道路工程投标时必用的重点难点分析.doc

一、项目实施重点、难点
1、部分路段雨污水管道埋设较深
重一路雨水工程基坑开挖基本超过3米，其中左侧K0+880.179~K1+252路段管道埋深大于5米；污水工程管道埋深为5~7米之间。
北纬二路雨水工程基坑开挖南侧K3+860~k4+180路段基坑开挖为5~7米之间，污水工程管道大部分超过5米。
按照排水工程《城市室外工程规划规范》（GB50318-2006）等相关要求，基坑（槽）开挖超过5米则为深基坑开挖，需要做专项施工组织设计，并且要经过专家论证之后才可以实施。
2、北纬二路非机动车道下含有跨度为L0=4.0米的排水渠
（1）北纬二路雨水渠工程情况表如下：
序号
长度（m）
跨径B×H（m）
备注
1
1750
4×2.5

2
79
4×3.0

3
627
4×3.5

因为该排水渠的跨径较大，开挖基坑较深，工程量较大，是整个项目排水工程的重点分项分部之一，也是本项目施工的重点、难点。
3、大型管道吊装施工
重一路雨水工程左侧K0+880.179~K1+252路段管道内径较大，达d2400mm；
北纬二路雨水工程：①北侧K1+425~K2+228管道内径在d1500和d1650；
②南侧K2+228~K2+890管道内径在d1650；
③南侧K2+890~K3+610管道内径在d1800；
④南侧K3+610~K4+180管道内径在d2200；
以上路段管径较大，在吊装施工中有一定困难，同时是是工程施工的难点之一。
4、本工程的大部分施工时期经历崇左市雨季
崇左市市降水量季节变化很大，全年降雨主要集中在汛期4-9月间，约占全年降雨量的80%左右。八、九月份受台风的影响，伴随有大量降雨。
而本工程的土石方开挖、回填及排水工程基本在5～9月份之间，因此受阴雨天气的影响较大，雨季施工较为困难，所以雨季施工是本项目实施的难点。
二、项目实施重点、难点及解决方案
1、深基坑施工组织方案
（1）深基坑开挖支护、支撑系统的结构设计
根据岩土工程勘察报告，本工程的土层主要为耕土、红岩土以及石灰岩，在勘察钻探深度内无地下水，地质条件较好。但管道基坑深度较大，达3~7米，根据不同地段开挖深度以及地质的条件的不同。本工程拟采用如下几种不同的基坑支撑方式，具体选用根据现场实际情况而定。
1）、支护、支撑结构选型
①、管道基坑支护方式一
基坑深度<3m，采用6米长III型拉森钢板桩加一道内支撑进行基坑支护，钢板桩之间采用HW250*250*11*11围檩进行连接，直径DN300*10的钢管进行内支撑，支撑距地面1000㎜。管道基坑支护方式示意图如下：
管道基坑支护方式一
红粘土
耕植土
石灰岩

②管道基坑支护方式二
基坑深度<6000㎜，采用9米长III型拉森钢板桩加二道内支撑进行基坑支护，钢板桩之间采用HW250*250*11*11围檩进行连接，直径DN300*10的钢管进行内支撑。第一道支撑距地面1000㎜，第二道支撑距第二道支撑2000㎜。管道基坑支护方式示意图如下：

管道基坑支护方式二
耕植土
石灰岩
红粘土

③管道基坑支护方式三
基坑深度H＞6000㎜的情况。采用12米长III型拉森钢板桩加二道内支撑进行基坑支护，钢板桩之间采用HW250*250*11*11围檩进行连接，直径DN300*10的钢管进行内支撑，第一道支撑距地面1000㎜，第二道支撑距钢管顶面500㎜。管道基坑支护方式示意图如下：

