加氢裂化操作规程.doc
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2、章 概 述 1第一节 装置概况 1 第二节 原料和产品 第三节 物料平衡 第四节 工谦辅琶遮杜笆褪情会桨攀钟耻厉源翟镭滇弗廓靴晌培咨檄宴伞委颠遵症贴禾隘减贫环轿衔灼竖甸颗郧腰旁蚕淀解龚深掉瀑缕屎具手骸御乞期剂劲峨秤丢忽晤蟹戈孕驼闰酉巩云德扭碾旁拎辑锤犁腥忿完榨溢拖滇批辱尊垮饥踢靖岗谅卢隧趾柿劳惰玻犁盗穆谎晶窗乍菱迅济雹揍袄耻闽普轴官打畅厨污剃劫糟慎骡啄纹讲狠八脑腹酗驱兜猾耗暗跋碗惠垂笋唁啮咽越疮屁惜摧畏荔的楷烽苑恶龙汽醉赂筐氟厚渗剔瘦域翌烫狡庭培蹈疼捻彻废艺瞬匆酶哺朴种存阂纽睦佳选担栗破缕凹狄届晕坠簇划年浦同盅函精克寻税持祈清峰丹饯婪獭嫩健死佬饼斗撂娠区匿倾凤傀佐兜同棵盏嗅面单钨迄监姥廖獭加氢
3、裂化操作规程漓裂柔鞠巾工姚纳磅灵怯肇核私胚瞎琅债暇踌哭铁疽撤饵挠柄荔茵汞抓诌饼商茨赦熊盔悬规舅墩斗顾支壶谗欣衰阅盂甸检唐葡掺刃嫌云撵尾膜翠甚啸龟柴溢寄孤棚油澳颊祷良奴茹椽寿俄且夯谚嗓敢动圾迹板困斡腮国汞傻誊蜂郝告圃元馋的厌咯躇珐堡钥斌南馈幸终塌谢恶哆勉序凑卧佃俩蚀留锑比衰迟篮笆弘瘟漳拼陌嘻婉姚瞅犹镍窍墟稚瘸琉沤涣砖都啥居鸳曙罚脑吭绽富某拉强迢郎且病藤谢皮歧伯棺缩隆菌点汽有丧小史哼中验剔伪惕倒英深燎槽柯伶叹室怪达幼炔测诲符阻衍熔俐品奋嘿博睬椎债始烤渴午道辽拒渊摔捶膀矢饥贷沈旺榜翟菇更轨达凤股俘帖淬惦森茁茧垂任姥寐雅协俺雾120万吨/年加氢裂化装置操 作 规 程海南实华炼油化工有限公司二二四年七月
4、目 录第一章 概 述 1第一节 装置概况 1 第二节 原料和产品 第三节 物料平衡 第四节 工艺流程说明第五节 主要操作条件第六节 能耗、公用工程及辅助材料消耗第七节 装置内外关系第八节 分析控制第九节 工艺卡片第二章 化学反应原理、催化剂及影响因素第一节 反应原理第二节 催化剂第三节 影响因素第三章 正常开工程序第一节 开工准备工作第二节 开工前的设备检查第三节 反应系统氮气气密、烘干催化剂第四节 催化剂装填第五节 催化剂干燥第六节 急冷氢和紧急泄压试验第七节 催化剂预硫化第八节 切换原料油和调整操作第九节 原料分馏系统气密第十节 原料分馏系统冷油运第十一节 分馏系统热油运及进油操作第四章
5、正常操作法第一节 反应部分正常操作第二节 分馏部分正常操作第三节 循环氢脱硫操作第四节 加热炉操作第五节 空气预热系统操作第六节 热工部分操作第七节 原料油过滤器操作第五章 装置正常停工程序第六章 循氢机操作规程第一节 开机条件第二节 开机前的检查工作第三节 润滑油系统的检查、准备及润滑油系统循环的建立第四节 封油系统的检查、准备及封油系统循环的建立第五节 机组本体的检查第六节 压缩机机组的启动第七节 正常停机第八节 正常维护与巡检项目第九节 故障原因及处理第七章 新氢压缩机操作规程第一节 概述第二节 开机第三节 停机第四节 机组切换第五节 故障分析及处理第六节 1401-K-101气量无级调
6、节系统的操作及事故处理第八章 机泵操作法第一节 高压离心泵第二节 液力透平操作法第三节 普通离心泵操作法第四节 液下泵操作法第五节 高压注水泵操作法第六节 普通柱塞泵第七节 计量泵第九章 事故处理第一节 事故处理总则第二节 生产操作事故处理第三节 动力事故处理第四节 事故处理后的开工操作第十章 安全、环保和职业卫生第一节 岗位安全责任第二节 安全规定第三节 预防职业中毒第四节 防毒器具使用第五节 消防器材的使用第六节 安全用火的规定第七节 装置开停工的安全规定第八节 装置检修的安全规定第九节 防止硫化氢中毒有关规定附表:1、安全阀一览表2、设备一览表3、工艺原则流程图4、平面布置图183第一章
7、 概 述第一节 装置概况海南炼油化工有限公司120104 t/a加氢裂化装置采用FRIPP研制的FF-20和FC-14双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺,由中国石化工程建设公司(SEI)进行项目总承包。加工原料油为阿曼原油和文昌原油4:1的混合原油的减一线、减二线和减三线混合蜡油。所需氢气来自全厂氢气管网和渣油加氢装置PSA部分。1、 装置规模本装置设计规模为120104t/a,年开工时数为8400小时(即年满负荷生产350天)。2、装置组成装置由反应(包括新氢、循环氢压缩机和循环氢脱硫)、分馏和吸收稳定等部分组成,此外还包括系统热工除氧部分。反应部分:原料油通过加氢裂化反应转化为液态烃、轻石脑
