环保设备制造公司绩效考核.doc

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环保设备制造公司绩效考核
【行业属性】环保设备制造
【企业背景】
某环保设备公司成立于上世纪90年代中期。近年来由于国家对环境保护事业的日益重视，环保设备迎来了发展的春天，该公司在这样的大好形势下不断成长，从创业时的数十万元资产，发展到目前资产规模达20多亿元。
公司的管理层居安思危，高瞻远瞩，认识到市场的大好局面不可能永远持续下去，要在未来的竞争中立于不败之地，必须全面提升自己的核心竞争力。
【现状分析】
顾问公司对该公司的绩效管理状况进行了调查，发现：
1、该公司绩效考核指标以主观评价指标为主，很少有客观量化的指标。
2、考核结果没有拉开差距，考核对象的得分不是优就是良，谁也不愿意得罪人。于是，老总硬性规定必须拉开档次，使用了末位淘汰的负激励手段。结果到了年底，原来每年一次的员工选优总结大会变成了评差淘汰大会，企业内部的人际关系一下子降到冰点，员工人人自危，相互猜疑，相互指责，管理层不得不耗费大量的精力去处理考核所带来的负面效应——怨言和纠纷。
3、绩效考核的结果难以被用来改善员工的能力和绩效，绩效考核仅仅成为了一种影响奖金多少的手段。
【解决策略】
我们制定的解决策略如下：
1、在“因素量化绩效考核技术”基础上，建立完善的岗位量化绩效考核指标体系，对每个员工的工作成果进行定量化评估，避免太多的主观因素影响。
2、采用强迫分配的办法，划定不同的绩效考核等级在各部门员工中的比例。
3、培训该公司各级人员正确运用绩效考核结果，提高员工的能力，改进自身的工作。
【实施效果】
通过实施全面的新的绩效管理体系，彻底改变了以前员工考核成绩普遍偏高的现象，使考核结果能够比较真实地反映员工的工作业绩，考核的结果也能够被更充分地利用，公司的整体业绩有所提升。

五金车间-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（仅指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥96%
94%
≤92%

计划部
月
2
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《提废申请单》为准
产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
20
质管部
月
3
客诉
每超过一次扣3分，直到本项得分为0，小于等于10次得18分
客诉：以客户投诉的记录为准
≤10次
15次
≥20次
15
PIE部
月
4
客户退货次数
发生五次以上，每一次扣5分，小于等于3次得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：整批出现质量总是而需要返工或发生返工费用
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
≤3次
5次
≥7次
10
质管部
PIE部
月
5
样品及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
≥99%
94%
≤90%

研发部
月
6
制造费用率
制造费用率=（当期制造费用-PIE标准工时工资）÷PIE标准工时工资×100%
制造费用：工人工资、管理人员工资、修理费、低值易耗费、电费、电话费、差旅费、手机费、设备折旧费、应酬费、其他

财务部于3月8日之前制定

5
财务部
月
7
物料利用率
物料利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良千万的《基数单》规定套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部于4月10日之前提供

5
财务部
月

五金车间-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
计划完成批次：在PMC要求的时间内计划完成的生产数量
及时完成批次：在PMC要求的时间内入库的产品批次，如某批产品分批入库，以最后的入库产品时间作为完成时间
120%
100%
98%
30
PMC部
月
2
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以制造部门的《次品记录表》为准
产品总数：投产数

≤0.12%

20
次品记录表
月
3
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数

≤0.06%

20
产品报废统计表
月
4
物料损耗率
物料损耗率=补料金额÷发料金额×100%
以财务统计为准

10
财务部
月
5
客退批次
每退货一批扣5分
因为制造原因而引起的退货

0批

直接上级
月
6
呆料消化率
呆料消化率=实际消化率÷计划消化率×100%
消化呆料（含生产铜脚尾料）金额不少于1500元

100%
98%
10
直接上级

生产环形铁芯产生的边料及库存边料100%消化

100%
98%
10
直接上级

7
安全生产
安全事故造成经济损失＜1000元，发生一次扣5分；1000元≤经济损失＜5000元，发生一次扣10分；经济损失≥5000元，发生一次扣20分
具体工伤界定见人力资源部相关规定

