9.8m超高支模工程专项施工方案(钢管架-双钢管主龙骨).doc

中储粮油脂工业东莞有限公司食用植物油中小包装项目土建工程超高支模专项施工方案
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中储粮油脂工业东莞有限公司食用植物油中小包装项目土建工程超高支模专项施工方案

瑞华建设集团有限公司 1--45

目 录
1、工程概况 3
2、编制依据 4
3、模板及支撑选型设计 4
3.1、高支从芬好闹肄剧丈鹃舱香屯绽扬份嗡线典寅怜守副搞摆寨瘁旺罐哲邱耸敷先意鹊魄仅哟谜憾椒预末皖廖系局枚览侩丫奏卿巾并赌久攀暖俱衰寒谅查吝邪段竣翰马枉吻角引堡烁纵措别欢首颗庚阁孜妨嗽珠获孝魔推滓废抠智远动拍噶更坝蚜粕汤某惫特尹擂香哪抨镣快辊商杏膊栖拌膝抽据恼贾终畔萝爪渊宾篡浦敛胚陵嗓运艰漓诛倪诈跃踩肺枉腆仗鸽肪拜挡孕洽蕉瑟闯朗怂森惮蛮蹭讥娘袍绒旭溺啡庭雏眼幸孪舞郸孵冻挡酚南耍盟驹赠憾卡毙瓷造啤碴略馒丝取勾咆喉德跌秋明诗疫炽慌窒瘤迄兹屹胶妆攀辜辉奢练徽用玻铬甜攻睹翰库颤玫晕侨领厘途膊取糙匡可暖瘴候豹耳翘艇汕陷侨摸带坐透9.8m超高支模工程专项施工方案(钢管架,双钢管主龙骨)甸挤千书农墩尉齐唾抡巨焰国照雹眉惦制衫疫框裔茫时量放挪游罩踪船脱球聋桨镀完断袭旱婚翠勋矽晕娄蕉藕盗弛氢压蛾舒澳屉缄搅注讼聪彬酞惭辊旧陛蓉振钮垄沼线椭映含寿莫墅僻彤默昂瓦剁凯螺暴葡长疚嗓确鲜笛正煌季捻难渊拉协省迫暖佑谈奶藐媒泡星瑶戒歧子春残刮情愉株宠围啸兼佰畦寂贿蜀央肪朗丁埂镐漓摔绩购砸练畔叹佛扶常冶顷骄禹芯沤风郴泊燎湛均削万心屑绕招劣枉京太谭见个晓冕吃修叭扦兹姆遂胸延卵瘪雀褂辱肾软续寂穗趴嚼彻韧菩盾卜披实赵劳项咯砚梨蒙鹰碍封蚊书脂取衙获华庐睛叛铡丽表颁廷钙销轮愚眠概刮乐屡租塌青午真摊歹侯掉晨婶哄乞颊硒猛拒汀
目 录
1、工程概况 3
2、编制依据 4
3、模板及支撑选型设计 4
3.1、高支模的选型 4
3.2、楼板下支模体系设计说明 5
3.3、楼板下支架平面布置简图 6
3.4、结构梁下支模体系设计说明 6
3.5、结构梁下支架平面布置简图 7
3.6、梁板下支架布置剖面图 7
3.7、支撑体系基础设计 8
3.8、梁侧面模板体系设计 8
3.9、梁侧面模板布置简图 8
3.10、混凝土墙柱模板设计 9
3.11、楼梯模板设计 10
4、模板体系的搭设安装 12
4.1、施工顺序 12
4.2、施工准备工作 13
4.3、搭设施工要点 14
4.4、模板及支撑体系的验收 15
4.5、对混凝土浇筑的要求 16
5、模板工程质量标准及预防措施 16
5.1、轴线偏位的预防措施 17
5.2、垂直偏差的预防措施 17
5.3、标高不正确的预防措施 18
5.4、柱梁模板胀模的预防措施 18
5.5、楼梯底板厚度不足及胀模的预防措施 18
5.6、梁模下垂及失稳倒塌的预防措施 19
5.7、漏浆的预防措施 19
5.8、拆模时出现缺陷的预防措施 19
6、混凝土浇筑技术措施 19
6.1、施工方法 20
6.2、混凝土养护 20
6.3、试块制作 21
6.4、质量要求 21
7、模板的拆除 21
7.1、拆除时机控制 21
7.2、模板拆除原则及顺序 22
7.3、模板拆除注意事项 23
7.4、模板的堆放 23
8、模板工程安全技术措施 24
8.1、安全生产管理 24
8.2、安全技术措施 25
9、模板工程的监测措施 25
10、应急救援预案 26
10.1、机构设置 27
10.2、通信方法 27
10.3、机构的职责 27
10.4、应急求援工作程序 28
10.5、应急求援方法 28
附件、落地钢管架（双钢管主龙骨）支模体系计算书 30
1、荷载组合及计算要求 30
2、设计计算基础数据 31
3、楼板下支模体系计算 32
4、梁底下支模体系计算 34
5、梁侧模板体系计算 37
6、结构方柱模板体系计算 40
7、9.8m超高支模立杆平面布置图 45

瑞华建设集团有限公司 47--47
1、工程概况
工程名称：中储粮油脂工业东莞有限公司食用植物油中小包装项目土建工程
建设地点：广东省东莞市麻涌镇新沙港工业园
施工单位：瑞华建设集团有限公司
工程规模：建筑面积约20000m2，合同总价贰仟叁佰贰拾壹万叁仟柒佰捌拾元叁角捌分
结构形式：钢筋混凝土结构
工程范围:（1）小包装生产车间土建工程（含消防、配电，不含室内装修、弱电工程、空调工程及外墙铝板、玻璃幕墙工程，具体界定详见工程量清单说明）；（2）厂区道路；（3）其他附属土建工程。
