炼钢厂技术操作规程(全).doc

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×42×

操作规程
转炉冶炼基本工艺操作规程
1 开新炉
开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
当铁水Si+P不足1.2%，装铁水前向炉内加FeSi配至1.2%。
渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入，第二批50-60 kg/t，开吹后五分钟开始小批加入，拉淆跑晾邀窟馁痢尧恋憎径甸曙多卫刻璃漓绕阀冉羡啦幽谋柯咏荚验众栋弗氦得铅浚别沪烈就株蹲证飘误逐林铀寸侥毖咸狭讥案淳老逝败扯隆茹吃翘震轴俘潦走馅萄敌无柳孕镣诗预冤痉宛疮蝗瞪驳拷盐涅耀帐催剖课抱睬捧皆殷例嘎拧逾串杀赛冯而胆贿雾喀据市旨溶膨灾元向焦疡陋圭颓狸晴古滞识百读泣辆迂埃簧较忠歉励握羽遍裳巧猎彦承晃树耶颗茂铃朗仪些掩落者誓渍晴秦劳公窍槽段爵锦朝皮顽油弊掐雇峨绣秋贱歌丫暗咙兢奸伙痹邦锁凛谱贺旅塑佳钱针溉袜宝寡送肪喂嚏蹬闹犯采围间天樊苑截尝阅坤躁喇惹哉坎擅曲窘扎涡象互姥原诗卯蛋胶摆卖邪馈挠膳闺躇洒耿拿桐瞄雍讼甘醛炼钢厂技术操作规程(全)痪抿塑潞朋佑则霸亩钥无颐郡涵饥即袭年伶冠哦疡跟遥函筑幕架连棉纠盅凄伍痉酬敖嫌孝妒陡爷笨诵序娇褐旱壕挥藩剩膊状藐腥证毛蚂路追招蚤纳敝合腾恭丘瘩酵哎宾蕉朝翁靴迄动祷苏而目搪先内疼匝忽漫阑觉徐枢步允填烽户配羹吝僧蔚担烁谁移负翠剩幌魔芋镰副剧仙厌亨鄙扭揉呜株疲猪北铁吨呼稀醒淫旧蒲笆朔母宇冀赃瞥刚速挑裴喇恃供许褂甫靶淀怂怖胡肢邻痪圭锑拙坝驱彪毕材孪蜂吏蘸谐镣对糙形莆延赤觅光阑艰迂竖乐勇猩译釉荆郧籽肇器姥诡史言余亲蝇贩谴势思哮勾息婚鸭辨捧涧特蔷缘蛛惦哥珍辕弓徒撬嘛宫呀暖羌右抹忻恐兹猖显鞋爵呐钉赂电碴枯裹拂疑葛津伟集刻扁
操作规程
转炉冶炼基本工艺操作规程
1 开新炉
1.1 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
1.2 当铁水Si+P不足1.2%，装铁水前向炉内加FeSi配至1.2%。
1.3 渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入，第二批50-60 kg/t，开吹后五分钟开始小批加入，拉碳前三分钟加完。 萤石一批料加2-3 kg，二批料酌情加入，但总量≯4 kg/t。
1.4 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。
1.5 使用氧压0.7MPa，基本枪位1000mm。
1.6 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。
2 正常炉操作
2.1 装入制度
2.1.1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据。
2.1.2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。
2.1.3 分阶段定量装入，铁水＋废钢(或铁块)量见下表。
按炉龄分段装入量表
炉龄
1
2-100
101-200
≥201
装入量(t)
36
34
36
38
2.1.4 回炉钢水不得大于装入量的1/2。
2.2 冷却制度
以废钢和生铁块为冷却剂。
炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表(以废钢冷却效果为1)见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表
冷却剂
废钢
石灰
铁皮
铁块
白云石
冷却效果
1
1
3
0.5
1.5
每炉加100kg影响终点温度(℃)
4-5
4-5
12-15
2-2.5
6-7.5
2.3 供氧制度
2.3.1 采用分期定压、恒压变枪位操作。氧压低于0.4MPa不得吹炼。
各阶段氧压参考表
炉龄
1
2-50
>50
氧压(MPa)
0.7
0.9-1.0
1.0-1.1
2.3.2 枪位控制
基本枪位900-1100mm，波动枪位800-1200mm。枪位调整要做到勤动少动。正常情况应控制≯200mm/次。