管道基坑支护方式三

（2）、本工程投入的拉森钢板桩的参数
本工程投入的拉森钢板桩采用III型拉森钢板桩，宽400mm，高170mm，厚15.5mm，理论重量68 Kg/m，要求拉森钢板桩无穿孔，修边调直后方可使用。拉森钢板桩之间用HW250*250*11*11围檩进行连接，围檩与每根拉森钢板桩之间空隙需打入木楔抵紧。转角需设置专用构件，采用φ300×10钢管进行内支撑，内支撑水平间距为4.0m，管道安装需调整对撑间距并及时回顶。
（3）、基坑监测要求
1）、监测内容
①基坑周边沉降及位移监测
监测点和控制点均采用钢筋水泥制作，设置稳固。 采用J2光学经纬仪或全站仪观测水平位移，采用精密水准仪观测垂直位移。
基坑开挖期间每开挖一层观测2次或每天观测2次，时间为上午开工前，下午收工后。
②土体侧向变形监测
沿基坑周边每20m布设一个测斜孔，测斜孔采用专用PVC管，管内正交的两组导向槽，埋入深度以进入弱风化岩为宜。测斜孔埋置时角保其中一组导向槽垂直于基坑边线，测斜孔与钻孔壁间的空隙密实填砂并用水泥密封。基坑开挖过程中每开挖支护一层观测一次。
③地下水位监测
观测孔成孔口径φ90，深15米，全长置入口径φ48向钻眼、外包塑料滤网的PVC管，PVC管与钻孔间隙1米以下填砾，深1米至孔口填膨润土并用水泥砂浆抹面，PVC管口配保护盖。
基坑开挖施工过程中，每开挖支护一层观测一次。
本基坑支护结构的最大水平位移允许值，基坑按安全等级二级考虑，最大水平位移允许值为40mm。各项监测项目在基坑支护施工前应测得稳定的初始值，且不少于2次。基坑监测完成时间为回填到标高±0.00，从基坑开挖到底面后到基坑回填到标高±0.00这段时间的观测间隔时间为7~15天。
检测数值表
（4）基坑支护施工工艺及施工程序
1）、钢板桩支护施工工艺及施工程序
钢板桩采用III型拉森钢板桩，钢板桩之间采用HW250*250*11*11围檩进行连接，围檩与每根钢板桩之间空隙须打入木楔抵紧，转角必须设置专用构件。采用直径φ300×10的钢管进行内支撑，管道安装须调整对撑间距并及时回顶。在块石填充满且密实度达到95%时拆除块石垫层处的钢支撑，然后再吊装好管道后且回填石屑密实度达到90%以上后方可拆除管道上方的钢支撑，以此为准，每100米为一个作业段。
①钢板桩施工的一般要求
a板桩的设置位置要符合设计要求,便于基础施工,即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。
b基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐,避免不规则的转角,以便标准板桩的利用和支撑设置,各周边尺寸尽量符合板桩模数。
c整个基础施工期间,在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中,严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑,禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。
②、板桩施工的顺序 板桩准备→围檩支架安装→板桩打设→偏差纠正→拔桩。
③、板桩的检验、吊装、堆放
a.板桩的检验 对板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。
外观检验:包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
2)板桩吊运
装卸板桩宜采用两点吊。吊运时,每次起吊的板桩根数不宜过多注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎而单根吊运常用专用的吊具。
3)板桩堆放
板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上,并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意:
① 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;
② 板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明;
③ 板桩应分层堆放,每层堆放数量一般不超过5 根,各层间要垫枕木,垫木间距。 一般为3-4 米,且上、下层垫木应在同一垂直线上,堆放的总高度不宜超过2 米。
4)、导架的安装
在板桩施工中,为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,控制桩的打入精度,防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力,一般都需要设置一定刚度的、坚固的,导架,亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式,通常由导梁和围檩桩等组成,围檩桩的间距一般为2.5~3.5米,双面围檩之间的间距不宜过大,一般略比板桩墙厚度大8~15mm。
安装导架时应注意以下几点:
①采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
②导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。
③导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。
④导梁的位置应尽量垂直，并不能与板桩碰撞
5）、板桩施打
①板桩用吊机带振锤施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
②打桩前，对板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。
③打桩前，在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。
④在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
⑤板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10~20 根板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3 或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。其选择原则是，当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打，反之，用逆向顺序施打，当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打，当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。
板桩打设的公差标准如下表所示