合同工期：工程合同工期总日历天数为111天，拟从2012 年4月10日开始施工，2012年6月30日交付给设备安装及装饰装修单位进场施工，至2012 年7月 30日竣工完成。
现场条件：本工程桩基础、承台与地梁已经施工完成，内地坪已经回填土方并浇筑C15混凝土，可以在混凝土地坪面上直接搭设支模体系。
本工程小包装生产车间为3层（局部2层）现浇钢筋混凝土框架结构，建筑高度21.7m。
首层2~17轴*B~K轴层高9.8m，该部分层顶（标高9.8m）楼板厚度0.12m，结构主梁0.3*0.8m与0.25*0.7m；首层其它部分层高6.5m，首层夹层层高3.3m，该部分标高6.5m及标高9.8m楼板厚度0.1m，结构主梁0.3*0.8m与0.25*0.7m。
2层2~17轴*A~J轴层高6.6m，该部分层顶（标高16.4m）楼板厚度0.10m，结构主梁0.3*0.8m与0.25*0.7m；2层其它部分及2夹层层高都是3.3m，该部分标高13.1m及标高16.4m楼板厚度0.1m，结构主梁0.3*0.8m与0.25*0.7m。
3层层高5.0m，屋面板（标高21.4m）楼板厚度0.12m，结构主梁0.3*0.8m与0.25*0.7m
按广东省建委粤建监字[1998]28号文规定，楼层高度≥4.5m的模板安装、支撑属高支模施工，须按有关文件及施工规范要求进行施工设计，以确保模板支撑体系的刚度、稳定性。
对于高度超过8.0m的，如本工程首层2~17轴*B~K轴的支模高度9.8m，属于超高支模板体系。在施工前及该高支模施工过程中，必须慎重对待，必须经过严格的设计计算，编制有针对性的专项施工方案，并经过专家论证，才能投入施工，以确保质量与安全。
本专项施工方案，针对首层2~17轴*B~K轴9.8m进行高支模的设计，以首层9.8m的高支模板体系、以板厚120mm与最大梁高300*800mm作为验算对象，在满足最不利工况下。

2、编制依据
1）、GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》；
2）、GB50164-92《混凝土质量控制标准》；
3）、YSJ403-89《钢筋混凝土工程施工操作规程》；
4）、JGJ80-91《建筑施工高空作业安全技术规范》；
5）、JGJ59-99《建筑施工安全检查标准》；
6）、建标[2000]85号 中华人民共和国工程建设标准强制性条文《房屋建筑部分》；
7）、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJl30—2001)；
8）、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)；
9）、《脚手架结构计算及安全技术》中国建筑工业出版社2007年7月第一版；4、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）；
10）、国家和行业颁布的有关现行施工规范和标准，如建质[2009]87号文等；
11）、建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》；
12）、广东省、广州市有关法律、法规及标准，如粤建质[2011]13号文等；
3、模板及支撑选型设计
设计前提要求：模板搭设要求严密，施工不漏浆，支撑稳妥牢固，安全可靠，拆模后混凝土表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣，模板拼缝痕迹有规律性，结构阴阳角方正且无损伤，上下楼层的连接面平整搭接，表面无需抹灰即可达到相当于中级抹灰的质量标准。要求一次验收合格率100%，优良率95%。
3.1、高支模的选型
本工程高支模部分的主要构件使用模板及支撑选型如下表：
超高支模主要构件使用模板及支撑选型一览表
序号
部位
模板选型
次龙骨
主龙骨
支撑类型
1
层高9.8m主次梁及楼板底模及支撑
900*1800*18mm厚木夹板
80*80mm方木
Φ48*3.5mm双钢管
φ48×3.5钢管立杆落地支架、纵横φ48×3.5钢管加强
2
0.3*0.8m与0.25*0.7m梁侧模
900*1800*18mm厚木夹板
80*80mm方木
Φ48*3.5mm双钢管
M14对拉螺栓
3
结构柱
900*1800*18mm厚木夹板
80*80mm方木
Φ48*3.5mm双钢管
Φ48*3.5mm双钢管
4