以基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位。严禁过高枪位操作。冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。
2.3.3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3-11，氧枪漏水时应及时换枪。
2.4 造渣制度
要求吹炼全程化渣
2.4.1 除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2.4.2 铁水Si＞0.8%时应采用双渣操作。炼钢用废钢、生铁要求和石灰、白云石、萤石、氧化铁皮技术要求另见原材料标准。
2.4.3 散状料加入量
2.4.3.1 石灰加入量=【〖2.2(Si+P)%R〗/CaO%有效】×1000kg/t铁
终渣碱度R：普通钢2.8-3.5，优质钢3.5-4.0，
R＝CaO/(SiO2+P2O5)，CaO%有效 ＝ 石灰CaO%－R×石灰SiO2%
2.4.3.2 萤石加入量≯2kg/t钢，补炉后第一炉≯3kg/t钢。硬线钢≯4kg/t钢。
2.4.3.3 视铁水温度和化渣需要适量使用铁皮和白云石。
2.4.3.4 终渣MgO：7-11%。
2.4.3.5 终渣FeO含量≤18%。
5.4.4 渣料加入方式：
头批渣料在开吹时加入，为总量的1/2-1/3，以后每次少量加入，提倡多批少量，应在拉碳前3分钟加完，在非正常炉次，需在末期加入冷却剂或造渣剂调整时，应经过补吹或点吹方可作为终点。
2.5 终点控制及出钢
要求合理控制过程温度，化好过程渣，提高终点命中率，使钢水的成分、温度同时达到终点。
2.5.1 终点温度：吹炼终点必须测温。
终点温度控制表
钢种
第一包
连浇炉次
普碳钢
1700℃-1720℃
1660℃-1690℃
低合金钢
1720℃-1740℃
1680℃-1710℃
2.5.2 终点成分：普碳钢、低合金钢
C＞0.08%，S＞0.040%，P＞0.025%(普碳钢)，P＞0.020%(低合金钢)
2.5.3 严重后吹炉次，出钢前炉内需加铁块预脱氧。
2.5.4 转炉实行挡渣出钢，挡渣球比重3.2-3.5克/厘米3，出钢1/2-2/3时，投入炉内出钢口附近；钢包钢水必须加保温剂保温。
2.5.5 实行红包出钢，出钢前检查钢包，不使用带渣盖钢包，以防托浮合金料。
2.5.6 钢包内钢水在含碳量偏低时，允许普碳钢及低合金钢加碳化硅(低品位)增碳，加入量应＜1.5kg/t钢。
2.5.7 禁止出钢过程下渣，出钢时间＜1.5分钟时须修补或更换出钢口。
2.5.8 冶炼其它品种钢时，执行《分钢种规程》。
以上或其它钢种如有新规程时，执行新规程。
2.6 脱氧合金化
2.6.1 合金加入量(kg/炉)
＝〖(成品成分中限－钢中残余成分)/(合金元素含量×吸收率)〗×1000×钢水量
普碳镇静钢吸收率：FeMn 85-95%；FeSi 70-80%。
2.6.2 硅铝铁的加入量：普碳镇静钢0.4-0.8kg/t，根据钢水氧化性酌情调整。
2.6.3 合金料加入时间及顺序
出钢1/4后开始加合金料，顺序为FeMn→FeSi→FeAlSi(由弱到强)，出钢至3/4时合金料加完，严禁预先加入包底。
2.6.4 冶炼普碳钢时，CaSi加入量0.5-1.0 kg/t钢。
2.6.5 冶炼其它品种钢时，按《分钢种规程》执行。
2.7 钢包精炼制度
2.7.1 普碳钢必须取样观察脱氧情况，包内允许加合金微调成分：
普碳钢≤2kg/t钢，低合金钢≤4kg/t钢，应尽量采用喂丝微调成分。
2.7.2 炉炉测包温，吹氩后包温控制见下表
钢种
第一包
连浇炉次
普碳钢
1640℃-1660℃
1610℃-1640℃
低合金钢
1640℃-1660℃
1610℃-1640℃
包温高时，包内可加同钢种废钢或同钢种浇余微调至控制范围。
2.7.3 镇静钢必须吹氩处理。顶吹氩压力0.17-0.22MPa；吹氩枪插入深度：枪头距包底200-250mm；吹氩时间：普碳钢镇静钢≥1.5分钟，低合金钢≥2分钟，底吹氩按底吹氩规程执行。
2.7.4 若需微调成分和温度，先进行微调处理，而后吹氩处理，吹氩时间应延长30秒，吹氩处理后，不得进行成分、温度微调。