⑥密扣且保证开挖后入土不小于2 米，保证板桩顺利合拢，特别是工作井的四个角要使用转角板桩，若没有此类板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
⑦打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。
6）、板桩的拔除
基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
①拔桩方法 本工程拔桩采用振动锤拔桩,利用振动锤产生的强迫振动,扰动土质,破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力,依靠附加起吊力的作用将桩拔除。
②拔桩时应注意事项
a 拔桩起点和顺序,对封闭式板桩墙,拔桩起点应离开角桩5 根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点,必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。
b振打与振拔,拔桩时,可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附,然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100~300mm,再与振动锤交替振打、振拔。
c起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷,起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
d供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0 倍。
e对引拔阻力较大的板桩,采用间歇振动的方法,每次振动15min,振动锤连续不超过1.5h。
（5）、基坑施工质量检测
1）钢板桩监测
钢板桩的垂直度要求不超过1%，钢板桩的轴线偏差为±10cm。
2）搅拌桩质量检验
检测内容：
a、固结体的整体性及均匀性；
b、固结体的有效直径；
c、固结体的垂直度；
d、固结体的溶蚀和耐久性能。
检测方法：
a、开挖检测；
b、钻孔取芯；
c、标准贯入试验；
d、检验点为施工桩数的1%，各项检验不小于3点。如质检部门有具体要求，则按其要求进行检测。
3)止水帷幕止水效果检测
在基坑开挖前进行抽水试验检测，抽水试验点不少于3点。
（6）基坑开挖及排水
1)、基坑开挖
a 由于管槽开挖的土方量不大，每延米开挖出土量平均约7~9m3，每个作业段用二台挖掘机开挖与人工配合清底的方式，挖土要遵循“纵向分段、竖向分层先支后挖”的原则进行。
支护一、二、三（拉森钢板桩支护）管沟开挖
支护一：基坑深度<3000㎜，采用6米长III型拉森钢板桩加一道内支撑进行基坑支护，支撑距地面1000㎜。
支护二：基坑深度H<6000㎜，采用9米长III型拉森钢板桩加二道内支撑进行基坑支护，第一道支撑距地面1000㎜，第二道支撑在挖至基底后安装。
支护三：基坑深度H＞6000㎜过河钢管的情况采用12米长III型拉森钢板桩加二道内支撑进行基坑支护，直径DN300的钢管进行内支撑，支撑距地面1000㎜。
b支护一、支护二、支护三基坑开挖配备二台挖掘机，采取分层分段对称进行，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖”的施工原则。
c在基坑开挖过程中先掏槽安装-500mm（或-1000 mm）处钢围檩、架设钢支撑，以尽早对围护结构进行支撑。自卸汽车运输，基底以上30cm采用人工突击开挖，严格控制最后一次开挖，严禁超挖。
d分段开挖两端设截流沟和排水沟，渗水及雨水及时泵抽排走。雨季备足排水设备，做好预警工作，确保基坑安全。
e开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。
f基坑开挖及出土示意图

2)、基坑排水措施
鉴于本工程地下水位较高，施工现场距离河涌较近，本工程拟采用止水、导水、排水施工技术措施来保证工程施工顺利进行。
沿基坑两边设350×350㎜的截水明沟，防止地表水流向基坑。沿坑底的两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴钢板桩施做，断面取0.3×0.3m, 坡度为0.5%，集水井隔40m左右设置一个，集水井的直径为0.8m，深度随挖土的加深适当设置，基坑内地下水流入集水井内后用水泵抽出坑外，经过沉砂池沉淀后排入丹山河或东沙涌排水沟。
2、排水渠施工解决方案
（1）、排水渠工艺流程

（2）浆砌片石施工工艺
本工程渠底采用浆砌片石铺砌，施工工艺如下：
1）浆砌石施工工艺流程
浆砌石施工工艺流程图
石料装车
砂浆拌制
石料运输
砂浆运输
石料清洗
测量放线
石料砌筑、表面勾缝
洒水养护

