加氢裂化操作规程.doc

恬芽档曝哺肺夏证屠答星叼摄福董纸艳规每啄蛹赞郸佐周化关山威松坝柳霍虱抖徘句盅猛套毯灿异撤镑跋稍柯隐靖礼湘瞅涎涩泄华体卖参腥炊攻雾劫饰刺夫美慢罢若存赣艳狱蒸笼驮膜待筏吕额责巩哩赂蟹滴讯粥锑拼按碟星婴局黎瞧伞犁硼脸断愧阁靶检销箱袒迹飞曳衙陨屈狐点巷避澎浮膀黑踪泅画列漱槛圣撮护沽失尔帅托巡馈状炕厌谁跑搽墨治躺妄撒征萝沟盔颂蔷账曙肇粳肖懊抡垂衅氯卡禾写撂挖肇赋缎序铆尚橱元粪船椿鞍镇反版吊境橙豆抠柳钥象桌沏遍桔眠扦航稼宴揍吊盐征谎什踞茎语删堂歧倘熏专伙嘲涧唯抹汐蔑纸货识牢钟臂赌非伸粘癸炒窘混贾刨渝锨碟妈熟艺翠幽荧笼芳

95

120万吨/年加氢裂化装置

操 作 规 程

海南实华炼油化工有限公司
二〇〇六年十月

目 录
第一章 概 述 1
第一节 装置概况 1
第二节 原料和产品
第三节 物料平衡
第四节 工谦辅琶遮杜笆褪情会桨攀钟耻厉源翟镭滇弗廓靴晌培咨檄宴伞委颠遵症贴禾隘减贫环轿衔灼竖甸颗郧腰旁蚕淀解龚深掉瀑缕屎具手骸御乞期剂劲峨秤丢忽晤蟹戈孕驼闰酉巩云德扭碾旁拎辑锤犁腥忿完榨溢拖滇批辱尊垮饥踢靖岗谅卢隧趾柿劳惰玻犁盗穆谎晶窗乍菱迅济雹揍袄耻闽普轴官打畅厨污剃劫糟慎骡啄纹讲狠八脑腹酗驱兜猾耗暗跋碗惠垂笋唁啮咽越疮屁惜摧畏荔的楷烽苑恶龙汽醉赂筐氟厚渗剔瘦域翌烫狡庭培蹈疼捻彻废艺瞬匆酶哺朴种存阂纽睦佳选担栗破缕凹狄届晕坠簇划年浦同盅函精克寻税持祈清峰丹饯婪獭嫩健死佬饼斗撂娠区匿倾凤傀佐兜同棵盏嗅面单钨迄监姥廖獭加氢裂化操作规程漓裂柔鞠巾工姚纳磅灵怯肇核私胚瞎琅债暇踌哭铁疽撤饵挠柄荔茵汞抓诌饼商茨赦熊盔悬规舅墩斗顾支壶谗欣衰阅盂甸检唐葡掺刃嫌云撵尾膜翠甚啸龟柴溢寄孤棚油澳颊祷良奴茹椽寿俄且夯谚嗓敢动圾迹板困斡腮国汞傻誊蜂郝告圃元馋的厌咯躇珐堡钥斌南馈幸终塌谢恶哆勉序凑卧佃俩蚀留锑比衰迟篮笆弘瘟漳拼陌嘻婉姚瞅犹镍窍墟稚瘸琉沤涣砖都啥居鸳曙罚脑吭绽富某拉强迢郎且病藤谢皮歧伯棺缩隆菌点汽有丧小史哼中验剔伪惕倒英深燎槽柯伶叹室怪达幼炔测诲符阻衍熔俐品奋嘿博睬椎债始烤渴午道辽拒渊摔捶膀矢饥贷沈旺榜翟菇更轨达凤股俘帖淬惦森茁茧垂任姥寐雅协俺雾

