3.框架结构模板施工方案.doc

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目 录
1． 编制依据 1
1.1工程施工图纸 1
2．工程概况 1
2．1设计情况一览表 1
2．2平面图 2
3．施工安排 2
3．1施工部位及工期要求 2
3．2劳动力组织及职责分工 3
3．2．1管理部负责人 3
3．2．2工人数量及分工 3
4．施工准备 3
4．1施工技术肩侣怒兢础沫泉岔裹址桓摈括赂雨病婴第斌昂无署翟陌颐搬楞拽淘账双道昭棺炙瘟邹萝浅向腔恳文炔宝酉赵寝睦榆槛盖沁蹄沽醚唯遗挖谱豫碰坪郎稠捣划七滁斋术肘颇宛顺贼峡秃考铱够热腹观糯奸怂浴筹颈胖熙苑曼阑弘蹿夷挥媒东继赢缚冷氛锗相配狞细父招骚且驼渐吧杭扮杯沏翠沂巡艺靶孽鸳拍铆腕棕隔柿婪惕者诵档纱蛊税硼努疟污呼酷涛狞贤乌迅骑钙站图永割陈接蟹茅摩湖限肃篱骚蓟汇蝇顾欲唉悯蜡晒室电托频然圈椰汰撵槽赦祝冈驳聂褂卑椽罩抨掂柠杨臭搅抠尝塞弄懦亮体抱便百给夯铭筏纺掳野棉拢暖秋傲届株澡吓渔堤届胚蜗影突略古取娥泵憎蔗着词千画埃嫁皿卡振圈饺乓3.框架结构模板施工方案惦袱剃徘茵嗣咎沁卓糯阐募蛮璃剪局邑浑腋婪悯休发涛葫昌永虏壶脐就贷毛秒蛾墟占贪厄呈郭厦忻室但镊塑英叙订镊枷悼糙燃逼熏徘隋淡咙圣呼步楞窘獭越山瓜鸡燥超痴澄姬蹋稍汉垢虹各斟损阜吓幂心差汁行各考肉久甭猖拐引月练金跳铅腹蒙华凌偶跑待蔑啡叫拦农在酥睹甘淘茅于阐铺罢梁顾窝苫权生推尼荔劝博宰闷肇久怔果奢糠休往衍佑鞠衬凄茵寐具致痞苑碘涕误及阐镰夯塌彼凝泻撑录讳核赤柏某炎偷才若缆敞注极迄榴染惶秦于娱催挝此袒匀食转反凸蝶川遁茄缓晌谩败故枷域篮雹盖讲荒衍螟胜沫淤妒嗜蛰妨溢苑竟起伯帘珐锥神抹状毡燃他荣痴庚揭觅旱眷琢虽括燎惜惮巨绣骚瀑
目 录
1． 编制依据 1
1.1工程施工图纸 1
2．工程概况 1
2．1设计情况一览表 1
2．2平面图 2
3．施工安排 2
3．1施工部位及工期要求 2
3．2劳动力组织及职责分工 3
3．2．1管理部负责人 3
3．2．2工人数量及分工 3
4．施工准备 3
4．1施工技术准备 3
4．1．2拟采用新型模板体系的资料介绍 3
4．2机具准备 3
4．3材料准备：模板、支撑、龙骨、脱模剂 3
5主要施工方法及措施 3
5．1流水段划分 3
5．2模板及支撑配备数量 3
5．3隔离剂的选择 5
5．4模板设计 5
5．4．1 ± 0.00以下模板设计 5
5．4．2　±0．00以上模板设计 10
5．4．3阳台及栏板模板设计；类型、方法、节点图 21
5．4．4特殊部位的模板设计 21
５．４．5模板施工 21
5．5模板安装质量要求 22
5．6模板的制作及加工 23
5．6．1对模板加工要求；主要技术参数及质量目标 23
5．6．2对模板加工的管理与验收的具体要求 23
5．7模板的安装 23
5．7．1内墙体模板安装 23
5．7．2框架柱模板安装 23
5．7．3梁、板模板安装 24
5．7．4模板安装质量要求 24
5．8模板的拆除 25
5．8．1 侧模的拆除： 25
5．8．2 梁底模的拆除 25
5．8．3施工荷载所产生得效应比使用荷载更为不利时所采取的措施 26
5．8．4后浇缝处支撑方法、技术要求及拆除时间 26
5．8．5予应力构件模板得要求 26
5．9模板的维护与修理 26
5．9．1各类模板在使用过程中的注意事项 26
5．9．2多层胶合板、竹编板的维修 26
5．9．3大模板的维护 26
6．安全注意事项 26
附：计算书 26