无事故

人力资源部
月
8
5S不良数

以5S检查记录为准

每月不超过5个

人力资源部
月
五金车间-精加工组长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
计划完成批次：在PMC要求的时间内计划完成的生产数量
及时完成批次：在PMC要求的时间内入库的产品批次，如某批产品分批入库，以最后的入库产品时间作为完成时间
120%
100%
98%
30
PMC部
月
2
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以制造部门的《次品记录表》为准
产品总数：投产数

≤0.12%

20
次品记录表
月
3
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数

≤0.06%

20
产品报废统计表
月
4
物料损耗率
物料损耗率=补料金额÷发料金额×100%
以财务统计为准

10
财务部
月
5
客退批次
每退货一批扣5分
因为制造原因而引起的退货

0批

直接上级
月
6
呆料消化率
呆料消化率=实际消化率÷计划消化率×100%
消化呆料金额不少于1500元

100%
98%
10
直接上级

生产环形铁芯产生的边料及库存边料100%消化

100%
98%
10
直接上级

7
安全生产
安全事故造成经济损失＜1000元，发生一次扣5分；1000元≤经济损失＜5000元，发生一次扣10分；经济损失≥5000元，发生一次扣20分
具体工伤界定见人力资源部相关规定

无事故

人力资源部
月
8
5S不良数

以5S检查记录为准

每月不超过5个

人力资源部
月

五金车间-修模工绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
修模及时性
每被投诉一次扣2分
在双方约定的时间内修完，以不影响生产进度为准

100%

20
直接上级
月
2
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以制造部门的《次品记录表》为准
产品总数：投产数

≤0.12%

20
次品记录表
月
3
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数

≤0.06%

20
产品报废统计表
月
4
物料损耗率
物料损耗率=补料金额÷发料金额×100%
以财务统计为准

20
财务部
月
5
安全事故
安全事故造成经济损失＜1000元，发生一次扣5分；1000元≤经济损失＜5000元，发生一次扣10分；经济损失≥5000元，发生一次扣20分
由于修模不合格而导致的安全事故，具体工伤界定见人力资源部相关规定

无事故

20
人力资源部
月
五金车间-修模工绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
修模及时性
每被投诉一次扣2分
以不影响后道工序生产进度为准

100%

20
直接上级
月
2
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以制造部门的《次品记录表》为准
产品总数：投产数

≤0.12%

20
次品记录表
月
3
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数

≤0.06%

20
产品报废统计表
月
4
物料损耗率
物料损耗率=补料金额÷发料金额×100%
以财务统计为准

20
财务部
月
5
安全事故
安全事故造成经济损失＜1000元，发生一次扣5分；1000元≤经济损失＜5000元，发生一次扣10分；经济损失≥5000元，发生一次扣20分
由于修模不合格而导致的安全事故，具体工伤界定见人力资源部相关规定

无事故

20
人力资源部
月
引线车间-副科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
引线
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：在PMC下达的《生产计划单》（仅指塑料件）中要求的时间及数量内送货给相关需求部门
100%
99.5%
≤99%
8
计划部
月
打插柱
≥97%
95%
≤93%
8
计划部
月
2
产品报废率
引线
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以车间的《报废申请单》为准
产品总数：投产数
≤0.02%
0.04%
≥0.06%
10
质管部
月
打插柱
≤0.1%
0.14%
≥0.18%
15
质管部
月
3
产品不良率
引线
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以车间的《次品记灵表》为准
产品总数：投产数
≤0.06%
0.08%
≥0.1%
10
质管部
月
打插柱
≤2%
3%
≥4%
14
质管部
月
4
客户投诉
每超过一次扣3分，直到本项得分为0；少于或等于三次；得12分
客诉：以客户投诉的记录为准
≤3次
7次
≥10次
10
PIE部
月
5
客户退货次数
发生2次以上扣完本项配分，小于等于2次得12分；外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准。
≤1次
2次
≥3次
10
质管部PIE部
月
6
样品及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部门共同确认的时间为准
100%
97%
95%
5
研发部
月
7
制造费用率
制造费用率=（当期制造费用-PIE标准工时工资）÷PIE标准工时工资×100%
制造费用：工人工资、管理人员工资、修理费、低值易耗费、电费、电话费、差旅费、手机费、设备折旧费、应酬费、其他