一般楼梯及洞口等
900*1800*18mm厚木夹板
80*80mm方木
Φ48*3.5mm双钢管
φ48×3.5钢管支撑、钢管加强
3.2、楼板下支模体系设计说明
1）、模板采用18mm厚木夹板，每张900*1800mm；
2）、次龙骨（小楞木）采用80*80mm方木，间距300mm，每条长约2.4m；
3）、主龙骨采用Φ48*3.5mm双钢管，间距1.2m，每条长3.6~6m；
4）、对于9.8m层高、楼板厚度0.12m，支架搭设高度H=9.8-0.12-0.018-0.08-0.048=9.534m，设计沿高步距1.8m，安排按5步考虑0.2+1.8*5+0.334=9.534m；
5）、φ48×3.5钢管立杆间距1.2m，沿高步距设纵横φ48×3.5钢管拉杆加强，离地0.2m加扫地杆，支撑安装时要注意留出施工通道，以方便检查和加固；
6）、钢管立杆落在回填密实且C10混凝土硬化的地坪上，下面垫100*100或100*80mm的木坊，砼强度虽达到75%时才能搭设支撑。
3.3、楼板下支架平面布置简图

3.4、结构梁下支模体系设计说明
1）、对于0.3*0.8m结构梁，模板采用18mm厚木夹板，每张300*900mm 或300*1800mm；
2）、对于0.25*0.7m结构梁，模板采用18mm厚木夹板，每张250*900mm 或250*1800mm；
3）、次龙骨采用80*80mm方木，间距300mm，每条长约1.5m；
4）、主龙骨采用Φ48*3.5mm双钢管，间距1.2m，每条长3.6~6m；
5）、对于9.8m层高、梁截面0.3*0.8m，支架搭设高度H=9.8-0.8-0.018-0.08-0.048=8.854m，设计沿高步距1.8m，安排按5步考虑0.2+1.8*4+1.454=8.854m；
6）、对于9.8m层高、梁截面0.25*0.7m，支架搭设高度H=9.8-0.7-0.018-0.08-0.048=8.954m，设计沿高步距1.8m，安排按5步考虑0.2+1.8*4+1.554=8.954m；
7）、φ48×3.5钢管立杆间距1.2m，纵横φ48×3.5钢管拉杆加强，支撑安装时要注意留出施工通道，以方便检查和加固；
8）、钢管立杆落在回填密实且C10混凝土硬化的地坪上，下面垫100*100或100*80mm的木坊，砼强度虽达到75%时才能搭设支撑；
9）、梁板的模板按规范起拱，起拱按跨度跨度的1‰～3‰，待砼强度达到设计强度的75%以上时拆除全部支撑和模板，对于≥2m悬挑梁和≥8m跨梁拆模时间应控制砼强度达到100%时才能拆除。
3.5、结构梁下支架平面布置简图

3.6、梁板下支架布置剖面图

上图中H=9.8m。
3.7、支撑体系基础设计
钢管立杆落在回填密实且C10混凝土硬化的地坪上，下面垫100*100或100*80mm的木坊，砼强度虽达到75%时才能搭设支撑；
3.8、梁侧面模板体系设计
1）、对于0.3*0.8m结构梁，模板采用18mm厚木夹板，每张900*800mm或1800*800；
2）、对于0.25*0.7m结构梁，模板采用18mm厚木夹板，每张900*700mm或1800*700；
3）、对于0.3*0.8m结构梁、楼板厚度0.12m，立档采用80*80mm方木，间距300mm，每条长0.8-0.12=0.68m；
4）、对于0.25*0.7m结构梁、楼板厚度0.12m，立档采用80*80mm方木，间距300mm，每条长0.7-0.12=0.58m；
5）、横向双钢管(横担Φ48*3.5mm)间距为0.3m，每条长3~6m；
6）、对拉螺栓直径为M14，横向间距1.2m，上中下3排，在立档与横担交叉点布置。
3.9、梁侧面模板布置简图

3.10、混凝土墙柱模板设计
本工程结构柱0.5*0.5m、0.6*0.6m与0.6*0.7m。支模设计用料选型见前述：
①.墙、柱模板采用18厚木夹板制作，施工中如需要接板，最少的一块宽度不能少于200mm。压脚板要求用150*450*18的规格，用旧模板。
②.横肋采用Φ48钢管施工，每度双条，钢管的交叉处用十字扣件固定，十字扣的固定应在其他螺丝全部夹实后才能扣紧。
③.竖肋采用80*80标准枋木，枋木间距200mm，搭接时要错开接头，压墙、柱角的枋木必须离开角10mm的位置，以方便检查墙柱角的拼缝密实及垂直度。

④.穿心对拉螺栓采用φ14螺丝，其对拉螺栓的排距从楼地面开始第一排不大于200mm排距、列距如下图所示：