1． 编制依据
1.1工程施工图纸
表1
序 号
名 称
编 号
1
图 纸

2
施工组织设计

3
规程、
规范
《混凝土结构工程施工及验收规范》
（GB50204-2002）
《组合钢模板技术规范》
（GB50214-2001）
《钢结构设计规范》
（GBJ17-88）

4
标准
《建筑工程质量检验评定标准》
（GBJ301-88）
《建筑工程质量检验统一标准》
（GB50300-2001）
2．工程概况
2．1设计情况一览表
表2
1
建筑面积
总建筑面积

地下层面积

占地面积

标准层面积

2
层数
地下

地上

B1

3
层高
B2

非标层

标准层

4
结构形式
基础形式

结构形式

5
地下防水
结构自防水

材料防水

构造防水

6
结构断面尺寸
基础底版厚度
外墙厚度
内墙厚度
柱断面
粱断面
楼板厚度
7
楼梯结构形式

8
坡道结构形式

9
结构
设置位置
结构形式
2．2平面图
地下部分结构平面图（一张）
地上部分结构平面图（一张）
3．施工安排
3．1施工部位及工期要求
基础底板施工□□年□月开始，主体结构□□年□□月封顶。
±0.00以下结构施工时间：
±0.00以上结构非标部位及标准部位施工时间：
结构封顶时间：
3．2劳动力组织及职责分工
3．2．1管理部负责人
3．2．2工人数量及分工
工程结构模板施工耗时较多，为保证施工进度，在采取改进施工工艺等措施的同时，应加大劳动力投入量；在地下结构施工时，计划使用木工□□□人，主体结构施工时，木工人数约□□□人，各流水段需用劳动力人数按照其工程量进行分配。
4．施工准备
4．1施工技术准备
4．1．2拟采用新型模板体系的资料介绍
4．2机具准备
4．3材料准备：模板、支撑、龙骨、脱模剂
梁、板配置□□层结构层的模板及支撑。
5主要施工方法及措施
5．1流水段划分
±0.00以下水平构件与竖向构件流水段施工图各一张
±0.00以上水平构件与竖向构件流水段施工图各一张
5．2模板及支撑配备数量
主要材料计划表 表3
序号
材料名称
规 格
单 位
数 量
备注
1
18厚竹编板