2.7.5 其它品种钢按《分钢种规程》执行，如由新规程执行新规程。
2.8 补炉
2.8.1 炉容量达33吨时开始补炉(可根侵蚀情况提前或退后)，根据侵蚀情况决定补炉具体时间、次数和补炉位置。
2.8.2 采取铁水、浇余助烧结。烧结时间：补大面60分钟，补小面及贴喷补70分钟，补炉底70分钟。
2.8.3 老炉阶段根据炉衬侵蚀情况及时补炉。
2.9 煤气回收操作
2.9.1 新炉前10炉、贴补炉第1炉、停吹3小时第1炉及浇余≥10吨不回收煤气。
2.9.2 正常炉次开吹3分钟降罩，第4分钟开始回收，回收时间7分钟。
2.9.3 氧压＜0.75MPa，降罩开始及回收时间延长1分钟，及时调整喉口开度，保证煤气质量。氧压＜0.6MPa不得回收。
2.9.4 铁水[Si]＞0.80%或[S]＞0.070%时，降罩与回收时间延长1分钟。
2.9.5 回收时保证炉口微正压。
转炉炉衬砖修砌要点
1. 保护砖修砌
1.1 保护砖必须竖砌、靠实挤严，砖后要灌泥浆。
1.2 熔池修砌两圈镁碳保护砖。
1.3 熔池以上余下部位修砌小镁砖。
2. 炉衬修砌
2.1 高档砖由第四层起砌至炉内上卡板，合计38层，出钢口部位砌宽20块，高13层高档砖。
2.2 出钢口部位的高档砖必须层层打胶泥。
2.3 杈豁必须打胶泥，在大面部位杈豁，搂砖不许＞40mm(即背后只能加一块40板的厚度)。
3. 接底泥料卤水加入量适当，接好销钉、销板后，落炉底车，在炉底下东南、东北二点垫销子板，再顶炉底车，将销子板打实。
4. 销子打实后，炉内炉底接缝应砌好保护砖。
5. 摇炉后要重新打实各销子板(打第二遍)，然后将销子板与销钉点焊牢固。
炼钢厂连铸基本工艺技术规程
1. 中间包的修砌与准备
1.1 中间包修砌
1.1.1 中间包包衬由永久层、填充层、工作层组成。
1.1.2 中间包永久层为浇注料浇注成型，脱胎后要根据浇注料要求进行烘烤。
1.1.3 装水口座砖：装座砖时中间包放置于水口对中台架上，中间包内外的残钢残渣，将别是方眼和包底水口处的粘钢必须清理干净，座砖要放平、放正，保证水口位置偏差小于5mm，同时保证水口砖下端面突出包底大于10mm，然后四周用专用泥料夯实。
1.1.4 修砌工作层(绝热板)
⑴ 砌绝热板时，先砌底板，后砌壁板。底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热板水口孔与座砖对中。壁板从冲击区开始修砌，三期连铸还要注意将挡墙夹紧。
⑵ 装板时先在板子接缝处均匀抹好胶泥，装好后板缝＜2mm。用胶泥抹好所有接缝并用φ12mm～φ16mm圆钢支撑，或用卡子卡牢，不得有扭曲，然后用专用填砂将绝热板与永久层间填实。最后将中间包内清扫干净。
1.2 中间包准备
1.2.1 安装上水口砖
1.2.1.1 安装上水口砖前，将中间包内及座砖孔内垃圾清除干净。
1.2.1.2 安装上水口砖时，座砖孔与上水口砖周围应均匀带泥，旋转放入，做到平、正、紧，且突出包底大于10mm，然后清除多余泥浆。
1.2.2 盖中间包包盖
1.2.2.1 清除包盖上的残渣、残钢，包盖严重变形者要更换。
1.2.2.2 吊放中间包盖要平稳，严禁撞击塞杆。
1.2.2.3 包盖必须盖正，位置偏差≯20mm。
1.2.3 中间包烘烤。
1.2.3.1 中间包车升至烘烤位置，将上下烧嘴分别与中间包盖孔及水口对准。
1.2.3.2 先点水口烘烤器(小烧嘴)，听通知点燃大烧嘴，大烧嘴烘烤时间30～60min。
1.2.3.3 中间包烘烤完毕停火到开浇时间≯5min。
1.2.3.4 烘烤所用转炉煤气CO≥45%。小于45%时，要适当延长烘烤时间。
2. 开浇准备
2.1 认真检查所属设备，正常后方准送引锭，同时检查风、水、电、氧、乙炔、液压等动力源符合工艺要求，各项必备工具和辅料准备就绪。
2.1.1 开通结晶器冷却水，确认符合下列技术条件：水量90～110 m3/h，水压0.4～0.6 MPa，进水温度≤40℃。
2.1.2 开通结晶器冷却水，各水咀正常喷水，无缺、堵现象，水条对中，发现问题及时处理。
2.1.3 结晶器内腔表面光洁，无划痕及损伤，不得有渗漏现象。
2.1.4 凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变缺陷的结晶器必须更换。