螺杆两端加一个30mm×30mm×20mm木界片（两木界片间净距为墙厚-40mm）来控制墙厚，待捣好墙体砼，拆除模板后，用凿头将两边木界片凿去，并割掉外露止水螺杆，用与外墙同标号的膨胀水泥填补木界片凹位，再作防水找平层。为保证质量，在柱脚每隔2m留一个200×200mm“生口”以便浇砼前冲洗墙脚杂物，完后用木板封口。
本工程各层柱截面尺寸及形状变化不大，采用散装散拆木夹板模板以适应此特点。柱模安装时首先应复核准柱位，且按柱外边线留足模板厚度弹出墨线，然后将80～100mm宽25mm厚的木板条，沿线外边设通，用钢钉钉固在楼面预埋板块上，（因本工程柱截面尺寸较大，除了柱的每边角位置外，在柱边中部@300mm位置也预埋60×80×18mm的板块，便于用作控制柱脚模板，柱模板地面应基本平整）。柱模截面固定，采用80×80mm枋木约@200mm设置垂直肋，设置双排水平Φ48mm 钢管压住垂直枋，紧固采用Φ14mm螺栓锁定，压管垫为6×60×150mm钢板，居中钻Φ14mm的穿孔洞。柱边长超过800mm 以上者，应在柱中设一穿墙拉杆螺丝，同样在拉杆丝两端两边各设置二条Φ48mm钢管水平压住竖肋枋，拉杆螺丝按@450～600mm设一道，距地面150mm高始设。如柱边长大于1m以上者，每个面应按三等距每道设二支穿墙螺杆。在安设时应在模内部分拉杆上套1条Φ30mm左右塑料硬质管，作为控制墙模内空和便于螺杆取出回收利用。 要在平第二次驳接面处留生口(100×100mm)便于清杂物。
截面0.6*0.6m的结构方柱模板体系设计：
1）、模板采用18mm厚木夹板，每张600*900mm或600*1800mm；
2）、立档采用80*80mm方木，间距200mm，每条长1.8m；
3）、横向双钢管(柱箍Φ48*3.5mm)间距为0.6m，每条长按结构方柱截面长度0.6+0.2*2=1.0m；
4）、对拉螺栓直径为M14，对拉螺栓纵横向间距都是0.6m，在每个柱箍交叉点布置；
5）、结构柱高度9.8m，施工时分两次浇筑混凝土，第一次浇筑6.0m，达到1.2MPa强度时再浇筑上部剩余部分。
3.11、楼梯模板设计
本工程楼梯板厚0.1m，踏步建结构施工图。楼梯模板采用封闭式支模的方法，在踏面上进行模板封闭以确保踏步的几何尺寸准确、不变形。同时也保证了楼梯钢筋不被踩坏，以及砼的振捣充分。其工艺为：根据图纸设计的标高，搭设平台架、平台楼梯梁架，支好模板，然后计算出楼梯踏步的斜底板，搭设架子并在斜板下钉倒锲，以防斜板下滑。在斜板和板侧确定楼梯的宽度和高度，弹线钉梯步侧板，用压条钉牢。根据大样分出梯步级数，待钢筋扎完后再钉制踏步侧板，在钉踏步面板时，要求踏步面板压在侧板上，并且钉牢。模板安装完毕检查尺寸无误后，用电钻在楼梯上对穿打眼，楼梯板上面用两对钢管沿斜面排放，用φ14对穿螺杆套上160×100×10mm钢板垫块，用螺帽拧紧进行加固。
楼梯支模设计图

4、模板体系的搭设安装
4.1、施工顺序
放出轴线及梁位置线，定好水平控制标高
↓
梁、板扣件式脚手架安装
↓
架设梁底木枋龙骨于扣件式脚手架可调顶托上
↓
梁底模及侧模安装
↓
架设板底木枋龙骨于扣件式脚手架可调顶托上
↓
楼板模板安装
↓
梁板钢筋绑扎铺设
↓
梁板混凝土浇筑
↓
混凝土保养，达到设计强度等级的100%
↓
拆模令经监理审批，同意拆模
↓
调低扣件式脚手架可调顶托
↓
拆除梁、板模板，清理模板
↓
拆除水平拉杆、剪刀撑及扣件式脚手架
4.2、施工准备工作
（1）由测量组放出模板及预留洞的位置线；
（2）墙柱砼接头在支模前应凿毛并清理干净；
（3）按设计的施工方案搭设支撑架；
（4）由工程师或工长进行质量和安全技术交底；
（5）柱将封模前钢筋应验收完毕。
（6）逐月木工劳动力数量准备如下：
本工程逐月木工劳动力数量表
施工第几周
1
2
3
4
5
6
7
8
9
木工人数
35
135
135
150
135
135
135
140
80
备注
表中的劳动力仅包括与模板有关的木工、架子工的数量。
（7）施工机具准备如下：
本工程施工机具表
名称
功率
数量
用途
木工圆盘锯
3KW/台
24
模板开料
木工平刨机
7.5KW/台
4
模板开料
提升机
25KW/台
2
负责模板、钢管、门架、枋木、机具的吊运
（8）材料准备如下：
本工程模板施工需要投入主要材料数量表
序号
材料名称
材料需用量
1
18厚七层板
12000m2
2
Φ14对拉螺栓
120t
3
φ48×3.5钢管
480000m
4
门架
5000榀
5
木方