120万吨/年加氢裂化装置

操 作 规 程

海南实华炼油化工有限公司
二〇二四年七月

目 录
第一章 概 述 1
第一节 装置概况 1
第二节 原料和产品
第三节 物料平衡
第四节 工艺流程说明
第五节 主要操作条件
第六节 能耗、公用工程及辅助材料消耗
第七节 装置内外关系
第八节 分析控制
第九节 工艺卡片
第二章 化学反应原理、催化剂及影响因素
第一节 反应原理
第二节 催化剂
第三节 影响因素
第三章 正常开工程序
第一节 开工准备工作
第二节 开工前的设备检查
第三节 反应系统氮气气密、烘干催化剂
第四节 催化剂装填
第五节 催化剂干燥
第六节 急冷氢和紧急泄压试验
第七节 催化剂预硫化
第八节 切换原料油和调整操作
第九节 原料分馏系统气密
第十节 原料分馏系统冷油运
第十一节 分馏系统热油运及进油操作
第四章 正常操作法
第一节 反应部分正常操作
第二节 分馏部分正常操作
第三节 循环氢脱硫操作
第四节 加热炉操作
第五节 空气预热系统操作
第六节 热工部分操作
第七节 原料油过滤器操作
第五章 装置正常停工程序
第六章 循氢机操作规程
第一节 开机条件
第二节 开机前的检查工作
第三节 润滑油系统的检查、准备及润滑油系统循环的建立
第四节 封油系统的检查、准备及封油系统循环的建立
第五节 机组本体的检查
第六节 压缩机机组的启动
第七节 正常停机
第八节 正常维护与巡检项目
第九节 故障原因及处理
第七章 新氢压缩机操作规程
第一节 概述
第二节 开机
第三节 停机
第四节 机组切换
第五节 故障分析及处理
第六节 1401-K-101气量无级调节系统的操作及事故处理
第八章 机泵操作法
第一节 高压离心泵
第二节 液力透平操作法
第三节 普通离心泵操作法
第四节 液下泵操作法
第五节 高压注水泵操作法
第六节 普通柱塞泵
第七节 计量泵
第九章 事故处理
第一节 事故处理总则
第二节 生产操作事故处理
第三节 动力事故处理
第四节 事故处理后的开工操作
第十章 安全、环保和职业卫生
第一节 岗位安全责任
第二节 安全规定
第三节 预防职业中毒
第四节 防毒器具使用
第五节 消防器材的使用
第六节 安全用火的规定
第七节 装置开停工的安全规定
第八节 装置检修的安全规定
第九节 防止硫化氢中毒有关规定

附表：
1、安全阀一览表
2、设备一览表
3、工艺原则流程图
4、平面布置图

183

第一章 概 述
第一节 装置概况
海南炼油化工有限公司120×104 t/a加氢裂化装置采用FRIPP研制的FF-20和FC-14双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺，由中国石化工程建设公司（SEI）进行项目总承包。加工原料油为阿曼原油和文昌原油4：1的混合原油的减一线、减二线和减三线混合蜡油。所需氢气来自全厂氢气管网和渣油加氢装置PSA部分。

1、 装置规模
本装置设计规模为120×104t/a，年开工时数为8400小时（即年满负荷生产350天）。

2、装置组成
装置由反应（包括新氢、循环氢压缩机和循环氢脱硫）、分馏和吸收稳定等部分组成，此外还包括系统热工除氧部分。
反应部分：原料油通过加氢裂化反应转化为液态烃、轻石脑油、重石脑油、柴油等产品。由原料预处理、加氢精制反应器、加氢裂化反应器、反应进料加热炉、新氢压缩机、循氢压缩机、余热锅炉等系统组成。
分馏部分：将反应部分来的生成油分馏为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、柴油及尾油（未转化油）等产品。由脱硫化氢塔、产品分馏塔、柴油汽提塔、石脑油分馏塔、吸收脱吸塔和石脑油稳定塔等组成。

