护、养护记录。
4.2.6保持设备清洁，场所窗明地净，环境卫生好
5、设备检查制度
5.1各车间设备专（兼）职管理人员，每两周对生产设备进行检查一次，并将检查结果进行记录。
5.2每半年由使用部门组织维修人员，根据生产需要和设备实际运转状况，制定设备大修计划。设备大修前必须计划修理工时，完工时间，准备配件材料及维修所需工具等。
5.3设备大修完工后，必须进行质量检查的验收，并作好记录。
5.4每年定期由公司主管领导、设备管理人员、部门经理、维修人员负责，按照事先规定的项目、内容进行检查打分，评定出是否完好，提出对责任人的处理意见和改进措施等。
6、设备更新改造及报废的管理工作
6.1设备报废的基本原则：
6.1.1设备己过正常使用年限或经正常磨损后达不到要求。
6.1.2设备发生操作意外事故，造成无法修复或修复不合算。
6.1.3设备使用时间不长，但有更合理更经济先进的设备或在生产使用时需要更换的。
6.1.4从安全、精度、效率等方面，已落后于本行业的平均水平。
符合以上情况的设备均可按照设备报废规程申请报废。
6.2设备报废手续
6.2.1）由设备使用部门提出报废申请，经技朮部确认并签署意见。
6.2.2由使用