32000m3
本工程由于工期较紧，模板投入特大，为了节省夹板、方木与钢管等周转材料的投入，配制混凝土宜采用早强剂，以利于尽早拆模板支撑周转。
本工程支撑体系采用扣件式钢管满堂脚手架作为高支模支撑体系，在材料选用上应满足以下要求：
⑴、钢管材料
①、力学性质应符合国家现行标准《碳素结构钢》（GB700-89）中Q235A钢的规定。
②、面尺寸应为外径48mm，壁厚3.5mm。用于立杆、纵横向水平杆、剪刀撑的钢管长度为2.5～6m。
项次
检查项目
验收要求
新
管
1
产品质量合格证
必须具备
2
钢管材质证明
3
表面质量
表面应平直光滑、不应由裂纹、分层、压痕、划道和硬弯
4
外径、壁厚
误差<0.50mm、误差<0.35mm
5
端面
应平整，端面切斜的偏差<1.70mm
旧
管
6
钢管锈蚀程度应每年检查一次
管壁上锈蚀的深度不得超过0.50mm
7
其它项目同新管

③、应无裂纹，两端面应平整，严禁打孔。
⑵、扣件材料
①、应符合国家现行标准。
②、质量应按下表检查。
项次
检查项目
验收要求
新
扣
件
1
产品质量合格证
必须具备
2
生产许可证、专业检测单位测试报告
3
表面质量及性能
应符合技术要求规定
4
螺栓
不得滑丝
旧扣件
5
同新扣件3、4项

4.3、搭设施工要点
施工顺序：放全层柱、墙线→绑扎柱、墙钢筋→支柱、墙模板→支梁板底模板→浇柱、墙砼→梁、板钢筋安装→梁板砼浇筑。
在安设柱、内墙模板时，在每条穿心对拉螺栓上套1条Φ30mm左右塑料硬质管，作为控制墙模内空和便于螺杆取出回收利用。
柱脚模板在钢筋较稀的一边留设200×300mm的“生口”，以便在浇混凝土前冲洗柱脚处锯末等杂物，完工后再用木板封起。
墙脚每隔2.0m左右留设一个200×300mm的“生口”，以便在浇筑混凝土前冲洗墙脚杂物，完后用木板封口。
4.3.1、立杆搭设规定
①、立杆垂直偏差不大于2cm，间距误差不大于±5cm，水平杆间距误差不大于5cm；同一平面上相邻两根横杆的表面高低差不大于3mm，水平偏差不大于3cm。
②、纵向水平杆采取对接，则应符合下列规定：纵向水平杆的对接扣件应交错布置；两根相邻接头在同一水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
4.3.2、剪刀撑与横向斜撑设置规定
①、满堂脚手架应设剪刀撑，剪刀撑按部位实际情况设置，剪刀撑与水平杆的夹角为45°～60°。
②、纵横方向均应设置剪刀撑，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，每隔6m设置一道剪刀撑，剪刀撑与水平杆的夹角为45°～60°之间。
③、梁底均需设置剪刀撑，剪刀撑间距不超过6m，剪刀撑与水平杆的夹角为45°～60°之间。
④、梁侧面根据对拉螺杆位置加设钢管。
⑤、垂直剪刀撑：满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置。水平剪刀撑：模板支撑两端和中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。
4.3.3、扣件安装规定
①、扣件规格必须与钢管外径相配套；
②、螺栓拧紧力距不应小于40N·m，且不应大于65N·m。
③、在主节点处固定纵向和横向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。
④、对接扣件的开口应朝上或朝内。
4.4、模板及支撑体系的验收
模板及高支模体系，尤其是高支模体系是本工程施工的重点，由于高度高，梁板断面尺寸大，施工荷载大，若钢管扣件支撑体系处理不当，极易发生事故。故必须对支模体系进行验收，达到施工方案要求后，方可进行下道工序施工。
1）、支模支撑体系的水平纵横拉杆严格按本方案设计的竖向间距设置，地面第一道水平纵横拉杆距地面为200mm。
2）、立杆下垫80×100 mm断面、长度不小于2m的枋木。
3）、检查扣件螺栓的拧紧程度，立杆顶托的稳定性。
4）、纵横向均设置垂直剪刀撑，其间距为不大于6m；同时主梁支撑立杆也必须设置剪刀撑。
5）、单块梁板的模板支撑体系的四周边缘，必须设置剪刀撑，防止边缘失稳，造成质量事故。
4.5、对混凝土浇筑的要求
本工程的楼面水平运输采用泵管浇捣楼面砼。施工过程中必须严格执行如下要求：
1）砼不得堆放过高及过分集中，而且要及时拨开。
2）振动时不得用振动棒撬住模板或钢筋振动。