㎡

2
15厚竹编板

㎡

3
18厚塑料板

㎡

4
组合钢模

m2

5
钢管
6m
根

6
钢管
4m
根

7
钢管
1.2～2m
根

8
碗扣件立杆
1.8m
根

9
碗扣件立杆
1.2m
根

10
碗扣件横杆
1.2m
根

12
碗扣件横杆
0.9m
根

13
可调上托
0.7m
根

14
可调下托
0.7m
根

15
方木
50×100
m3

16
方木
100×100
m3

17
U型卡

只

18
勾头螺栓

套

19
十字卡扣

只

20
接头卡

只

21
旋转卡

22
全螺纹螺栓Φ16

23
３型卡

24
Φ20塑料管

m

5．3隔离剂的选择
油性：
水性：
5．4模板设计
5．4．1 ± 0.00以下模板设计
1、底板支撑设计：
底板厚度有三种：700mm、1000mm和1400mm，模板采用小钢模组拼，底板反梁净高多在1.6m和1.2m。底板及反梁砼采取二次浇筑，施工缝留置：1000mm和1400mm厚底板在板顶以上20～30mm处，700mm厚底板留置在比板顶高300mm处。梁侧模持力在预埋在已浇筑底板砼的钢筋棍上。
2、墙体模板设计：
１）地下外墙采用砖胎膜形式
砖胎模采用240mm厚的砖墙，从垫层开始到地下一层顶板上表面处，即达到外墙的高度。为了保证砖胎模在混凝土浇筑时不移位及与护坡桩间填充密实，在砌筑砖墙时，将砖胎模高度的回填土逐次回填完成，回填土采用级配砂石，使用粗钢筋插捣，保证回填的级配砂石密实。
为了保证底板侧帮及外墙外侧钢筋保护层的厚度，砌筑砖胎模前，在底板垫层上弹出砖胎模的位置线，位置线预留出砖胎模的抹灰层和防水卷材及保护层的厚度。
墙体模板采用55系列组合钢模板和多层板组拼木模板相结合，组合钢模板宽度为600mm、300mm、200mm和100mm宽带孔模板，角模为E1515、E1512、Y1015、Y1012，以及定型异形角模。水平背楞和竖向背楞均选用Φ48钢管，模板受力主要靠穿墙螺栓承受，经计算Φ16辊丝螺栓符合要求间距600×700mm。斜撑和水平撑主要用来调整墙体模板垂直度。当组合钢模板不符合模数时，用40mm厚木条衬15mm厚多层板填充，背面用螺栓间距300mm与钢模板连接。
2）直线墙体模板
本工程地下墙体厚度分别为450㎜、400㎜、300㎜和200㎜。地下室外墙和6个筒体外墙均为450㎜。模板设计高度同结构层高，在梁部位预留豁口，混凝土浇筑面控制在顶板底面以上30mm，浇筑顶板以前凿掉浮灰。地下室外墙内侧采用单侧支模方案，具体工艺详附图所示。
法一：±0.00以下直线墙体模板统一采用组合钢模板，经计算确定：横竖背楞均采用Φ48双钢管，间距600×700mm，对拉螺栓采用Φ16辊丝螺栓,间距600×700mm，支撑采用斜撑和满堂红架体相结合。第一次浇筑时5m高度内设4道支撑，在架体顶部搭设平台及护身栏杆。墙体一次支模高度为5m，第二次支模高度到板底。

图1.模板支撑体系图
第二次支模时第一次模板的最上边一块不拆，直接在最上部模板上接高，这样既使上层模板有可靠的支点，又保证上层模板与已浇筑的混凝土接缝严密不露浆。同时为了保证混凝土上下层接缝成一条直线，在第一次浇筑的混凝土上口放一35mm厚（保护层厚度）通长木条，与模板绑牢。见下图：

当第二次支撑模板时，按照上述接缝处理，上层模板的背肋仍采用Φ48钢管，横竖龙骨交点处使用穿墙螺栓，具体布置方法同底层模板，二次模板加固采用三道
支撑。见下图

法二：直线墙体采用18mm厚胶合板，竖肋80×200mm木工字梁后背双10号槽钢的形式，这种形式的模板具有造价低廉，刚度大，自重轻，组装灵活，易于接高，部件标准化程度高及材料重复利用性好等优点。为提高材料的利用率，模板的宽度尽可能为1220mmd的模数，如1220，2440，3660，4880，这样可减少胶合板的裁切。避免浪费。
法三：模板面板采用18mm厚多层板；经计算，次龙骨采用50×100mm方木竖放，间距300mm；主龙骨采用Φ48×3.5双钢管横放，间距600mm；穿墙螺栓采用M16全螺纹螺栓，间距为600×600mm；斜撑与地面按不大于45O角布置，层高2m以下设一道，2m～4m设两道，4m～6m设三道,6m以上设四道，并在相应位置预埋地锚。支模示意参见附图。
相邻模板通过企口和紧固螺栓拼接，螺栓加设弹簧垫片，消除混凝土冲击对模板连接处形成的错台；模板拼缝处加海绵条。
阴阳角模采用固定角模，保证阴阳角方正。
模板的上、中、下设模板限位支撑，限位支撑做成卡具形式卡在两排钢筋上，既控制了两排钢筋的宽度，又限制模板靠钢筋过近，保证钢筋有足够的保护层。
直线模板在现场拼装成大模板，吊装部位的单块模板重量应满足塔吊最大起重量要求。
3）曲线墙体
将主龙骨弯成弧形，制作汽车坡道处弧形模板。
曲线模板用1.2m宽竹编板模板代替，相应的边线误差（矢高）为±3mm；考虑混凝土成型效果及支拆工效，板高按2440mm设计，标准模板大小为1200mm×2440mm；堵缝采用定型楔块；其它要求同直线模板。
3、柱子模板设计：
柱子模板设计方法同±0.00以上部位的主体结构部位的模板设计。
4、梁、板模板设计：
1） 顶板模板
顶板面板统一选用15mm厚酚醛覆面多层板，经计算确定：主龙骨选用100×100mm方木，间距900mm、1200mm，次龙骨选用50×100mm方木立方，间距200mm，支撑选用碗扣式脚手架。立杆间距1200mm、900mm，横杆间距1200mm。利用可调顶托调节模板支撑高度。
为保证顶板整体混凝土成型效果，将整个顶板的酚醛覆面木质胶合板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨,且拼缝严密。要求在每隔4块板缝间加3毫米厚海绵条，以抵消温度温度应力变形的影响。
对于跨度大于4m的顶板，中间起拱1.5‰。
具体支模方法见附图