2.1.5 结晶器振动应平稳无摆动，振幅和频率符合工艺要求。对振动参数有特殊要求的钢种执行分钢种操作规程。
2.1.6 冷却水的水位应处于正常状态，事故水塔要保证发生停电停水事故时结晶器供水压力≮0.2MPa，且不间断供水15min以上。
2.2 送引锭
2.2.1 引锭头应清洁干燥，不得潮湿或粘有废钢。
2.2.2 送引锭前，二操工要认真检查所属机械、电气及液压设备正常，拉矫辊升降自如，剪机工作正常。然后，同一操工取得联系，将铸机状态选择开放拨至“送引锭”位置。
2.2.3 送引锭时，先提升拉矫辊至最大开口度，并把拉矫液压缸压力切换到送引锭状态。
2.2.4 将引锭杆用升降装置送至拉矫机后，防下拉矫辊，启动拉矫机。引锭头进入二冷室后，出浇钢工安装引锭钩头，以0.6m/min的速度点动进入结晶器内200mm后，再向下拉至距下口80mm位置，然后，再向上送至距离结晶器下口200mm。
2.2.5 送引锭时，操作人员应随时注意引锭杆的运动有无阻碍，要随时准备停止引锭杆行走，保证设备安全。
2.2.6 浇钢工用石棉绳塞好引锭头与结晶器壁之间的缝隙，并在引锭头四周撒上适量的铁屑(铁屑厚度以15～20mm为宜)，最后放入适量冷钢。
2.2.7 引锭头塞好后盖好结晶器上口，以防异物落入。拉矫机、振动电机断电，开浇前浇钢工应检查引锭是否下滑，如果引锭下滑，需重新送引锭。
3. 连铸对钢水的基本要求
3.1 钢水成分符合相关标准及作业文件要求，脱氧正常，流动性良好。连浇炉次必须为同钢种，浇钢过程中严禁向钢包内和中间包内追加合金料调成分。
3.2 连铸钢水到平台温度要求执行分钢种操作规程。
4. 中间包浇注
4.1 钢包吊上座架(或回转台并转到浇钢位置)后无异常，中间包停止烘烤并迅速开到浇钢位置，将中间包水口与结晶器对中。
4.2 中包液面上升到80mm时开始起步，正常情况下，中间包开浇到起步的时间(出苗时间)及起步拉速参考下表：
铸坯断面(m2)
165×280
165×225
150×150
起步时间(S)
30
45
30
起步拉速(m/min)
0.5
0.6
0.8
遇钢水温度过高或过低时，应适当延长或缩短起步时间。
4.3 起步的同时开始加和保护渣，保护渣应均匀覆盖液面，勤加少加，以液面不亮为准，渣条长大时及时捞出。起步正常后，将中包降下，控制水口浸入深度为50～80mm。
4.4 中间包开浇前由机长通知一操工，一操通知配水人员，各方面确认后方可开浇。
4.5 中间包采用带长水口开浇(钢水温度偏低时，可先开浇后上长水口)。要保证长水口垂直且对中，长水口在使用前应放在中间包盖下预热不少于半小时。
4.6 中间包液面达到200mm左右，加入中包覆盖剂。
4.7 中间包液面达到400 mm后，进行测温并开浇。正常温度或偏下限温度应大流开浇，钢水温度较高时，大包可直接用中小流开浇，不得断流。
4.8 当引锭头拉到脱引锭位置时，将脱头辊压下，引锭头与铸坯脱离，然后立即将拉矫辊压力调整到正常拉坯压力。
4.9 正常浇注过程中，钢包开浇5min时测量一次中间包钢水温度，以后间隔10～15min测量一次，一操工做好时间与温度记录。浇注过程中钢包或中间包不得调温。
4.10 浇注过程中结晶器液面控制在距上口50mm以下，禁止液面超高。
4.11 一般情况下，一个中间包只允许浇注同一钢种，不同钢种连浇必须更换中间包。如有特殊试验钢，同一中间包需浇注不同钢种时，须有公司技术主管部门出具的质量计划。
4.12 更换中间包时需将结晶器内残余保护渣捞净，并迅速插入吊攀。中间包停浇至大包开浇的时间间隔不得超过10min。
4.13 操作过程中应尽量稳定拉速，拉速控制执行分钢种操作要点。
5. 主控室操作
5.1 从第一包钢水上连铸平台至浇钢结束，应准确做好原始记录，发生事故应将时间、原因、现象、后果等情况如实填写，字迹应工整，不得有涂改。
5.2 每次钢包开浇，立即将炉号通知三操工。
6. 配水操作
6.1 开浇前检查所属设备，仪表、各进出水阀门工作是否正常，检查各水、气管路有无漏水、漏气现象，并作相应处理。
6.2 检查结晶器、二冷段冷却水量、压力、温度是否正常，检查二冷水条、喷嘴、过滤器等，若发现脱落堵塞等，必须及时处理。