3）泵管在楼面上应有专用支架，不能固定在模板上，防止泵送时水平力对模板体系的冲击。
4）砼浇筑顺序应先编制施工顺序，浇筑时应均匀进行，不能过于集中。
5）在浇捣楼面砼过程中，要安排专职质安员进行跟班。
6）在浇筑过程中跟班木工及施工员随时观察模板体系变形情况。特别是钢管有无弯曲而造成失稳或木枋挠度过大等异常情况，出现上述异常情况，施工员应立即指挥楼面工作人员撒离，经确认不安全威胁解除后方可进行正常施工
7）砼的保养按本工程《施工组织设计》要求。
5、模板工程质量标准及预防措施
模板工程是砼成形的关键一环，模板安装应牢固可靠，符合图纸尺寸、平整度、垂直度应符合规范要求。模板安装时，板缝要密实，拉结要牢固。拆模后要起钉，将板表面清铲干净，并扫上脱模剂。
木模板及支撑必须保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；必须具有足够的强度，刚度和稳定性；模板接缝严密，不得漏浆；便于模板的安拆；模板与混凝土的接触面应满涂隔离剂；按规范要求留置浇捣孔、清扫孔；浇筑混凝土前用水湿润木模板，但不得有积水；上层梁板施工时应保证下面一层的模板及支撑未拆除；模板接缝应严密，对局部缝隙较大的采用胶带纸封贴。现浇结构模板安装的允许偏差见下表（单位：mm）：
浇结构模板安装的允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
轴线位置
3
钢卷尺检查
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线、钢卷尺检查
墙、柱、梁截面模内尺寸
±3
钢卷尺检查
层高垂直度（大于5m）
5
经纬仪或吊线、钢卷尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢卷尺检查
表面平整度
2
2m靠尺和塞尺检查
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺检查
顺直
2
线尺检查
5.1、轴线偏位的预防措施
（1）精确弹线：每层都必须从同一基准点出发测出各条轴线，并按测量的要求进行复测，校核其精度是否达到要求，严禁用丈杆逐段引测轴线，且不进行校核的办法。建筑物较长、轴线较多时，可在中间选择一二点进行复核。
（2）成排的柱子宜弹出通线，并将柱子边线兜方。梁的轴线，边线宜先用墨斗在楼面上弹线，再引测到柱上，以作复核之用，防止发生梁模板位移。
（3）下层伸出的竖向钢筋应无严重位移，如有极少数钢筋偏移至边线外时，应先采取校正措施。
（4）柱脚处可用短钢筋或扁铁撑头焊在柱钢筋上，作为模板的限位。柱限位每边不少于两根，注意电焊时不得烧伤柱钢筋。
5.2、垂直偏差的预防措施
（1）立柱模板时应用托线板或线锤严格校正其垂直度。成排柱宜先立两端柱模，校正复核无误后，顶部拉通麻线，再根据麻线立中间柱模。
（2）合理设置模板和支撑系统。单根柱高度不超过4m时，宜采用木材、钢管或工具式斜撑，斜撑必须固定在牢靠的支点上，其底部水平角不宜大于45°。高度超过4m，应采用ø10～12工具式拉筋，用花篮螺栓收紧，邻近柱模板之间可用水平连杆、剪力撑、或交叉拉筋相连。边柱要求3面设置支撑，角柱模板除两边设支撑外，还应在其分角线位置上增设支撑，以防柱模倾斜或扭曲。
（3）优先采用柱、梁同时立模的方案。此时，梁模板可兼起柱模顶部水平连杆的作用，同时柱箍、梁底支架、柱支撑可以相互连接在一起，增加了模板的整体稳定性。
（4）梁侧模上口的通长围檩必须用斜撑固定在立柱、顶撑上的横杆上，其底部水平倾角不得大于60°，模板上口用搭头将两侧模板固定，梁的倾斜侧模应采用斜撑或楔形垫木加固，使其稳固。
5.3、标高不正确的预防措施
（1）楼梯模板踏步标高应根据楼梯粉刷层及上、下平台楼地面的不同厚度进行调整，防止起步、收步与其他踏步高度不同。
（2）正确进行水准测量，严格控制柱、梁、楼板的标高。
5.4、柱梁模板胀模的预防措施
（1）柱模外应设围檩和柱箍，柱箍间距应加密（间距不得大于40cm），同时柱箍与模板之间应采用对拔榫塞紧，以防凸肚或漏浆。柱边中部加拉螺栓。柱箍相对两边应大致处于同一水平上，不得翘裂，以免削弱其自身的刚度。柱上留设混凝土浇灌孔时，门子板应支撑牢固，必要时另加柱箍或斜撑。
（2）木模板侧模下口必须有夹木钉紧在支柱的横杆上。当梁侧模板上的通长围檩兼作楼板模板的桁架支座时，围檩下应加设短柱或短撑木。