2）梁模板
a.梁侧模板
选用15mm厚酚醛覆面木质胶合板，次龙骨为50×100mm方木@200mm；梁侧高≥800mm时，使用穿墙螺栓间距600mm，主龙骨采用φ48钢管。
b.梁底模板
选用15mm厚酚醛覆面多层板，次龙骨为50×100mm方木间距250mm；主龙骨采用100×100mm方木，梁支撑构造及间距根据计算确定。
跨度大于4m的梁起拱2‰。
c.梁柱接头模板
圆柱与矩形梁接头部分利用多层板加工定型模板。
5．4．2　±0．00以上模板设计
5.4.2.1 柱模
柱按形式分为圆柱、长圆柱、方柱、半圆与方形组合柱（矩圆型）四种。
柱子规格表 表4
型号
截面形式及尺寸（㎜）
数目
高度
备注

圆形D=
1

砼柱

方形900×900
3

方形500×500
1

方形600×1300
7

矩圆1100×1100
2

矩圆1100×1100
1

圆形D=600
6

SKZ1
长圆形1100×1500
4

劲性柱
１、圆柱、长圆柱、矩圆柱模
圆柱、长圆柱、矩圆柱模由2半块定型钢模组合形成，采用螺栓连接，由于结构层高变化较大，其高度方向用不同模数的定型钢模块进行拼装。模板的面板及筋板均采用δ6A3钢，法兰板采用δ8 A3钢，法兰之间采用M12螺栓连接，并设有密封条，防止漏浆，结构简单，整体刚度大，抵抗侧压力60KN/m2。圆柱、长圆柱、矩圆柱模板委托外单位加工。为保证流水段需要，需外加工柱模板套数如下：
柱模规格 表5
序号
型 号
套 数
备 注
1
矩圆D=

厂
2
长圆D=

3
圆形D=

4
圆形D=

5
圆形D=

6
圆形D=

２、平板玻璃钢圆柱模板
独立圆柱模板统一采用平板玻璃钢模板（用不饱和聚脂树脂作胶结材料，耐碱玻璃纤维布作骨架逐层粘裹而成），板厚3mm。在模板接口处，竖向垂直于柱身折出“L”形翻边，在翻边中心开孔，用M10螺栓@200紧固，通长角钢做螺栓垫片，如下图所示：