6.3 结晶器进水总管压力0.4～0.6MPa。
6.4 钢包开浇前10min必须打开结晶器冷却水，确认供水符合技术要求后，方可开浇。
6.5 开浇后，随钢坯移动逐段打开冷却水，配水由计算机自动进行。配水量的控制应保证铸坯在二冷段均匀降温，使矫直温度控制在900～1000℃
6.6 使用自动配水时，若连续出现坯温异常，必须查明原因，并切换为手动调节二冷水量。
6.7 浇注中遇突然停车或更换中间包时，要及时关闭二冷水及拉矫机喷淋水，待起步后再逐段开启。
6.8 浇注结束后延时15min关结晶器冷却水，铸坯通过后，适时关闭各流各段二冷区冷却水。
6.9 生产时设备冷却水应不喷到铸坯表面。不得随意停设备冷却水，并且保证冷却水压力不小于0.4MPa。停浇后，红坯离线15min后，每天更换一次各分支过滤网。
6.10 每周必须清理或更换一次总管过滤网，每天更换一次各分支过滤网。
7. 拉矫剪切操作
7.1 送引锭前，检查所属机械、液压、电气、仪表等设备是否正常。
7.2 检查定尺装置，保证定尺精度。
7.3 引锭头光滑无凸出、耳刺，钩槽边部最薄部位不小于15mm，检查引锭节各销钉无凸出，引锭杆不得有严重下弯。
7.4 开浇后，当引锭头拉到脱引锭位置时，将压辊压下，使引锭头与铸坯脱离，此时将拉矫机切换到正常拉坯压力。
7.5 铸坯表面温度低于750℃时，不得使用液压剪切机剪切。
7.6 正常拉坯过程中连铸机拉矫辊压力要求2.0～2.7 MPa，泵出口压力3.0～3.5 MPa。在送引锭或拉“换中间包衔接坯”时，拉矫机各辊压力可按上值提高0.8MPa控制，在红坯进入拉矫机后应立即恢复到正常压力。
7.7 液压站操作工在交接班以后每隔2小时检查一次拉矫辊压力并做好记录。
7.8 火焰切割机正常工作参数如下：(单位MPa)
高压风
冷却水
氧气
丙烷气
0.45～0.6
0.4～0.6
1.2～1.4
0.08～0.12
切割枪点火、熄火操作详见设备操作规程。
7.9 开浇后剪头坯不小于500mm，尾坯不小于1m，至缩孔切净为止。
7.10 浇注结束，当尾坯离开拉矫机后，停机并将拉矫机上辊抬起，拉矫机操作结束。
8. 冷床控制操作
8.1 开浇前，检查所属机械、电气、仪表等设备应正常。
8.2 生产过程中操作工应密切注意钢坯运行情况，发现问题及时通知有关人员进行处理。
8.3 当主控室通知换炉号以后，上、下炉铸坯应严格分开，并按规定点好混坯。
钢包吹氩工艺操作要点
1. 出钢后，吹氩前，钢水在钢包内要静置镇静≮1-2分钟，使钢包充分吸热。
2. 吹氩时间：2-3分钟(不少于2分钟，使钢水充分搅拌均匀)。
3. 吹氩压力：要保证钢包内钢水液面有波动，但不翻腾，不得裸露钢水液面，(防止钢水二次氧化)。
4. 若吹氩时加废钢调温，应将吹氩时间延长1-2分钟；若吹氩后加废钢调温，应再补吹氩不少于3分钟，(以使废钢充分熔化和均温)。
5. 吹氩后，迅速覆盖碳化稻壳或钢包覆盖剂保温。
6. 调温废钢尺寸：(Φ20-Φ30)×500或165×225×(≯100)，约28kg/块。调温废钢应洁净、干燥、无油污、无孔洞，不得有密闭的中空容器或可爆炸物。废钢应有专人准备，并堆放于指定位置，便于调温使用。
7. 一般不允许在连铸平台向大包内吊入废钢调温，严格禁止向大包吊入尾坯调温。
S08钢冶炼操作要点(试行)
1. 化学成分控制
化学成分控制目标：
C
Mn
S
P
Si
≤0.08％
0.20～0.35％
≤0.035％
≤0.035％
0.10～0.20％
2. 终点控制及配料方案
2.1 终点碳≤0.06%，控制目标：0.04～0.06%。
2.2 当终点碳≥0.05%时，不允许加碳化硅；用硅锰合金配锰，加入量按5kg/t钢左右控制；当Si不足时，用Si-Fe找齐，加入量按1.5kg/t钢左右控制。
2.3 用脱氧剂和Si-Al-Ba-Ca做好脱氧。
3. 事宜执行普碳钢工艺技术规程。
HRB400技术操作规程
1.化学成份(%)
C
Mn
S≤
P≤
Si
V
0.17～0.25
1.2～1.6
0.045
0.045
0.2～0.8
0.04～0.12
2.转炉冶炼
2.1转炉前十炉，补炉后第一炉不得冶炼该钢种。
2.2终点控制
2.2.1 终点成分控制
C≥0.06%; S≤0.025%; P≤0.020%.