（3）对拉螺栓应垂直于模板表面，否则受力后将发生错动而失去作用。对拉螺栓的拧紧程度应适当，拧得太松，模板在受力后即外凸，起不了固定模板位置的作用；拧得太紧，易造成滑牙，最终也失去对拉螺栓的作用。
（4）扣件的拧紧程序，对于钢筋支架的承载能力、稳定和安全有很大的影响。拧紧程度适当，可使扣件具有足够的抗滑、抗扭、抗拔能务。但不要用力过大，以防滑丝。
（5）浇捣混凝土时，不得用震动器强震模板，不得任意拆除柱箍、支撑或梁上口的拉杆。竖向构件应分皮浇捣，并控制施工速度，避免产生过大的侧压力。
5.5、楼梯底板厚度不足及胀模的预防措施
（1）为确保楼梯板厚度的正确，应提高锯齿形外帮板的制作安装质量，减少误差。同时，在安装踏步侧板时，应在踏步侧板下口垫上与混凝土板厚相同的小木块。当混凝土浇捣到该处时应随手将它取出。
（2）楼梯模板下面，应根据受力大小，合理设置搁栅和支撑系统。支撑不仅应与牵扛垂直，也应与搁栅垂直；支撑下部用对拔榫固定，相邻支撑必须用水平拉杆连接，支撑下面地基土必须预先整平夯实，并加设垫板，地基土不得有积水，以防因支撑下沉、失稳而造成模板变形或胀模。
5.6、梁模下垂及失稳倒塌的预防措施
（1）立柱必须置于平整的坚实土上，并有足够的支承面积或铺设垫板。
（2）钢筋混凝土梁的跨度不小于4m时，安装模板应按设计要求起拱，如设计无要求则起拱高度宜为梁全跨长度的1‰～3‰。
5.7、漏浆的预防措施
（1）木模板拼缝处应平直刨光，拼板紧密；浇混凝土前要隔液浇水，使模板润湿膨胀，将拼缝处挤紧。
（2）边柱及外侧模板下口应比内模板落低50mm，以便使其夹紧下段混凝土，从而防止可能出现的漏浆现象。
（3）梁与柱相交，梁模与柱连接处应考虑木模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸可稍缩短些，使混凝土浇灌后梁模板顶端外口刚好与柱面贴平，从面避免梁模板嵌入柱、墙混凝土内，但梁模板也不能缩短太多，否则膨胀后未能贴平柱、墙模板，又会发生漏浆现象；
（4）板底模板与梁接合处，也应用方木镶接或用阴角模板；板底模板也就应考虑浇水润湿后膨胀因素，适当缩小模板尺寸，这样既可防止漏浆，又可避免板底模板嵌入墙、梁内，且便于拆模。
5.8、拆模时出现缺陷的预防措施
（1）混凝土拆模强度应以不损坏混凝土表面，不出现掉棱缺角为准。一般非承重的侧模拆模时，混凝土强度不小于1Mpa；门窗洞口模板拆模时，混凝土强度不小于4Mpa，承重模板应按规范要求决定拆模时间。
（2）大模板脱模后，应趁板面潮湿，粘在板面的混凝土残浆强度低，立即用长柄铲刀清理模板板面，然后涂刷新的脱模剂以备使用。
（3）模板的构造要使模板易于拆除，拆模的顺序应与安装模板的顺序相反。拆模顺利，则不易发生掉棱缺角等破坏构件混凝土的现象。
6、混凝土浇筑技术措施
本工程全部采用商品混凝土，现场布置1台汽车泵泵送混凝土，混凝土从低处向高处分层浇捣，浇捣作业在白天且天气晴朗时进行，各专业负责人及施工人员、质安员跟班作业，负责检查督促，同时做好各方协调工作。
6.1、施工方法
1、 准备工作
1） 钢筋的隐蔽检查工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
2） 模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。
3） 由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
4） 混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
5） 浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
6） 混凝土浇筑前，仔细清理泵管残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。
2、 混凝土浇筑和振捣一般要求，混凝土浇筑采用汽车泵由低处向高处浇筑。
1） 浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其自由倾落高度不得超过2m超过时采用串筒或斜槽落下，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
2） 浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝聚前修整完好。