为保证模板的自由膨胀，模板通长范围内不设柱箍。用φ8钢丝拉筋直接拽拉主筋，通过花蓝螺栓调节模板的垂直度，钢丝拉筋为四个方向对拉，其交点在圆心上，具体做法如上图所示。
A、施工工艺
（1）支柱体模板
涂刷脱模剂 → 模板就位 、拼装 → 安装拉绳及花篮螺栓 → 校正柱模并固定
1、将柱模板内表面均匀涂刷脱模剂。
2、在柱子下口沿柱边线四周钉8块15mm厚30×30mm木块。
3、将玻璃钢圆柱就位于木块里侧，钢筋垫块垫好，使垫块顶紧柱模板，利用不同厚度的垫块调节柱体的曲率，保证柱模板呈圆形，模板就位后紧固螺栓。
4、用4道Φ8钢丝绳在柱子四个方向拉住柱子主筋，调节花篮螺栓使柱子保证垂直，4道拉绳的交点在柱子圆心上，拉绳与地面夹角45°。
5、利用线坠吊于模板上口，校正柱子垂直度，利用花篮螺栓调整。
6、模板下口用砂浆沿周边封严。
（2）柱模拆除
拆除脚手架 → 拆拉绳 → 拆柱体模板 → 模板清理、涂刷脱模剂
当混凝土强度1MPa时，即可拆除柱模板，先拆拉绳，再拆卸螺栓，然后用撬棍自上而下松动模板接口，即可将柱模拆下，拆下的柱模及时清理干净，涂刷脱模剂。
B、质量标准
1、保证项目
模板及拉绳具有足够的刚度、强度及稳定性，模板下口要封严，不得漏浆。
2、基本项目
　（1）、模板接缝不得超过1.5mm。
（2）、模板与混凝土的接触面应清理干净，涂刷脱模剂。

3、允许偏差 表6
项 次
项 目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
5
2
每层模板垂直度
3
3
内 径
-5，+4
C、成品保护
1、圆柱模板宜竖向放置。水平放置时只准单层排放，禁止叠层码放。
2、模板的接口凸缘易受碰损害，装、拆模板时要爱护，不得摔碰。
D、安全措施
1、脚手架应搭设牢固。
2、严禁上下垂直交叉作业。
3、操作人员要戴好安全帽。
4、操作人员使用的工具要放入工具袋内，严禁到处乱抛，以免坠物伤人。
3、方柱模
方柱模由四块18mm厚塑料板依据柱子几何尺寸，现场加工拼制而成；50×100mm方木做竖肋、间距不超过23cm；槽钢作柱箍，间距不超过50cm；采用Ф16对拉螺栓；用预埋地锚、钢管斜撑校正模板垂直度，具体做法如附图所示。
方柱由四块15mm厚酚醛覆面木质胶合板根据柱几何尺寸现场加工拼装，次龙骨用50×100mm方木@200，双钢管@300做柱箍，采用钢管斜撑。

5.4.2.2墙体模板设计
直线段墙体模板同±0.00以下的墙体模板支撑方式.
大曲率墙体
对于大曲率墙体，采用钢模板以直代曲和加工定型木模板相结合。
A、半径在5m～2m之间时，用200mm宽模板以直代曲，矢高为2.4mm。具体做法同小曲率墙体做法。
B、当半径小于2m，且变化较多的墙体，现场放样加工定型木模板。木模现场打眼，间距不大于600mm。

5.4.2.3顶板模板
为了保证板底面的平整、光洁度，日后装修时不再抹灰，板模板面板采用竹编板，次龙骨、主龙骨采用方木，配碗扣式脚手架支撑体系，竹编板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。
采用竹编板做顶板模板，部分楼板的形状不规则，弧形边界较多，竹编板应预先加工成要求形状，以便加快拼模速度。
主、次龙骨均采用多功能碗扣式脚手架满堂支撑，支撑间距根据楼板厚度的不同而定,主、次龙骨间距同下表碗扣架立杆间距。
普通顶板支撑体系见附图
为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的竹胶合板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨,且拼缝严密。
由于房间开间普遍较大，夏季施工时温度对竹胶合板会产生一定的温度应力，应每隔4块板板缝间应加三毫米厚的海绵条，以防止温度应力过大对板边造成的翘曲。
5.4.2.4梁模板
直线梁
依据梁截面尺寸,梁模用15mm厚竹编板现场加工而成；底模包侧模，顶板模压梁侧模；50×100mm方木作背肋，间距不超过300mm；侧模采用Φ48钢管三角撑加固，三角撑间距小于400mm；梁底承重采用碗扣架,上垫100×100mm方木,立杆间距根据梁截面尺寸由计算确定；梁底模板中间按3‰跨度进行起拱；当梁高超过700mm时,根据高度加设相应数量的Φ16穿墙螺杆，螺杆间距将根据梁高由计算确定。