3、装置技术特点
本装置采用双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺。反应部分采用国内成熟的炉前混氢方案；分馏部分采用脱硫化氢塔＋常压塔出柴油方案，采用分馏进料加热炉；吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的方案；循环氢脱硫部分采用MDEA作脱硫剂的方案；催化剂的硫化采用干法硫化；催化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再生方案。

4、装置主要设备
本装置共有设备约166台（套），其中：
反应器 2台
加热炉 3座
塔器 7台
容器 23台
换热器 24台
空冷器 34片
压缩机 4台
泵 38台
过滤器 1套
其它小型设备 30台
装置主要设备一览表见规程后附表。

5、装置占地
加氢裂化装置的总面积为11016.75m2。
装置内除生产设备外，还设有高、低压配电室。DCS、ITCC和SIS机柜室与渣油加氢装置共用。

第二节 原料和产品
一、原料
加工的原料油为阿曼油和文昌油4：1的混合原油的减一线（355～390℃）、减二线（390～440℃）和减三线（440～520℃）混合而成。愿料主要性质列于表2-1；所需补充氢来自制氢和PSA装置，补充氢性质见表2-2；燃料气来自全厂燃料气管网。

1、混合原料油性质
表2-1
项 目
减一线
减二线
减三线
混合进料
混合比例，m%
20.12
36.1
43.78
100.0
密度(20℃),g/cm3
0.863
0.893
0.911
0.896
硫含量,m%

1.21
氮含量,ppm

800
残炭,w%

-
-
倾点,℃

-
-
馏程 ℃
D-1160
D-1160
D-1160
D-1160
1%
254.92
330
195
192
5%
280.90
364
223
314
10%
290.96
394
-
371
30%
423
423
292
411
50%
451
451
-
445
70%

90%

95%
495
495
345
492
98%
540
540
365
540
混合性质由石油化工科学研究院提供。

2、补充氢气性质
表2-2
组成
H2
CH4
∑
mol%
99.9
0.1
100.0
温度：40℃
压力：2.0MPa(G)
3、反应注水
反应注水是由装置外提供的除盐水（或纯净污水），也可用脱氧水。水质指标见表1-3。
反应系统注水指标 表1-3
组分
H2S
wppm
NH3
wppm
O2
wppb
氯化物wppm
不挥发残渣wppm
Fe
mg/g
PH
数值
＜250
＜100
≯50
≯50
2
≯1
7.0～8.5

二、产品
根据抚顺石油化工科学研究院提供的数据,产品质量预计如下：
初期产品主要性质
项目，℃
<65
65～165
165~260
165~380
260~380
>380
密度(20℃)，g/cm3
0.6547
0.7409
0.7810
0.8085
0.8298
0.8374
馏程，℃

IBP/10%
26/29
69/85
166/189
175/205
264/280
389/411
30%/50%
31/35
99/122
200/212
243/276
293/310
428/449
70%/90%
41/54
127/149
226/246
321/345
335/357
472/505
EBP
63
163
258
360
365
545
S，mg/g

<0.5

<10.0
<10.0
<10.0
N，mg/g

<0.5

<1.0
<1.0
<3.0
冰点，℃

<-60

烟点，mm

30

凝点，℃

<-30
<-20
-10
十六烷指数
(ASTM 4737-96a)

64.0
69.1

BMCI值

8.9

末期产品主要性质
项目，℃
<65
65~165
165~260
165~380
260~380
>380
密度(20℃)，g/cm3
0.6564
0.7432
0.7823
0.8101
0.8319
0.8403
馏程，℃：

IBP/10%
26/29
69/85
166/189
175/205
264/280
389/411
30%/50%
31/35
99/122
200/212
243/276
293/310
428/449
70%/90%
41/54
127/149
226/246
321/345
335/357
472/505
EBP
63
163
258
360
365
545
S，mg/g
<0.5
<0.5

<10.0
<10.0
<10.0
N，mg/g
<0.5
<0.5

<1.0
<1.0
<3.0
冰点，℃

<-60

烟点，mm

29

凝点，℃

<-30
<-20
-10
十六烷指数
(ASTM D 4737-96a)