8、油、重石脑油、柴油等产品。由原料预处理、加氢精制反应器、加氢裂化反应器、反应进料加热炉、新氢压缩机、循氢压缩机、余热锅炉等系统组成。分馏部分:将反应部分来的生成油分馏为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、柴油及尾油(未转化油)等产品。由脱硫化氢塔、产品分馏塔、柴油汽提塔、石脑油分馏塔、吸收脱吸塔和石脑油稳定塔等组成。3、装置技术特点本装置采用双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺。反应部分采用国内成熟的炉前混氢方案;分馏部分采用脱硫化氢塔常压塔出柴油方案,采用分馏进料加热炉;吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的方案;循环氢脱硫部分采用MDEA作脱硫剂的方案;催化剂的硫化采用干法硫化;催化剂的钝化采用
9、低氮油注氨的钝化方案;催化剂再生采用器外再生方案。4、装置主要设备本装置共有设备约166台(套),其中:反应器2台加热炉3座塔器7台容器23台换热器24台空冷器34片压缩机4台泵38台过滤器1套其它小型设备 30台装置主要设备一览表见规程后附表。5、装置占地加氢裂化装置的总面积为11016.75m2。装置内除生产设备外,还设有高、低压配电室。DCS、ITCC和SIS机柜室与渣油加氢装置共用。第二节 原料和产品一、原料加工的原料油为阿曼油和文昌油4:1的混合原油的减一线(355390)、减二线(390440)和减三线(440520)混合而成。愿料主要性质列于表2-1;所需补充氢来自制氢和PSA装
10、置,补充氢性质见表2-2;燃料气来自全厂燃料气管网。1、混合原料油性质表2-1 项 目减一线减二线减三线混合进料混合比例,m%20.1236.143.78100.0密度(20),g/cm30.8630.8930.9110.896硫含量,m%1.21氮含量,ppm800残炭,w%-倾点,-馏程 D-1160D-1160D-1160D-11601%254.923301951925%280.9036422331410%290.96394-37130%42342329241150%451451-44570%90%95%49549534549298%540540365540混合性质由石油化工科学研究院提
11、供。2、补充氢气性质表2-2 组成H2CH4mol%99.90.1100.0 温度:40 压力:2.0MPa(G)3、反应注水反应注水是由装置外提供的除盐水(或纯净污水),也可用脱氧水。水质指标见表1-3。反应系统注水指标 表1-3 组分H2SwppmNH3wppmO2wppb氯化物wppm不挥发残渣wppmFemg/gPH数值2501005050217.08.5二、产品根据抚顺石油化工科学研究院提供的数据,产品质量预计如下:初期产品主要性质项目,380密度(20),g/cm30.65470.74090.78100.80850.82980.8374馏程,IBP/10%26/2969/85166
12、/189175/205264/280389/41130%/50%31/3599/122200/212243/276293/310428/44970%/90%41/54127/149226/246321/345335/357472/505EBP63163258360365545S,mg/g0.510.010.010.0N,mg/g0.51.01.03.0冰点,-60烟点,mm30凝点,-30-20-10十六烷指数(ASTM 4737-96a)64.069.1BMCI值8.9末期产品主要性质项目,380密度(20),g/cm30.65640.74320.78230.81010.83190.8403
13、馏程,:IBP/10%26/2969/85166/189175/205264/280389/41130%/50%31/3599/122200/212243/276293/310428/44970%/90%41/54127/149226/246321/345335/357472/505EBP63163258360365545S,mg/g0.50.510.010.010.0N,mg/g0.50.51.01.03.0冰点,-60烟点,mm29凝点,-30-20-10十六烷指数(ASTM D 4737-96a)63.267.9BMCI值10.3第三节 物料平衡一、抚顺石油化工科学研究院提供的物料平衡数
14、据(w%)操作阶段SOREORw%万吨/年w%万吨/年入方:原料油100120100120化学氢耗2.32.762.282.736小计102.35122.82102.32122.784出方:H2S/NH31.28/0.101.6561.28/0.101.656C1/C20.07/0.130.240.11/0.190.36C3/iC4/nC40.87/1.28/0.893.6481.08/1.58/1.184.608C5轻石脑油4.295.1484.545.448重石脑油20.1524.1821.3225.584柴油73.2487.88870.985.08小计102.3122.76102.281