2）施工方法
①砌筑先按设计要求，按图纸放出施工轴线、轮廓位置，基础开挖的形状、位置和高程，其精度均需满足设计要求。
②块石用前应对表面的泥土、水锈等进行清洗；
③砂浆采用搅拌机按试验的砂浆配合比报告配料进行拌制；
④砌筑采用分层座浆法砌筑，砌筑上层时，不得振动下层。砌石分层错缝，浆砌时座浆挤紧，嵌缝饱满密实，不得有空洞。
⑤砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外线应顺直整齐，逐层收坡，内线可大至顺适，砌筑过程中经常对线杆进行校正，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。
⑥施工时先砌角石，再砌面石，然后填腹。大块的石料砌筑于下层，向上渐选较小石料。
⑦浆砌片石采用铺浆法施工，先在基础面平铺一层8～10cm厚砂浆，砌体第一层石块座浆，将大面朝下，并按竖缝摆放平整，以确保基础的稳定。
⑧灌缝砂浆卸至仓面后，用铁锹将砂浆铲进石缝，然后采用人工辅以钢钎插捣密实。
⑨砌筑下层石块时，同时考虑上层石块如何接砌。挑选合适的石块使上面的石块与下层石块做到犬牙交错、搭接紧密。
⑽第二层砌筑可随上一层错缝搭砌跟进，但连续砌筑最多不能超过4层，待砌筑强度达到2.5MPa后方可进行砌筑。基础扩大部分作成阶梯形，上级阶梯的石块至少压砌下级阶梯的1/3，相邻阶梯石块相互错缝砌筑，灰缝宽度为20～30cm，砂浆饱满，大的空隙用石渣填塞，不得采用先摆碎石后塞砂浆或干填石渣的方法；
⑾严禁在砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。待砂浆强度达70%以上时，方可回填墙背填料。
⑿填腹：填腹时采用挤浆法，先铺砂浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入1/3~1/2的砂浆，不满部分再分层插入砂浆。对较大的垂直缝应尽量堵塞小石块，水平缝用小石块支垫或找平。
⒀砌镶面石：砌镶面石时，为使砌镶面石和填腹石紧密连结，应采用丁石和顺石相间排列的方法，即采用两顺一丁。
⒁勾缝：砌体完成后，顺石料砌合的自然接缝进行勾缝，勾缝的宽度必须一致，使其美观大方；
⒂抹面：砌体顶部必须采用高于砌体砂浆一个标号的砂浆抹面，抹面的宽度、厚度均满足设计要求，表面光滑；
⒃浆砌片石砌体咬扣紧密、砌体平整，嵌缝均匀、饱满，勾缝平顺无脱落；
⒄养护：砌筑完成后12～18h之间及时洒水养护，使砌体保持湿润，并避免碰撞和振动。洒水养护时间不少于14天。
（3）模板工程
1）材料要求
本工程模板采用1200×2400×18mm木胶板进行拼装，保证混凝土外观和质量，支撑采用Ф48钢管加木方（100*50），侧壁的穿墙螺栓选用以￠10（中间加遇水膨胀止水环）用蝴蝶卡加固，对拉螺栓@400，伸缩缝防水结构处加设不锈钢止水带。
2）模板安装应满足下列要求：
①模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
②对清水混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
③无论是采用何种材料制作的模板，其接缝都应保证不漏浆。木模板浇水湿润有利于接缝闭合而不致漏浆，但因浇水湿润后膨胀，木模板安装时的接缝不宜过于严密。模板内部和与混凝土的接触面应清理干净，以避免夹渣等缺陷。
3）侧壁墙模板
①侧板采用50X100木胶板横拼, 而水渠的内侧板及顶模板则用长条板横拼以利于拆模后的搬运，横档用50×100方木间距为200mm立放，钢管用￠48钢管双管水平间距500mm一道，在双管间用￠10钢筋螺杆纵横间距为500，底板第一道间距300mm,套上“蝴蝶扣”夹紧。在内侧设置斜撑和平撑，保证模板整体稳定性。
②墙模板安装时，根据边线先立一侧模板，临时用支撑撑住，用线锤校正模板的垂直，然后装牵杠，再用斜撑固定。大块侧模组拼时，上下竖向拼缝要互相错开，先立两端，后立中间部分。
③为了保证侧壁墙的厚度正确，在两侧模板之间可用小方木撑头(小方木长度等于墙厚)，防水混凝土墙要加止水板(片)的撑头。小方木要随着浇筑混凝土逐个取出。为了防止浇筑混凝土的墙身鼓涨，可用直径10㎜的螺栓拉结两侧模板，间距500mm。螺栓要纵横排列。
4）质量控制
①对模板在使用过程中的保护必须落实到各木工班，安装过程中出现的各种质量问题，及时汇报主管工程师；为了增加模板的周转使用率，主管施工员有责任监督木工班对模板的安装使用，项目材料员必须及时跟踪周转材的使用情况，严格周转材的管理，并向项目部经理负责。
②模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、墙壁垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。
 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项   目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基   础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4， -5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺检查
    注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
5）应注意的质量问题及预防措施
①预防措施
a板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够强度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。模板支柱的底部应
b支在坚实地面上，垫通长脚手板防止支柱下沉，根据情况模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。顶板模板上口应有钢管6米一道锁紧，防止排水渠上口变形，影响混凝土外观。
②侧壁墙模板容易产生的问题
墙体模板拼接不严，缝子过大造成跑浆。
③预防措施
模板应根据墙体高度和厚度通过设计确定纵横龙骨的尺寸及间距，墙体的支撑方法。模板上口应设拉结，防止上口尺寸偏大。
6）模板拆除
模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装，不易过早拆模、混凝土强度不足而造成混凝土结构构件沉降变形、缺棱掉角、开裂、甚至塌陷的情况时有发生。
底模拆除时的混凝土强度要求
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度
标准值的百分率(%)