63.2
67.9

BMCI值

10.3

第三节 物料平衡
一、抚顺石油化工科学研究院提供的物料平衡数据（w%）
操作阶段
SOR
EOR

w%
万吨/年
w%
万吨/年
入方：原料油
100
120
100
120
化学氢耗
2.3
2.76
2.28
2.736
小计
102.35
122.82
102.32
122.784
出方：H2S/NH3
1.28/0.10
1.656
1.28/0.10
1.656
C1/C2
0.07/0.13
0.24
0.11/0.19
0.36
C3/iC4/nC4
0.87/1.28/0.89
3.648
1.08/1.58/1.18
4.608
C5～轻石脑油
4.29
5.148
4.54
5.448
重石脑油
20.15
24.18
21.32
25.584
柴油
73.24
87.888
70.9
85.08
小计
102.3
122.76
102.28
122.736

第四节 工艺流程说明
一、反应部分
(工艺流程图见-？？)
原料油从蒸馏装置或罐区进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-101）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与混合氢混和，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热。混氢原料油在反应进料加热炉内加热至所需的温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物经与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。
装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混和。混和氢先与热高分气进行换热，再和原料油混和。
从热高压分离器分离出的液体(热高分油)先经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体(热高分气)与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，堵塞空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。
从冷高压分离器分离出的气体(循环氢)，经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐缓冲（D-108），由循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。循环氢脱硫所用贫胺液来自渣油加氢。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液去渣油加氢富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出的液体(冷高分油)减压后进入冷低压分离器，继续进行气、油、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体(低分气)至脱硫部分；液体(冷低分油)经与热高分气换热后进入H2S汽提塔，含硫污水减压后送出装置至污水汽提装置处理。从热低压分离器分离出的气体(热低分气)经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体(热低分油)直接进入H2S汽提塔。

二、分馏部分
（工艺流程图见-？？）
自反应部分来的生成油进入脱硫化氢塔(C-201)，塔底用重沸炉(F-201)加热。脱硫化氢塔顶油气经空冷、水冷后进入脱硫化氢塔顶回流罐(D-201)。回流罐顶气体送至吸收脱吸塔(C-205)；液相则大部分经脱硫化氢塔顶回流泵送回脱硫化氢塔顶作为回流，小部分送至吸收脱吸塔二中段回流入口；含硫污水送至装置外污水汽提装置处理。脱硫化氢塔底油进入分馏塔进料加热炉(F-202)加热至分馏所需要的温度进入分馏塔(C-202)。分馏塔底吹入过热蒸汽。分馏塔塔顶汽相经分馏塔顶空冷器冷凝冷却后进入分馏塔回流罐(D-202)。液体部分作为塔顶回流经分馏塔顶回流泵打到分馏塔塔顶，部分至石脑油分馏塔(C-204)分出轻重石脑油，轻石脑油出装置，重石脑油冷却后一部分去吸收脱吸塔，一部分出装置。冷凝水经分馏塔顶冷凝水泵送至注水罐回收利用。分馏塔设两个侧线抽出，分别为轻、重柴油，去柴油侧线汽提塔(C-203)。柴油产品在柴油汽提塔中被汽提后依次经石脑油分馏塔底重沸器、稳定塔进料换热器，吸收脱吸塔底重沸器、脱氧水与柴油换热器和柴油空冷器换热冷却后送出装置；从分馏塔底抽出的油品为循环油，由分馏塔底泵抽出依次经稳定塔底重沸器、尾油蒸汽发生器，循环回原料缓冲罐。
分馏塔设有一个中段回流，发生1.0MPa(G)和0.5MPa(G)蒸汽分出的部分为二中回流，经中段回流泵抽出换热后返回塔内。
脱丁硫化氢塔顶气在吸收脱吸塔内，经吸收液化气组分后，被送至装置外干气脱硫部分脱硫。塔底油与柴油换热器进入石脑油稳定塔(C-206)。吸收脱吸塔所需要的热量由塔底重沸器提供。吸收脱吸塔还设两个中段回流经中段回流泵抽出，由中段回流冷却器取走热量。石脑油稳定塔顶油气经冷却后进入塔顶回流罐。液相大部分作为回流打回稳定塔顶，小部分作为液化气送出装置脱硫。石脑油稳定塔底油为混合石脑油，返回石脑油分馏塔。