财务部3月8日之前制定

5
财务部
月
8
物料利用率
物业利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良而造成的、《基数单》规定的套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月
引线车间-组长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（仅指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥100%
99.5%
≤99%
25
计划部
月
2
产品报废率
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以车间的《提废申请单》为准
产品总数：投产数
0.02%
0.04%
0.06%
15
质管部
月
3
产品不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：车间统计《次品记录表》产品总数：投产数
≤0.06%
0.08%
≥0.1%
15
质管部
月
4
客户投诉
超过标准值第一次扣7分，第二次扣完本项配分，没有投诉得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准
0次
2次
≥4次
15
PIE部
月
5
客户退货次数
超过标准值一次扣10分，外部客户发生一次退货，本项得01分，没有退货得12分
退货：整批出现质量总是而需要返工或发生返工费用
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
0次
1次
≥2次
10
质管部
PIE部
月
6
返工次数
超过标准值第一次扣7分，第二次扣完本项配分，没有返工得18分
返工：以QA整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
0次
2次
≥4次
15
质管部PIE部
月
7
样品不及时次数
超过一次扣过错本项配分，无不及时得6分
及时：以双方协商的时间为准
0次
1次
≥2次
5
研发部
月

引线车间-副科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高指标
考核指标
最低指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：在PMC下达的《生产计划单》（仅指塑料件）中要求的时间及数量内送货给相关需求部门
100%
99.5%
≤99%
25
计划部
月
2
产品报废率
铭牌
产品报废率=产品报废数÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数
1.3%
1.5%
1.8%
15
质管部
月
白盒
1.0%
1.2%
1.5%
15
质管部
月
3
客户投诉
超过四次，第一次扣7分，第二次得0分，小于或等于2次得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准
≤2次
4次
≥6次
15
PIE部
月
4
客户退货次数
发生1次以上，得0分，没有发生得18分，外部客户发生一次退货本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准。
≤0次
1次
≥2次
15
质管部PIE部
月
5
样品不及时批次
每延迟一批扣2分，直到扣完本项配分为止
及时：以研发部、配套部门共同确认的时间为准
1次
2次
3次
5
研发部
月
6
制造费用率
制造费用率=（当期制造费用-PIE标准工时工资）÷PIE标准工时工资×100%
制造费用：工人工资、管理人员工资、修理费、低值易耗费、电费、电话费、差旅费、手机费、设备折旧费、应酬费、其他

财务部3月8日之前制定

5
财务部
月
7
物料利用率
物业利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良而造成的、《基数单》规定的套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月
丝印科-调油技术员（领班）绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标

生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（权指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥100%
99.5%
≤99%
25
计划部
月
2
产品报废率
铭牌
产品报废率=产品报废率÷产品总数×100%
产品报废数：以制造部门的《报废申请单》为准
产品总数：投产数
1.3%
1.5%
1.8%
15
质管部
月
白盒
1.0%
1.2%
1.5%
15
3
客户投诉
超过四次，第一次扣7分，第二次得0分。小于或等于2次得18分
客户投诉：以客户投诉记录为准
≤2次
4次
≥6次
15
PIE部
月
4
客户退货次数
发生一次以上，得0分，没有发生得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
0次
1次
2次
15
质管部PIE部
月
5
样品不及时批次
每延迟一批扣2分，直到扣完本项配分为止
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
1次
2次
≥4次
5
研发部
月
6
返工次数
每超过一次，第一次扣4分，第二次扣完本项配分。返工小于或等一次，本项得12分
返工：以QA整批出现质量问题而需要返工为准
≤1次
2次
≥3次
10
质管部
月

丝印科-美工技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
菲林
加工
制作
准确
性
一次不准确不扣分，两次不正确扣完本项配分，没有不准确得24分
准确：质栓员判定或以后工序投诉为准
0次
1次
2次
20
丝印
科长
月
及时
性
一次不及时不扣分，两次不及时扣完本项配分，没有不及时得24分
及时：以研发部协商的时间为准
0次
1次
2次
20
研发部
月
2
客户
退货
每发生一次扣5分，扣完本项配分为止
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准

0批

20
丝印
科长
月
3
客户投诉
一次不扣分，两次扣完本项配分，没有投诉得24分
客户投诉：以客户投诉记录为准
0批
1批
2批
20
丝印
科长
月
4
菲林变更资料发放不及时次数
一次不扣分，两次扣完本项配分，没有不及时得24分
不及时：因菲林变更抽换不到位导致影响生产或交货的
0批
1批
2批
20
丝印
科长
月
丝印科-制版技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
网版不准确次数
一交不准确不扣分，
两交不准确扣15分，
三次扣完本项配分，
没有不准确得48分
不准确：以首栓记录或后工序投诉为准
0次
1次
3次
40
丝印
科长
月
2
客户
投诉
每投诉一次扣5分，扣完本项配分为止
客诉：以客户投诉记录为瘁