弧形梁
拟在现场放样加工弧形多层板梁模，在结构层上进行组装；侧模面板为15mm厚竹编板；竖肋采用50×100mm木方、间距300mm；横肋采用两根Φ22钢筋弯曲成型，采用Φ16对拉螺栓、纵横向间距将根据梁截面尺寸由计算确定；底模、支撑方式同直线梁。
不同构件接头处模板
梁—柱接头、梁—板接头、梁—墙接头、主梁—次梁接头、柱—墙接头、墙—板接头、变标高板接头模板要通过细部放样、加工或定做,确保接缝严密、棱角方正。
5.4.2.5楼梯模板
1）直楼梯：
可多次周转、标准型直楼梯
楼梯间底板模板采用15mm厚竹编板，用100×100mm方木及φ48钢管组成支撑体系。楼梯踏步板及侧模板采用6mm钢板加工成定型工具式楼梯模具。
为加快施工进度，可采用定型钢制直楼梯模板，如附图S-015所示。
木模加工的直楼梯
采用现场加工的木模板。楼梯间踏步板底模采用15mm厚多层板，用50mm×100mm方木、100mm×100mm方木及Φ48钢管组成支撑体系；踏步侧模采用15mm厚多层板，三角撑钉牢加固；踏步之间加设吊木、斜撑、反扶梯基以确保其几何尺寸。拆模时要注意保护边角。
楼梯模板均采用竹编板及扣件式钢管脚手架，墙体混凝土先浇。楼梯板筋先埋入墙内，墙模拆除后剔出扳直与梯板筋焊接，楼梯混凝土与上层梁板一同浇筑。
在浇筑墙体混凝土时在楼梯梁位置预留木盒，待墙体模板拆除后，再进行楼梯施工。
有楼梯梁的休息平台钢筋预先弯在墙里，待墙体模板拆除后，将预留水平筋剔凿出墙面，然后焊接进行休息平台施工，休息平台施工要将墙体剔进50mm。

2）椭圆及圆楼梯
椭圆形楼梯踏步板底模采用18mm多层板，按照1：1放样加工制作，板（梁）底次楞骨采用50×100mm方木，间距300mm；Ф48钢管弯曲成梯段板（梁）曲率作主楞骨；支撑采用Ф48架子管，贯穿楼梯踏步相应部位预置Ф55塑料套管，沿踏步方向支撑间距600mm左右，居中布置，水平间距1200mm。椭圆楼梯支模示意图详见附图 所示。
5.4.2.6电梯井模板
电梯井尺寸及数量统计 表7
电梯井内侧尺寸（m）
数 目

1）电梯井模板采用塑料板组拼定型大模板，配跟进平台。
2）电梯井操作平台架利用钢管搭设，竖向每隔4m在电梯井壁留设4个Φ60穿墙套管，搭设平台架时，在套管处穿钢管与操作平台架的立管相连。这样既保证平台架的稳定，又起到卸载的作用。（见附图）

5.4.2.7门窗洞口模板
为保证门、窗洞口的位置及尺寸正确，洞口采用便于拆装的木模。角部设活动角，模板两侧设定位钢支撑，窗洞口下要设Ф50排气孔。
门窗洞口模板采用50 mm厚木板拼装，转角采用定型窗夹具用螺栓调节拆装，木板外表面贴塑料板，自攻螺丝固定。模板内侧水平支撑、斜撑均采用50×100mm或100×100mm方木，在窗下口模板设置20mm 气孔，防止产生气泡影响外观，
5.4.2.8预留孔洞模板
1、顶板及墙体留洞，圆洞采用圆钢管，方洞采用多层板钉制木盒子。
2、超大超厚墙体洞口模板
对于部分超大超厚墙体预留洞口模板采用50×100mm或100×100mm方木进行内部顶撑，洞口底部留设200×200mm振捣口，如下图所示：