板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
-
≥100
①墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可或把模板吊运走。侧壁墙模扳拆除时混凝土强度必须超过1MPa时，方可拆除。
②操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。
③将模板卸下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。
④拆下的模板应及时清理粘连物，拆下支撑件及时集中收集管理。
⑤拆下的钢管、扣件、蝴蝶卡、木方、模板分别统一堆放方便下一段使用。

7）安全要求
①模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。顶撑要垂直，底端严整坚实，并加垫木。木楔要钉牢，并用横顺拉杆和剪刀撑拉牢。
②支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。
③拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。工完前，不得留下松动和悬挂的模板拆下的模板应及时运送到指定地点集中堆放，防止钉子扎脚。
④施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自拆动。需要拆动的，要经工地的施工负责人同意。
⑤深基坑作业衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。
⑥工作前，必须检查机械工具，确认完好后方可使用。施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业，发现不正常的情况应及时报告施
工员。
⑦木模制作的施工机械应在工作前认真检查，圆盘锯的锯片不得有裂口，螺丝应上紧。操作时要戴防护镜，且站在锯片的一侧，禁止站在与锯片同一直线上，手臂不得跨越锯片，进料必须紧贴靠山，不得用力过猛，过硬节要慢推，接料距锯片15cm，且不得用手硬拉，超过锯片半径的木料，严禁上锯。
（4）盖板钢筋加工
1）结构配筋情况
本工程排水渠主要钢筋：HRBA25mm、A12mm，HPB235A 10mm、A 16mm。
①吊环采用HPB235级钢筋（不得冷加工）
②钢筋需作现场代换时，必须遵守以下原则并经设计人员同意：等强度代换，钢筋之间的净距必须满足规范要求，用高强度钢筋代替低强度钢筋时，除满足等强度要求外，尚应满足钢筋最大间距最少根数之要求。
③钢筋连（焊）接
钢筋连接采用搭接和单面搭接焊和闪光对焊等,搭接长度及焊接均应符合规范及设计要求。
2）钢筋采购与检验
①钢筋采购、堆放：
a钢筋先按照图纸和规范要求抽出钢筋用量，分出规格和型号，提出材料计划，报由项目部物资部负责采购并运送施工现场。
b钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或老锈。
c钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单一式两份，随料到达。质量证明书须加盖材料专用章。材料员收到后，验收货与证是否符合，符合时，则在质量证明书右上角，写明进货时间和数量，作原材料登记台帐，然后交资料员存档。
d钢筋要架空堆放，设置300高240墙每4米一道，在钢筋堆放处设置状态标识牌，表明钢筋所处状态（待检、合格、不合格）。在已加工好的钢筋处设置标牌，说明：钢筋种类、使用部位、加工简图、数量等。雨天需加盖苫布防雨。
②钢筋检验
a热轧钢筋的力学性能
品种
牌号
屈服点
σS（MPa）
抗拉强度
σS（MPa）
伸长率
δ（%）
冷弯试验
外形
强度等级代号
不小于
弯曲角度
弯心直径
光圆
HPB235
Q235
235
370
25
180°
d
螺纹
HRB335
20MnSi
335
490
16
180°
3d
螺纹
HRB335
20MnSi
400
570
14
180°
3d
b热轧钢筋的化学成分
品种
牌号
化 学 成 分
外形
强度等级代号
C
Si
Mn
V
P
S
不大于
光圆
HPB235
Q235
0.14-0.22
0.12-0.3
0.3-0.65