0次

20
丝印
科长
月
3
客户退
货次数
每发生一次扣5分，扣完本项配分为止
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准

0次

20
丝印
科长
月
4
网版变更资料发放不及时次数
一次不及时不扣分，两次不及时扣完本项配分，没有不及时得24分
不及时：因网版周转或变更抽换不到位导致影响生产或交货的
0次
1次
2次
20
丝印
科长
月

丝印科-刀模技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标

工作
不准确
两次不准确不扣分，
三次不准确得0分，
一次不准确得36分
准确：以质栓员判定为准
1次
2次
3次
30
丝印
科长
月
2
客户
退货
发现一次扣10分，扣完本项配分为止
因刀模有误而造成客退，以退货单为准

0批

20
丝印
科长
月
3
客诉
每投诉一批扣6分，扣完本项配分为止
因刀模不在公差范围而引起客户投诉，以《信息反馈单》为准

0批

30
丝印
科长
月
4
多元刀模制作不及时次数
一次不及时不扣分，两次不及时扣完本项配分，没有不及时得24分
及时：以《开模申请单》中双方确认的时间为准
0批
1批
2批
20
丝印
科长
月
塑胶模具科-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
开模
及时性
每发生一次不及时扣10分，直到本项得0分，未发生，本项得36分
及时：以研发部《开模申请单》确认的时间为准
完成：以研发部确认的《尺寸检测报告》为准

0次

30
研发部
月
2
修模
及时率
修模及时率=及时款数÷计划修模款数×100%
及时：在《模具维修单》双方确认的时间内完成，以不影响生产和交货为准
98%
96%
64%
30
注塑
车间
月
3
改模
及时性
每投诉一次不及时扣5分，直到扣完本项配分为止，没有发生得24分
及时：在《开改模申请单》双方确认的时间内完成

0批

20
研发部
PIE部
月
4
制模失
误次数
每超过一次扣4分，扣完本项配分为止。小于或等于5次，得24分
失误：模具没有按照图纸制作导致重复试模次数
5次
10次
15次
20
直接
上级
月

塑胶模具科-制模中高级技工绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标

开模及时准确性
一次不及时，扣完本项配分
及时：在《开模申请单》双方确认的时间内完成
准确：以《材料认可报告》确认合格为准

0

20
研发部
月
2
试模不成功次数
两次不成功不扣分，
三次扣完本项配分，
小于或等于一次，得24分
成功：以注塑车间《试模单》及《材料认可报告》两者确认合格为准
1次
2次
3次
20
研发部
月
3
修模
及时率
修模及时率=及时款数÷计划修模款数×100%
及时：在《模具维修单》双方确认时间内完成，以不影响生产和交货为准
98%
96%
94%
15
注塑
车间
月
4
改模
及时性
每投诉一次不及时扣5分，直到扣完本项配分为止，没有发生得18分
及时：在《模具维修单》双方确认时间内完成，以不影响生产和交货为准

0次

15
研发部
PIE部
月
5
下道工
序投诉
投诉一次扣10分
以注塑科投诉、模具科少装配件属实为准

0次
1次
10
注塑科
月
6
设备保
养状况
发现一项不良扣5分，扣完本项配分为止
以设备科查出不良项点为准

10
设备科
月
7
安全
生产
发生一次安全事故，扣完本项配分
工伤费用超过50元

0次

10
模具
科长
月
丝印科-制版技术员绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配
分
数据
来源
周
期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
加工准确性
发生一次不准确扣10分，扣完本项配分为止
以火花机加工参数图表及产品图要求为准

0次

60
直接
上级
月
2
材料保管完整性
发现一次不完整扣10分，扣完本项配分为止
完整：材料账物一致，并且不得损坏或丢失

0次

20
直接上级
月
3
设备保养状况
发现一项不良扣5分，扣完本项配分为止
以设备科查出不良项点不准

10
设备科
月
4
安全
生产
发生一次扣5分
工伤费用超过50元

0次

10
模具科长
月

注塑料-科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（权指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥
96%
94%
≤
92%
30
计划部
月
2
产品
不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：见生产部门《次品统计表》，质管确认；
产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
20
质管部