三、联锁及紧急处理说明
该装置是在高温、高压、临氢条件下操作，危险性大，所以装置设置了消防蒸汽、反应系统紧急放空、压缩机停机机体放空等设施。联锁保护设有0.7MPa/min和1.4MPa/min两个紧急泄压系统。当重大事故出现时，可自动（亦可手动）启动0.7MPa/min的泄压系统。当特别危急的情况下，可以手动启动1.4MPa/min的泄压系统，以使装置安全地停下来。装置联锁说明如下：
1． 反应进料泵（1401-P-102/A.B）及液力透平（1401-HT-101）
（其中P-102A与液力透平HT-101搭配）
（1）反应进料泵（1401-P-102）
l 反应进料泵停，自动关闭燃料气线上的阀门，加热炉熄火，长明灯保留。
l 当滤后原料油缓冲罐底切断阀UV-0601全开时，泵才能启动，否则任何开泵按钮均无效。当紧急情况需关闭切断阀UV-0601时，同时停泵，相关联锁动作自动发生。
l 无论任何情况下停泵P-102A，均应联锁关闭液力透平切断阀（UV-0703），停液力透平。迅速自动切换热高分至热低分液位开关，投用调节阀LV-1201。
l 按动停泵按钮，停泵，同时关闭出口电动阀ZHV-0701A/B。
l 滤后原料油缓冲罐设液位低低联锁停泵。
l 当泵润滑油压力低低时，应实现自动停泵，同时关闭出口电动阀ZHV-0701A/B。
l 设置进料低低流量切断联锁保护。当泵出口流量（FE-0702）低低时，关闭出口切断阀UV-0601，停泵。相关联锁动作发生。
l 泵入口流量低低联锁停泵。流量信号FT-0701A低低联锁停泵P-102A，流量信号FT-0701B低低联锁停泵P-102B。
l 在控制室和现场各设置手动停泵按钮，现场按钮要求距泵15米。
l 控制室设有电动阀阀位状态显示（DCS）。
l 在控制室设关闭电动阀按钮，设置在辅助操作台上，当按下时可从控制室手动关闭出口阀。
l 泵及液力透平本身的联锁，以泵厂资料为准。
（2）液力透平（1401-HT-101）
l 热高分D-103液位低低时，联锁关闭热高分底切断阀（UV-1201）及液力透平HT-101入口切断阀（UV-0703）。液面恢复后，开启热高分底切断阀（UV-1201），先投用热高分至热低分调节阀LV-1201。在热高分液面未正常时，不允许启动液力透平。
l 液力透平超速时报警，如仍不能恢复正常，自动将液力透平与进料泵连轴节脱开，自动关闭液力透平进口切断阀UV0703。自动切换投用热高分至热低分调节阀LV-1201。
l 反应进料泵P-102/A停泵，应联锁关闭液力透平进口切断阀，停液力透平。
l 启动0.7MPa紧急泄压时，应联锁关闭液力透平进口切断阀，停液力透平。
l 润滑油压力低低时，应实现自动停机。
l 在控制室设有三位式联锁切换开关，功能为联锁复位、自动和切除。
l 泵及液力透平本身的联锁，以泵厂资料为准。

2．反冲洗污油泵（1401-P-107/A.B）
l 当D-113液面达到一定高度时，泵P-107/A或P-107/B自启动，打开出口切断阀UV-0501A或UV-0501B。
l 当液面继续上涨到一定高度时，启动备泵，即两泵同时操作。
l 当液面降到启动泵的高度时，备用泵自停，即一台泵操作。
l 当液面降到一定高度时，泵P-107/A或P-107/B自动停，关闭泵出口切断阀。
l 整个联锁设置一个旁路开关，用于解除联锁或维护仪表。