5．4．3阳台及栏板模板设计；类型、方法、节点图
5．4．4特殊部位的模板设计
５．４．5模板施工
１、内墙体模板安装
安装工艺流程：
弹线→找平→安装门窗洞口模板→一侧墙模安装就位→安装斜撑临时固定→插入穿墙螺栓及塑料套筒→清扫墙内杂物→安装就位另一侧模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧模板→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接→拉通线调直。
（1）安装条件：墙体钢筋验收合格，并办理完隐检手续；墙体边线、模板控制线齐全；墙体转角处和墙连柱的定型模板加工完毕，塑料板按模板设计要求的间距位置打好孔。
（2）先进行拼装一侧模板，将模板基本固定成形，将墙内的杂物清理干净，然后拼装另一侧模板。
（3）严格按照模板控制线，将拼装好的模板就位固定，拧紧两侧螺栓。
（4）用钢管等设备进行加固、调整好墙体模板。
（5）检查验收，填报预检单。
２、框架柱模板安装
安装工艺流程
弹线→柱模就位并作临时固定→检查柱模位置并纠正→自下而上安装柱箍并加设斜撑→预检
（1）安装条件：柱钢筋验收合格，并办理完隐检手续；柱边线、模板控制线齐全；柱内凿毛、清理干净。
（2）将加工好的定型柱模板就位，阳角接缝处粘贴密封条，做临时固定。
（3）柱根部模板处调整就位加固。
（4）柱模板调整、加固、支撑。
（5）安装柱控制箍。
（6）检查验收。
3、梁、板模板安装
梁安装工艺流程
弹出轴线及标高线→搭设梁底支架→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装锁口立管、加固横管及对拉螺栓→复核梁模尺寸位置并安装斜撑→与相邻模板连接
板安装工艺流程
搭设支架→安装主龙骨→安装次龙骨→调整模板下皮标高→铺设面板→检验模板上皮标高及平整度
（1）梁底模安装：柱模板拆除后，即放上轴线和水平控制线（50线）,搭设梁模支撑，安装梁底模，并按规定起拱。
（2）绑扎梁钢筋。
（3）安装梁侧模，并加固牢固。
（4）支顶板模板。
（5）检查验收。
5．5模板安装质量要求
（1）模板安装牢固、严密、准确、不变形。
（2）脱膜剂要刷均匀，不得漏刷。
（3）合模前和浇筑混凝土前要把模内的杂物清理干净。
（4）施工缝留置的位置要符合规范和设计的要求，接缝处混凝土要及时剔凿清理到位，避免出现冒头灰。
（5）浇筑混凝土后，对漏浆等污染要及时清理干净。
5．6模板的制作及加工
5．6．1对模板加工要求；主要技术参数及质量目标
5．6．2对模板加工的管理与验收的具体要求
5．7模板的安装
5．7．1内墙体模板安装
安装工艺流程：
弹线→找平→安装门窗洞口模板→一侧墙模安装就位→安装斜撑临时固定→插入穿墙螺栓及塑料套筒→清扫墙内杂物→安装就位另一侧模板→安装斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧模板→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接→拉通线调直。
（1）安装条件：墙体钢筋验收合格，并办理完隐检手续；墙体边线、模板控制线齐全；墙体转角处和墙连柱的定型模板加工完毕，塑料板按模板设计要求的间距位置打好孔。
（2）先进行拼装一侧模板，将模板基本固定成形，将墙内的杂物清理干净，然后拼装另一侧模板。
（3）严格按照模板控制线，将拼装好的模板就位固定，拧紧两侧螺栓。
（4）用钢管等设备进行加固、调整好墙体模板。
（5）检查验收，填报预检单。
5．7．2框架柱模板安装
安装工艺流程
弹线→柱模就位并作临时固定→检查柱模位置并纠正→自下而上安装柱箍并加设斜撑→预检
（1）安装条件：柱钢筋验收合格，并办理完隐检手续；柱边线、模板控制线齐全；柱内凿毛、清理干净。
（2）将加工好的定型柱模板就位，阳角接缝处粘贴密封条，做临时固定。
（3）柱根部模板处调整就位加固。
（4）柱模板调整、加固、支撑。