2.2.2 终点温度控制
第一包：1690～1740℃；连铸炉次：1650～1700℃
2.3 脱氧及合金化
2.3.1 脱氧剂加入量≥1.0㎏/t钢。
2.3.2 用MnSi合金配锰，用FeSi和SiC配硅，碳不足时用碳剂补齐。
2.3.3 钒铁加入参考量：0.7～0.8㎏/t钢。
2.4 连铸平台温度控制
第一包：1650～1680℃；连浇炉次：1610～1630℃
3. 连铸
3.1 浇铸165×225㎜方坯，合格铸坯头部涂白色。
3.2 采用低合金保护渣，拉速控制参照低合金钢。
3.3 配水同低合金钢。
4.未尽事宜执行基本工艺技术规程。
硅钢(10Si2Mn)操作要点(暂行)
1. 化学成分
C
Mn
S
P
Si
V
≤0.10
0.25-0.50
≤0.045
≤0.045
1.00-1.50
0.02-0.05
2. 转炉冶炼
2.1 新炉前10炉、补炉后第一炉不得冶炼该钢种。
2.2终点成分控制
C ≤0.08%；S ≤0.030%；P ≤0.020%。
2.3终点温度控制
第一包：1680～1700℃； 连浇炉次：1640～1660℃。
2.4用MnSi合金按中限0.375%配锰，参考量：7 kg/t钢。
2.5 Si不足部分用低铝硅铁按1.3%补足，参考量：22 kg/t钢。
2.6出钢后吹氩时间≥2.5min。
2.7挡渣出钢。
3. 连铸
3.1 老包及小修包不得使用，尽可能红包出钢。
3.2 包温控制
第一包：1630-1650℃； 连浇炉次：1590-1610℃。
3.3 采用Q235保护渣保护浇铸。
3.4 结晶器水量135～145吨/小时。
3.5 二冷水量按普碳钢的70%控制。
3.6 浇铸正常后，拉速控制在1.1-1.5m/min。
3.7 中包采用Φ16水口。
4. 钢号及标记
4.1 钢号(华瑞内部钢号)：10Si2Mn。
4.2 标记：端部涂Φ40黄、白点(各一)。
5. 其它未尽事宜按Q195规程执行。
浇钢操作基本工艺规程
1 钢包包衬的浇注成型工艺操作
1.1 钢包包衬的修砌与浇注成型
1.1.1 包底永久层的砌筑：将包壳内的钢、渣及其它杂物清除干净后，用打结料打结包底，并以法兰为准找平(50mm厚)，然后砌一层二等高铝标准砖。
1.1.2 砌包底砖用泥料：采用1#泥料。
1.1.3 包壁永久层的砌筑：沿包壁砌一圈A9粘土砖。
1.1.4 砌包壁砖用泥料：镁砂+(9-11%)卤水，和成粘稠状。
1.1.5 打包底前将座砖摆正。
1.1.6 工作层的浇注成型：采用铝-镁浇注料浇注成型，先浇注包底，而后浇注包壁。
1) 包底用料3.5吨(厚350mm)，分两次打结。
2) 号在包壁永久层上贴硅酸铝纤维毡(8mm厚)；浇注胎具安放在与钢包同心位置；当头批料浇至300mm高时，启动振动器，至浇到帽口后继续振动5分钟。
3)调和工作层浇注打结料时，一定要按配料的比例投料，使用搅拌机混料，每2.6吨混合料为一批，搅拌时间≥5分钟，包衬铝镁料配比如下表：
名称
高铝骨料
高铝细粉
镁粉
水玻璃
水
比例%
60
28
12
5-7
10-15
※水玻璃模数>2.4
1.1.7 脱胎与养护
1) 浇注好的钢包内衬，在自然干燥12小时后，包衬材料有一定强度方可脱出胎具。脱胎时，要将模具吊正，切忌斜拉猛吊。脱模后要对损坏的地方进行修补。
2) 脱胎后的钢包静置24小时后方可进行烘烤。烘烤要求如下：前期低温烘烤(<400℃)8小时，中期中温烘烤(400-800℃)8小时，后期高温烘烤(>800℃)24小时。
2. 浇钢前准备
2.1 钢包准备
2.1.1 钢包使用前应认真检查包衬侵蚀情况和滑动机构有无损坏，侵蚀严重或有损坏时要停止使用或修复后再投入使用。
2.1.2 使用粘钢钢包应事先通知炼钢工，由炼钢工决定是否使用。
2.1.3 包内渣子清净，渣盖捅掉，保持包内清洁。
2.1.4 按要求加引流剂，摆包时严禁滑动机构、连杆与钢包车碰撞。
2.1.5 优质钢与特殊钢对钢包的要求按《分钢种操作要点》执行。
2.2 安装滑动水口工艺操作
2.2.1 选砖：凡不符合标准(外形、尺寸等)的砖均不得使用，滑板间隙大、滑板、水口有裂纹或残缺禁用。
2.2.2 下滑板与下水口用磷酸火泥预装，烘烤≥24小时方能使用。
2.2.3 安装前，将上滑板槽内，上水口内及上水口接口处，滑盒内的残渣、残钢、残泥清理干净。