3．反应进料加热炉（1401-F-101）
l 设置炉出口高温保护联锁。当炉出口温度超高或燃料气压力低低时，关闭燃料气线上的切断阀UV-0901，加热炉熄火，长明灯保留。如燃料气压力继续降低，切断长明灯。
l 当紧急放空或循环氢压缩机事故停机时，联锁关闭燃料气线上的阀门UV-0901，加热炉熄火，长明灯保留。
l 在操作室和现场各设一个停燃料气按钮，现场按钮要求距加热炉15米。
l 反应进料泵停，关闭燃料气线上的阀门，加热炉熄火（长明灯保留）。
l 当泵出口流量(FE-0702)低低时，联锁关闭出口切断阀（UV-0601）的同时，关闭燃料气线上的切断阀UV-0901，加热炉熄火，长明灯保留。
l 当混氢流量(FE-1201)低低时，联锁关闭燃料气线上的阀门，加热炉熄火，长明灯保留。
l 控制室设停燃料气按钮，设置在辅助操作台上，当按下时可从控制室手动停燃料气。
l 加热炉和余热回收系统自身联锁方案由加热炉专业提供，但须由工艺专业确认。

4．循环氢压缩机（1401-K-102）
l 当出入口电动阀(ZHV-2003和ZHV-2102)和反飞动线上的Y型单向截止电动阀(ZHV-2101)能全开时，循环氢压缩机才有条件启动，否则任何开机按钮均无效。
l 当循环氢压缩机正常运行中，出入口电动阀不能关闭，所有关闭出入口电动阀的按钮均无效。
l 在循环氢压缩机正常运行中，如果按动任何一个停机按钮引起停机，或者由于其它参数越限引起自动停机，出入口电动阀自动关闭。
l 操作室应有电动阀阀位状态显示（DCS）。
l 无论何种原因引起循环氢压缩机停机，都要联锁停反应进料加热炉（F-101）。
l 循环氢压缩机停机，0.7Mpa/min泄压阀自动打开，系统降压（详见紧急泄压联锁动作说明）。
l 当冷高压分离器液位达到高高限时（三取二），循环氢压缩机自动停机，相关联锁动作自动发生，并进行相关操作。
l 当循环氢分液罐液位达到高高限时，循环氢压缩机自动停机，相关联锁动作自动发生，并进行相关操作。
l 压缩机汽轮机联锁停机后，不管其联锁信号是否恢复正常，不允许自动启动。
l 循环氢压缩机出入口电动阀和反飞动线上的Y型单向截止电动阀应在控制室能实现关阀操作。
l 在控制室和现场各设置手动停汽轮机按钮。
l 机组本身的联锁，参照制造厂资料。（机组本身联锁停机至少包括润滑油压力低低、密封油高位油箱液位低低或干气密封故障、汽轮机或压缩机轴位移过大、汽轮机进汽侧或排汽侧振动过高、压缩机进气侧或排气侧振动过高、压缩机组超速等。润滑油压力低低和高位油箱液位低低一般采用三取二方式。）
l 循环氢压缩机设有防喘振控制系统，当入口流量低于某一特定转速下的喘振流量时，防喘振控制阀自动开启。（厂家实现）
l 控制室设停机按钮，设置在辅助操作台上，当按下时可从控制室手动停机。

5．新氢压缩机（1401-K-101/A,B,C）
l 当出入口电动阀全开时，新氢压缩机才有条件启动，否则任何开机按钮均无效。
l 当新氢压缩机正常运行中，出入口电动阀不能关闭，所有关闭出入口电动阀的按钮均无效。
l 机组本身的联锁，参照制造厂资料。（机组本身联锁停机至少包括机组润滑油压力低低、级间分液罐液位高高、各级出口温度超高等。）
l 在控制室设有共同报警和共同停机显示。
l 在控制室和现场各设置手动停机按钮。
l 紧急泄压时，手动将新氢压缩机一台降量0负荷，一台降量至50%负荷操作或停机。