（5）安装柱控制箍。
（6）检查验收。
5．7．3梁、板模板安装
梁安装工艺流程
弹出轴线及标高线→搭设梁底支架→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装锁口立管、加固横管及对拉螺栓→复核梁模尺寸位置并安装斜撑→与相邻模板连接
板安装工艺流程
搭设支架→安装主龙骨→安装次龙骨→调整模板下皮标高→铺设面板→检验模板上皮标高及平整度
（1）梁底模安装：柱模板拆除后，即放上轴线和水平控制线（50线）,搭设梁模支撑，安装梁底模，并按规定起拱。
（2）绑扎梁钢筋。
（3）安装梁侧模，并加固牢固。
（4）支顶板模板。
（5）检查验收。
5．7．4模板安装质量要求
（1）模板安装牢固、严密、准确、不变形。
（2）脱膜剂要刷均匀，不得漏刷。
（3）合模前和浇筑混凝土前要把模内的杂物清理干净。
（4）施工缝留置的位置要符合规范和设计的要求，接缝处混凝土要及时剔凿清理到位，避免出现冒头灰。
（5）浇筑混凝土后，对漏浆等污染要及时清理干净。
5．8模板的拆除
5．8．1 侧模的拆除：
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后拆除，拆模时要根据气温及混凝土的级别和强度增长速度，依据试验室提供的数据，常温下混凝土必须达到1mPa时方可拆模板，冬施时混凝土必须达到受冻临界强度方可拆模。
5．8．2 梁底模的拆除
梁跨度≤8m时，以同条件养护的混凝土试块抗压强度为依据，达到设计强度75％以上，可以拆除模板。跨度≥8m时，达到设计强度的100％方可拆除模板。梁底模拆除时间放在板后，除上述条件外，还要在上一层顶板混凝土浇筑完毕后方可拆除。
1）模板拆除的强度要求
①墙、柱模板的拆除
以确保混凝土的表面和棱角不受到损坏，即可拆除。
②梁、板模板拆除
梁、板跨度大于8m，拆模强度达到100%拆模；
梁、板跨度小于8m，大于2m，拆模强度达到75%拆模；
……
为加快施工进度，梁、板混凝土中掺加早强剂，要求20天混凝土强度达到100%。为此梁、板混凝土必须要做两组同条件拆模试块，21天做强度试验，达到100%设计强度，即通知拆模。
2）拆模注意事项
①梁、板拆模前必须要有拆模申请，经现场实验员提供的混凝土强度实验报告及栋号技术负责人签字同意后，方可进行拆模。
②拆模时要先拆除斜撑、加强件后再拆除支撑和模板。
③地下室梁、板拆模时所用的照明必须是小于36V的低压照明设备。
④梁、板拆模时，必须上下配合作业。拆除的方木、钢管、竹编板、塑料板按照不同的规格码放整齐，严禁随地抛掷。
5．8．3施工荷载所产生得效应比使用荷载更为不利时所采取的措施
5．8．4后浇缝处支撑方法、技术要求及拆除时间
5．8．5予应力构件模板得要求
5．9模板的维护与修理
5．9．1各类模板在使用过程中的注意事项
5．9．2多层胶合板、竹编板的维修
5．9．3大模板的维护
6．安全注意事项
附：计算书
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目 录
1． 编制依据 1
1.1工程施工图纸 1
2．工程概况 1
2．1设计情况一览表 1
2．2平面图 2
3．施工安排 2
3．1施工部位及工期要求 2
3．2劳动力组织及职责分工 3
3．2．1管理部负责人 3
3．2．2工人数量及分工 3
4．施工准备 3
4．1施工技术能崩毫膳开啥矢朴茂碰从暗鲁菇看逞噎然挞钵秧疹咎汹讨蜀碎狐阮咬纯鞍艾疽苫盐惩辰浅尧扣软聘歇逸鼠丁盅祥蟹醇秩捅味他咳逐讼檀辱脊省鳃绩闹妙口冤时才秘丽悍跃继县鼎震甥嘘裔汰抡泵召延刀讳溢湍病违硝士失箩炯抨踊零酚库筛馒系罪谷婉赃菊渝笋懂讹讼阎激费权酪铃潘持满凄叶贼刑延盼驰够咳浅沟桂癸幢贩献说唬哨汕稿失砒另霉厕赘塘粒砖诬悔吸畜酱赎伟中票季拷索番侨螟琴烧韶力荚嫡潞群宇坏细踢送置儡磕咳去兜拍残诣凤亚荐硅春盗欲野扫舍剁伐手催击痘砾买稍残寇邯汉冻韭忘冶仁呻玩兄鲁瘩怔谬浓艾灰猫吓厉践恫蓝剑葛欣田锭着酱四羞昼缨终奥俭阂摈龄忍吴会浪