3
客户投诉
超过一次扣3分，直到本项得分为0，小于等于10次，得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准（注塑制造原因除外）
≤10次
15次
≥20次
15
PIE部
月
4
客户退货次数
发生五次以上投诉，每一次扣5分，三次及其以下得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
≤3次
6次
≥8次
15
质管部PIE部
月
5
样品不及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
≥99%
94%
90%
10
研发部
月
6
制造费用率
制造费用率=（当期制造费用-PIE标准工时工资）÷PIE标准工时工资×100%
制造费用：工人工资、管理人员工资、修理费、低值易耗费、电费、电话费、差旅费、手机费、设备折旧费、应酬费、其他

财务部3月8日之前制定

5
财务部
月
7
物料
利用率
物料利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良造成的、《基数单》规定套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月

注塑料-A班副科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
生产计划及时完成率
A班及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（权指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥
97%
95%
≤
93%
25
计划部
月
2
产品
不良率
A班产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：以《次品统计表》，并经质管确认；
产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
15
质管部
月
3
返工次数
每超过一次扣3分，超过三次扣完本项配分，返工少于等于三次，本项得12分
返工：以QA整批出现质量问题而需要返工为准
≤3次
6次
≥9次
10
质管部
月
4
客户投诉
A班每超过一次扣5分，直到本项得分为0，少于等于四次得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准（注塑制造原因除外）
≤4次
6次
≥9次
15
PIE部
月
5
客户退
货次数
A班每超过一次扣7分，超过两次扣完本项配分；小于等于一次得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
1次
3次
≥5次
15
质管部PIE部
月
6
样品
及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
≥99%
94%
≤
90%
10
研发部
月
7
备模
准确性
超过标准值，第一次扣2分，第二次扣完本项配分，没有发现得6分
准确：以注塑科长判定为准
0次
1次
3次
5
注塑
科长
月
8
物料
利用率
物料利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良造成的、《基数单》规定套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月
 注塑科-B班副科长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
生产计划及时完成率
B班及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：按PMC下达的《生产计划单》（权指塑料件）中要求的时间及数量送货给相关需求部门
≥
97%
95%
≤
93%
25
计划部
月
2
产品
不良率
B班产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：见生产日报表统计，质管确认
产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
15
质管部
月
3
返工次数
每超过一次扣3分，超过三次扣完本项配分，返工少于等于三次，本项得12分
返工：以QA整批出现质量问题而需要返工为准
≤3次
6次
≥9次
10
质管部
月
4
客户投诉
投诉每超过四次以上，每超过一次扣5分，直到本项得分为0，少于等于4次得18分
客户投诉：以客户投诉的记录为准（注塑制造原因除外）
≤4次
6次
≥9次
15
PIE部
月
5
客户退
货次数
A班每超过一次扣7分，超过两次扣完本项配分；小于等于一次得18分，外部客户发生一次退货，本项得0分
退货：以整批出现质量问题而需要返工或发生返工费用为准
批次：以交货的次数为准，不以订单批数为准
≤1次
3次
≥5次
15
质管部PIE部
月
6
样品
及时率
及时率=及时完成批次÷应完成总批次×100%
及时：以研发部、配套部共同确认的时间为准
≥99%
94%
≤
90%
10
研发部
月
7
设备保养及时性及异常跟进
保养员未按设备保养项目执行，一次扣2分，如导致设备损坏，则扣完本项配发
以各设备使用班组、设备科查核及投诉的不良次数计算

0次

5
注塑
科长
月
8
物料
利用率
物料利用率=1-[损耗金额÷（发料金额-退回好料金额）]×100%
损耗：因制程不良造成的、《基数单》规定套料以外的生产用料（不含辅料），以财务统计为准

财务部4月10日之前提供

5
财务部
月

注塑科-注塑生产班长绩效考核计划表
考评项目
考核指标
配分
数据
来源
周期
项目名称
计算方式
项目界定
最高
指标
考核
指标
最低
指标
1
生产计划及时完成率
及时完成率=及时完成批次÷计划完成批次×100%
完成：在计划部要求的时间内完成
≥
99%
97%
≤
95%
25
计划部
月
2
产品
不良率
产品不良率=产品不良数÷产品总数×100%
产品不良数：见车间统计《次品记录表》产品总数：投产数
1.2%
1.6%
2.0%
15
质管部