0.045
0.050
螺纹
HRB335
20MnSi
0.17-0.25
0.4-0.8
1.20-1.60

0.045
0.045
螺纹
HRB400
20MnSi
0.17-0.25
0.2-0.8
1.20-1.60
0.04-0.12

③取样方法
每批由同一牌号、同一炉批号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，重量不大于60t，取样1组。
热轧带肋钢筋的取样数量和取样方法
检验项目
取样数量（每批）
取样方法
抗拉
2根
任取2根钢筋切取400，离端部50cm
冷弯
2根
任取2根钢筋切取400，离端部50cm
热轧、光圆钢筋任意抽取四盘，每盘截取1根，共3根，试件在每盘钢筋距端头不小于2m处截取。
④见证取样送样
钢筋取样和送样，要有监理公司的监理人员在场，填好委托单和见证记录，然后监理人员跟随试验员到有资格的试验室去送试，见证取样的数量不少于30%。
⑤试样判定
在拉力试验中，如有一根达不到屈服点、抗拉强度和伸长率这三者中任一项规定值，应从同一批中重新取双倍试样复试。如仍有一根达不到规定值，则不论这个指标在第一次试验中是否合格，该批钢筋判定为不合格品。
3）钢筋加工
①钢筋配料、下料
配料依据：结构设计总说明，结构施工图，混凝土工程施工验收规范，钢筋应符合《砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101要求。
配料方法：按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间的相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放。
配料单必须经工长和技术人员审核后，进行钢筋的下料和成型。
②钢筋加工
a钢筋表面清洁。
b钢筋的下料长度和加工形状必须严格按加工料表加工。
c加工好的钢筋用钢筋运料车配合人工倒运至施工现场。
d钢筋按部位、分构件分别码放，钢筋上挂牌，牌上写明规格、部位、数量、长度等。
e钢筋切断
根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，先断长料，后断短料，减少损耗。断料应避免用短尺量长料，防止量料中的累计误差。
钢筋切断采用切断机。
钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，确保钢筋长度准确。
4）钢筋绑扎
①钢筋绑扎前的工作
a检查钢筋是否偏位，小偏位时按1:6（即1m高度内水平调整6cm）对钢筋进行矫正；
b检查接头错开情况是否符合设计和规范；
c检查钢筋接头质量；
d检查钢筋污物清理状况；
e检查混凝土顶面浮浆是否都已清除到露出石子；
(4) 混凝土工程
该排水渠的混凝土施工在排水渠C25混凝土基础、C25混凝土涵身、C30混凝土台帽、C30混凝土盖板。
1）本工程的结构混凝土均采用商品混凝土搅拌站提供的泵送混凝土。商品混凝土进入现场，应根据搅拌站提供的数据，对塌落度、和易性、配合比进行复验无误后方可使用。混凝土搅拌站应提供混凝土配合比、原材料合格证、开盘鉴定、商品混凝土合格证等资料 。
2）混凝土浇筑
①本工程混凝土浇筑采用4次浇筑，混凝土基础浇筑、涵身混凝土浇筑、台帽混凝土浇筑、盖板混凝土浇筑。
②浇注前先对支架、模板、进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。
③混凝土浇注连续进行，因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间。
④混凝土应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层混凝土浇筑完。如因运输浇筑等原因间歇时间过长应留施工缝。
⑤施工缝的处理：在施工缝继续浇筑时，根据混凝土的施工及验收规范应符合以下规范：
a已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2k/mm.
b在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜、松动石子以及软弱的混凝土层，并充分润湿和冲洗干净，不得有积水。
c混凝土应仔细捣实，使其新旧混凝土紧密结合。
d混凝土浇筑层的厚度必须符合混凝土施工及严守规范的规定。
e混凝土浇筑后振捣是用各种振捣器使混凝土受振，把混凝土内部的空气排挤出去，让沙子充满振石子间的空隙，水泥浆充满沙子间的空隙。
f混凝土的振捣采用插入式振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣器严禁