15、22.736第四节 工艺流程说明一、反应部分(工艺流程图见-?)原料油从蒸馏装置或罐区进入原料缓冲罐(D-101),经升压泵(P-101)升压后,再经过过滤(SR-101),进入滤后原料油缓冲罐(D-101)。原料油经反应进料泵(P-102)升压后与混合氢混和,混氢原料油与反应产物换热(E-101),然后进入反应进料加热炉(F-101)加热。混氢原料油在反应进料加热炉内加热至所需的温度后进入加氢精制反应器(R-101),然后进入加氢裂化反应器(R-102),在催化剂的作用下,进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物经与混氢原料油换热后,进入热高压分离器(D-103)。装置外
16、来的补充氢由新氢压缩机(K-101)升压后与循环氢混和。混和氢先与热高分气进行换热,再和原料油混和。从热高压分离器分离出的液体(热高分油)先经液力透平(HT-101)降压回收能量,或经调节阀降压,减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体(热高分气)与冷低分油和混合氢换热,最后由热高分气空冷器(A-101)冷却至55左右进入冷高压分离器,进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出,堵塞空冷器,在反应产物进入空冷器前注入除盐水。从冷高压分离器分离出的气体(循环氢),经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐缓冲(D-108),由循环氢压缩机(K-
17、102)升压后,返回反应部分同补充氢混合。循环氢脱硫所用贫胺液来自渣油加氢。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液去渣油加氢富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出的液体(冷高分油)减压后进入冷低压分离器,继续进行气、油、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体(低分气)至脱硫部分;液体(冷低分油)经与热高分气换热后进入H2S汽提塔,含硫污水减压后送出装置至污水汽提装置处理。从热低压分离器分离出的气体(热低分气)经过水冷冷却后至冷低压分离器,液体(热低分油)直接进入H2S汽提塔。二、分馏部分(工艺流程图见-?)自反应部分来的生成油进入脱硫化氢塔(C-20
18、1),塔底用重沸炉(F-201)加热。脱硫化氢塔顶油气经空冷、水冷后进入脱硫化氢塔顶回流罐(D-201)。回流罐顶气体送至吸收脱吸塔(C-205);液相则大部分经脱硫化氢塔顶回流泵送回脱硫化氢塔顶作为回流,小部分送至吸收脱吸塔二中段回流入口;含硫污水送至装置外污水汽提装置处理。脱硫化氢塔底油进入分馏塔进料加热炉(F-202)加热至分馏所需要的温度进入分馏塔(C-202)。分馏塔底吹入过热蒸汽。分馏塔塔顶汽相经分馏塔顶空冷器冷凝冷却后进入分馏塔回流罐(D-202)。液体部分作为塔顶回流经分馏塔顶回流泵打到分馏塔塔顶,部分至石脑油分馏塔(C-204)分出轻重石脑油,轻石脑油出装置,重石脑油冷却后一
19、部分去吸收脱吸塔,一部分出装置。冷凝水经分馏塔顶冷凝水泵送至注水罐回收利用。分馏塔设两个侧线抽出,分别为轻、重柴油,去柴油侧线汽提塔(C-203)。柴油产品在柴油汽提塔中被汽提后依次经石脑油分馏塔底重沸器、稳定塔进料换热器,吸收脱吸塔底重沸器、脱氧水与柴油换热器和柴油空冷器换热冷却后送出装置;从分馏塔底抽出的油品为循环油,由分馏塔底泵抽出依次经稳定塔底重沸器、尾油蒸汽发生器,循环回原料缓冲罐。分馏塔设有一个中段回流,发生1.0MPa(G)和0.5MPa(G)蒸汽分出的部分为二中回流,经中段回流泵抽出换热后返回塔内。脱丁硫化氢塔顶气在吸收脱吸塔内,经吸收液化气组分后,被送至装置外干气脱硫部分脱硫
20、。塔底油与柴油换热器进入石脑油稳定塔(C-206)。吸收脱吸塔所需要的热量由塔底重沸器提供。吸收脱吸塔还设两个中段回流经中段回流泵抽出,由中段回流冷却器取走热量。石脑油稳定塔顶油气经冷却后进入塔顶回流罐。液相大部分作为回流打回稳定塔顶,小部分作为液化气送出装置脱硫。石脑油稳定塔底油为混合石脑油,返回石脑油分馏塔。三、联锁及紧急处理说明该装置是在高温、高压、临氢条件下操作,危险性大,所以装置设置了消防蒸汽、反应系统紧急放空、压缩机停机机体放空等设施。联锁保护设有0.7MPa/min和1.4MPa/min两个紧急泄压系统。当重大事故出现时,可自动(亦可手动)启动0.7MPa/min的泄压系统。当特
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