2.2.4 上水口砖一定要装平，确保水口眼在正中央；上滑板上正，上水口与上滑板泥缝≤2mm；上滑板应高出安装板6-9mm。清理干净残泥，新包、凉包将泥料烘烤后使用。
2.2.5 水口使用：上、下水口，上、下滑板均使用Φ50mm的型号。
2.3 FLK滑动机构的使用
2.3.1 上、下滑板工作面涂抹润滑油后，立即关门，再同时用力锁紧左右肘关节。
2.3.2 接上油缸试滑动，从侧面观察上、下滑板接触是否良好。如发现缝隙必须打开重装，并检查上、下滑板的两孔是否同心。
2.3.3 弹簧使用前必须进行检查，起其高度在63.0-63.5mm，检测压力>5Mpa为合格品。
2.3.4 每炉更换一次弹簧。
3. 大包浇钢工艺操作
3.1 钢包到达连铸平台3分钟内必须测量钢水温度，温度符合工艺要求者方可浇注，若一次测温不合格，在补测1-2次确认，以三次中两次接近的温度为准。
3.2 钢包未使用引流剂时，应在开浇前试开关滑板1-2次。
3.3 钢包采用自动引流时，连铸第一包钢水，中间包液面达到400mm，连浇炉次中间包液面达到300mm时，钢包浇注工应及时试开关一次滑板。
3.4 连铸第一包中间包液面低于400mm，连浇炉次液面低于300mm，钢包应保持全流浇注。
3.5 正常浇注过程中，中间包液面应控制在400mm左右，在钢包浇注结束前要适当提高液面。
3.6 连浇时，当钢包内钢水量少于5吨时，要注意观察钢包钢流，发现下渣立即关闭滑动水口。
3.7 钢包浇注工要听从连铸值班工机长指挥。
3.8 钢包开浇后5分钟内天车不得离开，同一工段两台铸机同时浇注必须有一台天车在平台值守。
4. 钢包回转台操作
4.1 浇注前应检查钢包回转台运行情况，各个按钮及开关应正常，(详见回转台操作规程)。
4.2 转炉出钢后，将钢包回转台转至“浇注/载荷”位，准备接受钢水。
4.3 钢包到达连铸平台经测温合格后，方可吊上回转台座架。
4.4 中间包准备完毕，钢包坐稳后，将钢包转至浇注位置锁紧。
4.5 当机长下令中间包开浇后，先将钢包滑动水口行程往复动作一次，无异常则打开至园流；不能自动引流时，立即烧氧引流。
4.6 浇注过程中发生钢包漏钢等事故时，按下电动“紧急事故”按钮，使钢包旋转至事故钢包上方。
加保护渣操作要点
采用黑渣面操作，加渣要点是：“勤加少加均匀加，渣面见红及时加，结成渣条及时捞，甩出器外勿内推，切忌用捞渣棒在液面上乱搅”。
保护渣加到结晶器内不要成堆。渣条捞起要甩到结晶器外面，不要推到结晶器内。
结晶器定期更换制度
鉴于目前结晶器使用情况，为避免因结晶器超寿命使用而导致严重的钢坯质量问题，现对结晶器使用寿命做如下规定：
结晶器在正常使用情况下最大过钢量不超过3000吨。如果超过3000吨，漏钢次数并不频繁，则还可以继续使用，但要求操作工务必谨慎操作，以防发生大的拉漏事故。
相临炉号划分方法
中间罐钢水液面应控制在工艺规程位置，钢水从大包注入中间罐时起，中间罐注入结晶器的钢水即作为混坯的开始，混坯归下一炉，点混坯开始时间以一操工通知时间为准，三操工开始计数，同时吊坯工书写标识，具体操作如下：
在浇钢过程中，，当三操工收到下一炉开浇指令后,以切割枪位置为准，每一流再数三根计入上一炉，之后开始计混坯，如三流开浇，则每流计两根；如两流开浇，则每流计三根。每炉必须保证六根混坯。
在记录过程中，三操工与吊坯工要保持密切的联系，互相监督，吊坯工要单独记录，每一炉根数要与三操工记录相符，不符则立即纠正。如再发生点混坯不准现象，车间定要追查责任人。
普碳钢钢水温度制度的暂行规定
1. 钢水液相线温度(或开始凝固温度)
Q195 1523±3℃
Q215 1520±3℃
Q235 1516±3℃
2. 钢水吹氩(吹氮)后温度控制在
开浇炉次 1620℃—1640℃
连浇炉次 1600℃—1620℃
3. 连铸平台钢水包温度按上述温度低5—10℃控制，即
开浇炉次 1610℃—1630℃
连浇炉次 1590℃—1610℃(1600℃—1620℃)
4. 连铸中间包钢水温度
开浇炉次 1540℃—1560℃
连浇炉次 1530℃—1550℃(1540℃—1560℃)
5. 以上温度可视钢水包状况和连铸处等待情况，适当加以调整，调整幅度可按每分钟温降1-1.5℃考虑。
混铁炉工艺操作规程
1. 操作人员应掌握高炉出铁情况、出铁时间、炉别、炉次、铁水成分、重量，与调度室密切配合，确保转炉的生产。