触碰模板，振捣器使用有专人负责，振捣器应快插慢拔，严禁长时间在一个地方振捣。
g标高控制：在混凝土浇筑前，在模板上4～6m抄一个标高控制点，严格控制混凝土结构标高。
h在浇筑过程中采用随时进行标高复试，发现有高差时，加料或括平。
i浇筑混凝土期间，要根据浇混凝土量及浇筑面积的大小派1~3名木
工照看模板，以便在必要时加以调整或校正；派1名钢筋工照看钢筋，以便调整
或校正钢筋的位置。
j混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m，混凝土的浇筑和振捣
不得引起钢筋和模板移位，混凝土要与模板壁全部接触，并且完全裹住钢筋，
不得将振捣器用于推动或铺设混凝土，混凝土在注入泵的料斗前必须在运输搅筒
内搅拌，混凝土要与模板壁全部接触，并且完全裹住钢筋。
k混凝土振捣器必须保持垂直，并沿其自身轴线移动，振捣器从混凝
土中取出时要非常缓慢，做到振捣器提起时其留下的痕迹立即被填满。
l在炎热气候中浇筑混凝土，应采取有效措施以避免引起混凝土的开裂
并降低其混凝土的最后强度，新浇筑的混凝土入模温度不得高于30C。
m在雨季浇筑混凝土时，要密切注意浇筑混凝土时天气情况，如计划
浇混凝土的时间有大雨和暴雨，则应停止浇筑混凝土；如局部（小范围）需浇混
凝土时，应事先提交工作程序和采用足够的保护措施并经监理单位批准后，可在
小范围内浇筑混凝土。
n混凝土试件应在浇筑地点随机取样。标准养护条件20±3oC,相对湿度90%以上，养护龄期28天。
o普通混凝土每100m3制作一组抗压试块；每组3块，用钢筋笼子装好,条件允许的情况下应多备用一组.
3)混凝土养护
①各部位混凝土浇筑完毕拆除模板后，应在浇筑完毕的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水进行养护；浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态，必要时在其上面盖麻布袋，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，常温下普通混凝土浇水养护不少于7天，抗渗混凝土养护不得少于14天。混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护要及时，混凝土的养护用水应与拌制用水相同。
②混凝土强度达到1.2Mpa以后，方允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。
（5）盖板吊装
1）盖板吊装流程：

2）盖板吊装立面示意图

3)盖板吊装施工方法和要求
①盖板涵处安装盖板时，汽车吊的工况为：
名称
板重
吊装性质
工作半径
额定起重量
负荷率
1#～54#
3.2t/块
单独吊装
R=8m～12m
11t～5.6t
41%～80.4%
②在吊装前认真检查涵身标高、平整度是否符合要求。
③预制场处盖板吊起后，检查盖板底部是否存在附着物，若存在，及时清理。
④盖板运输方法
a盖板采用2台拖车运至盖板涵处，拖车每次运输量为3块。
b盖板运输线路分为线路一及线路二，其中线路二为备用路线。
⑤盖板利用其中1台挖掘机吊装至拖车，运至现场后， 1台起重机直接吊装。盖板在起吊、运输时，应慢起轻落、均匀低速、防止撞击，注意保持梁体横向稳定性。
⑥盖板装载方式：需注意板的支重部位在盖板两端吊装环下，板下垫枕木，用钢丝绳加固。运输时注意保护盖板边角。
⑦项目经理担任吊装施工的总指挥，专职安全员担任施工安全保护工作，以确保盖板吊装安全和质量。
⑧正式起吊前须经过试吊，试吊时检查吊车支腿牢固程度，钢丝绳套受力均匀程度，盖板吊装起升状态时的水平程度，吊车负荷分配程度。确无问题时方可正式起吊。吊装盖板就位前，首先检查支座的位置、标高、是否牢固。
⑨吊装方法
a安装人员及信号工站在台身下得平台上进行桥板的安装。
b起重机吊起盖板后由信号工指挥盖板的下落，当盖板落至离台帽1.5m左右时，降低落板的速度，使盖板缓缓下落，并调整盖板的位置，至离盖板50cm左右时人工进行微调，微调完成后，安装人员固定住板的位置，确保盖板准确落在指定位置及避免对浆砌石台帽造成危害。
（6）涵背回填
1) 涵背回填施工工艺
施工工艺流程：测量放样→分级挖台阶→基底处理→进料→摊铺整平→碾压→检测