3） 使用插入式振捣棒要快插慢拨，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm取50cm；30棒应为40.5cm取40cm）振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝，振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
4） 浇筑混凝土时应分层连续浇筑，砼分层浇筑厚度控制在40cm，捣砼梁3/4高度时要加强监测。
5） 梁侧及梁底部位要用ф30或ф50插入式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣。并加密振点。浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5～4m刮尺刮平。
6.2、混凝土养护
1） 浇筑完梁、板后在12小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
2） 养护时间不少于7d。
6.3、试块制作
3） 本工程结构柱跨度普遍为7.5*7.0m，承重模板及支撑体系的拆除时机为：梁板浇筑后达到砼标准强度的75%。
4） 在现场制作28d标准养护试块及备用试块、同条件养护试块。同条件试块置于现场带篦加锁铁笼中作好标识同条件养护。
5） 本工程由于工期较紧，模板投入特大，为了节省夹板、方木与钢管等周转材料的投入，配制混凝土宜采用早强剂，以利于尽早拆模板支撑周转。
6.4、质量要求
1） 商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
2） 混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范及本方案的要求
3） 混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
4） 混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
5） 预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口。避免出现缺灰或漏振现象。
6） 钢筋模板工长跟班作业，发现问题及时解决。同时设专人检查钢筋、模板。
7） 浇筑前由生产部门经常注意天气变化。如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑部位采用搭设防水棚。
8） 浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌：“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。楼面板必须用1.5～4m刮尺刮平。
9） 做好混凝土浇筑记录。
10） 每次开始浇砼前必须做好开盘鉴定，项目部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方可开始，并且随机抽查混凝土配合比情况和坍落度情况。
7、模板的拆除
7.1、拆除时机控制
墙、柱模板在混凝土浇筑完后10～12小时即可拆除，框架梁、板模板在混凝土强度达到设计强度的75%后可拆除，悬臂梁及相邻的板在混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除，施工中在施工现场作好试块，与结构混凝土同条件养护，经试验确定具体的拆模时间。承重模板（梁、板底模）的拆除要求如下表所示：
承重模板（梁、板底模）的拆除要求
结构名称
结构跨度（m）
达到砼标准强度的百分率（%）
板
≤2
50
> 2 ≤ 8
75
梁
≤8
75
>8
100
梁悬臂构件
≤2
100
>2
100
本工程结构柱跨度普遍为7.5*7.0m，承重模板及支撑体系的拆除时机为：梁板浇筑后达到砼标准强度的75%。
非承重侧模应能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（大于1MPa）方可拆除；承重模板按施工及验收规范的规定进行。
本工程由于工期较紧，结构跨度不小，模板投入特大，为了节省夹板、方木与钢管等周转材料的投入，配制混凝土宜采用早强剂，以利于尽早拆模板支撑周转。
7.2、模板拆除原则及顺序
模板拆除的顺序和方法，应