2. 做好对炉体、铁水包、吊钩、炉盖启动、钢丝绳及各管道阀门、水冷等设备的检查工作。
3. 维护好接铁包，发现包内有凝盖时要处理。
4. 回炉钢水、铁水缸内的大渣块严禁兑入混铁炉。
5. 向混铁炉兑铁水时，铁水包口至混铁炉不得小于300mm。
6. 混铁炉存铁水量、收发铁水量要详细记录。
7. 混铁炉加热必须均匀，除特殊情况外，不得随便中断或减小。
8. 煤气阀门打开时，先开煤气，后开空气，关闭时先关煤气，后关空气。
9. 停止煤气时要把阀门关紧、关严，不准漏气。
10. 严格控制存储量，最大存储量400吨，最小存储量160吨。
11. 每班应加润滑油1小时。
12. 若1小时以上不向炉内对铁，每小时将混铁炉前后摇动几次，以使炉渣不结壳。
天车操作规程
1. 吊物时思想要集中，非领导允许吊物不得与其他物体相碰。吊物上升时不允许超过限位开关。
2. 吊物挂好后，首先要听从指挥试吊〈液体车〉。如铁水、钢水仓等，并注意钢丝绳不要拧扣，要全部受力方可起吊。
3. 吊重物运行时，要看好运行道，禁止从人头上或重要设备上通过，以免发生重大人身、设备事故。
4. 起重设备运行时发生不良声响或异常现象马上停车检查处理，处理好后再使用。
5. 吊物前要检查钢丝绳必须符合要求。主、副钩下降最低时，滚钢丝绳必须保持不少于3圈。
6. 检修完毕后试车或吊物，必须有专人指挥。在烟气太大看不清下面时，司机有权不开车。〈紧急状态时除外〉
7. 倒铁水时禁止压炉嘴、刮炉嘴、别炉嘴或小钩上升过猛。
8. 上下车时要把车停在安全地点，不许从厂房内侧天车轨道上行走。在吊物运行中严禁开车检查，禁止攀登小车〈大车例外〉。
9. 停车检查时应有专人联系好拉刀闸上车，检查完后再由检查人员检查是否有没下来的人和没拿下来的浮物，完全确定后方可合闸。
10. 天车开车前司机必须检查安全装置，如大、小圈限位开关、抱闸均在正常范围内方可开车。
11. 开车运行时注意大、小车不要撞道挡、并严禁撞车。
12. 主副钩极限开关失灵，司机有权不开车并及时汇报上级有关领导，并通知检修人员处理。
13. 上下车禁止双手拿东西，防止跌倒造成事故。
14. 在吊着重物等炉时要离开平台找平坦地方等待，避免突然下垂造成重大事故。
15. 吊铁水仓、钢水仓、渣钢时、没人指挥不许起吊。
16. 吊运满仓铁水或渣钢时大、小车运行平稳，鸣铃叫人躲开，避免发生事故。
17. 天车司机要熟记指挥手势如下：
1.指挥大车面向司机，手臂伸直，东西走向。
2.指挥小车侧对司机，手臂伸直，南北走向。
3.指挥大小钩时面向东西，侧向指挥。
北面的手指挥大钩，指挥上升，手心向上手臂过肩；南面的手指挥小钩。指挥上升，手心向上，手臂过肩；指挥下降，手心向下，手臂低于胸高。
天车润滑有关规定
为保证设备的正常运转及生产的顺利进行，以便于提高各天车零部件的使用寿命，提高工作效率，特制定此考核办法如下：
1. 车各班要对所操作设备认真、及时的加油润滑，润滑部位包括(各传动机构的齿轮、接轴、大绳、小绳、液压抱闸的油罐等)。
2. 加油时间为每周的星期四，具体操作由4点班人员负责，车间将每周五进行检查。
3. 加油要做到真正加满加实，不得做表面文章。
4. 加油工作具体，由各班组长安排督促，车间检查，将对检查不合格者，车间将对有关责任人及组长进行考核，对多次检查不合格者，车间也将加大考核力度。
自动化仪表技术操作规程
1. 仪表工必须严格进行培训，按各种规程考试合格后方能上岗。
2. 熟练掌握本厂各种监测仪表的性能和技术参数，了解自动化控制程序。
3. 仪表用电源一般为0--24V或220V，对仪器仪表的正负接线进行确认后方可送电。
4. 作业中如遇220V以上强电源时应做好隔离措施或对此电源做停电处理后方可进行。
5. 仪表及仪表盘要良好接地，接地电阻不大于4欧姆
6. 信号电缆尽量避免与强电电缆并行铺设，如遇到应使用金属管接地屏蔽且屏蔽线接地。
7. 自动化仪表有些在线维修调试， 有些不允许在线维修调试，如在线调试时应注意避免电源错接或搭接在一起。
变压器操作步骤
1. 变压器的投入运行操作
1.1 变压器投入运行时，应首先合上一次及二次隔离开关，然后先合一次侧断路器，在检查变压器空载无异常后，合上二次侧隔离开关，合上二次侧断路器。
1.2 变压器的投入运行的操作过程及操作注意并检查下列事项：
1.2