2)、涵背回填施工作业方法
①回填前，原地表须先整平，并碾压密实。
②在复合地基承载力检测合格及结构物沥青防腐完成后，涵背砂夹卵石回填方可进行。要求采用透水性较好的砂夹卵石进行填筑，砂夹卵石最大粒径不大于5cm，且含泥量不得大于3%。
③砂夹卵石回填范围
a宽度：每侧搭板边缘+20cm垂直向下投影范围，边坡填筑为素土；
b高度：原地表处理后填筑至搭板底，每个结构物的具体填筑高度是现场情况而定。
④砂夹卵石填筑要求
a砂夹卵石每层压实厚度不超过40cm，在涵背以40cm为单位用红白相间的油漆垂直标记，并注明层数。分层厚度不得少于10cm。每个涵背标记为左、中、右三道，作为施工过程中的控制标记。
b涵背砂夹卵石与边坡素土、路基土同时摊铺压实，每种材料须控制好其虚铺厚度。
c先填筑路基以1：1坡度开挖台阶，台阶高度为40cm，每层必须保证虚料清除干净，台阶要开到坚实的料层断面。台阶每层的压实度须进行检测，以保证衔接处的压实度。
d砂夹卵石的压实度检测要求每50m2检测一点，不足50 m2检验至少一点，每点检测都应合格，填料压实度不小于96%。
e砂夹卵石的压实:在距离涵洞2m范围内采用小型压实机具压实。2m以外范围砂夹卵石压实以大型压路机为主，大型压路机难以压实的角落必须配备高性能小型压实机具予以压实。压实机械须选用自重不小于20T的振动压路机，碾压原则为先两边后中间，第一遍碾压不振动，可以使填料表面平整度较好，且经过预压实的效果比未经过预压实的效果好。碾压时控制压路机的行驶速度在2～3Km/h之内。碾压时压路机应重叠压实，重叠值为15～20厘米。压路机的碾压遍数以达到密实要求为基准。每层填料在边角处需用冲击夯等小型压实机具予以压实。
f砂夹卵石由自卸车运至施工现场，人工配合推土机整平，整平后测定其含水量，如含水量在其最佳含水量的±2%后方可进行碾压，如含水量过低则先洒水后方可进行碾压，并且保证充分压实。砂夹卵石摊铺后必须及时碾压，做到当天摊铺当天碾压完毕。
g为了减小涵背回填的工后沉降，在台身和接柱完成后，优先安排涵背回填，桥台盖梁在涵背回填达到设计高度后再安排施工。
h对于通道及涵洞的涵背填土，应在混凝土强度达到要求后，先于或与路基同步进行填筑。
i对于暗涵，每侧填筑砂夹卵石宽度为2米，2米以外与两侧的路基搭接采用开台阶处理，填至暗涵顶后，按照路基填筑要求填筑路基材料。
j涵洞填土,在两侧对称均匀分层回填压实。使用机械回填时,涵台2米以内部分先用小型压实机械压实填好后,才可用机械进行大面积回填。
k涵顶面填料压实厚度大于100cm时,方可允许通过重型机械和汽车。
3、大型管道吊装施工解决方案
（1）吊装前准备工作：
1）、施工技术组织：
　　施工前，先对施工合同，施工图纸、技术规范等进行熟悉，对于施工图纸上