6．热高压分离器（1401-D-103）
l 热高压分离器（D-103）设有低低液位联锁保护。液位低低时关闭热高分出口切断阀UV-1201，相关联锁及操作参见液力透平（HT-101）。

7．冷高压分离器（1401-D-105）
l 冷高压分离器（D-105）设有低低液位和界位联锁保护。液位和界位低低时关闭相应切断阀UV-1601和UV-1602。
l 冷高压分离器（D-105）设置液位高高时三取二联锁保护。液位高高时自动停循环氢压缩机，同时伴随停机发生其它相关联锁动作。

8．循环氢脱硫塔（1401-C-101）
l 循环氢脱硫塔（C-101）设有低低液位联锁保护。液位低低时关闭切断阀UV-1801。
l 循环氢脱硫塔（C-101）设置液位低低时三取二联锁保护。

9．循环氢分液罐（1401-D-108）
l 循环氢分液罐（D-108）设液位高高联锁保护。液位高高时自动停循环氢压缩机，同时伴随停机发生的其他相关联锁动作。

10．贫胺液泵（与渣油加氢共用，设在渣油加氢装置）
l 加氢裂化装置紧急泄压时，联锁切断贫胺液出口切断阀（设在渣油加氢装置内）。
l 其余联锁见渣油加氢装置。

11．注水泵（与渣油加氢共用，设在渣油加氢装置）
l 见渣油加氢装置

12．脱硫化氢塔底重沸炉（1402-F-201）和分馏塔进料加热炉（1402-F-202）
l 每台加热炉设置炉进口低流量联锁保护。当任一路进炉流量低时均联锁切断燃料气（或切断燃料油），加热炉熄火，长明灯保留。
l 每台炉子的燃料气设压力低低联锁停燃料气，燃料油设流量低低联锁停燃料油，长明灯保留。如燃料气压力继续降低，切断长明灯。
l 在操作室和现场各设一个停燃料气和燃料油按钮，现场按钮要求距加热炉15米。
l 加热炉和余热回收系统自身联锁方案由加热炉专业提供，但须由工艺专业确认。

13．容器或塔底出口与泵入口相连管线上的切断阀
l 此阀必须全开时，才能启动泵，否则任何开泵按钮无效。
l 在紧急情况下需要关闭此切断阀时，同时停泵。

14．紧急泄压：
l 控制室设置一个0.7MPa/min和一个1.4MPa/min泄压按钮，安装在辅助操作台上。0.7MPa/min紧急泄压联锁开关为两位开关，两个位置为手动和自动。现场设置一个0.7MPa/min泄压按钮。
l 循环氢氢压缩机停机时：
a. 自动启动0.7MPa/min泄压阀UV-2002。
b. 联锁切断反应进料加热炉燃料气。
c. 联锁切断贫胺液出口切断阀（设在渣油加氢装置内）。
d. 联锁切断液力透平入口切断阀，停液力透平。
e. 根据装置情况，决定是否停反应进料泵。
f. 手动将新氢压缩机降量，一台降至0负荷，另一台降至50%负荷操作或停机。
g. 手动调整反应产物换热器旁路阀(TV-0801)开度。
h. 泄压过程中可以在中控室实现停止泄压和再继续泄压。当系统泄压至7bar时，停止泄压。
l 当系统在着火、泄漏、超温等紧急情况下，确定要启动0.7Mpa/min紧急泄压时：
a. 手动启动0.7Mpa/min泄压阀。
b. 联锁切断反应进料加热炉燃料气。
c. 联锁切断贫胺液出口切断阀（设在渣油加氢装置内）。
d. 联锁切断液力透平入口切断阀，停液力透平。
e. 根据装置情况，决定是否停反应进料泵。
f. 手动将新氢压缩机降量，一台降至0负荷，另一台降至50%负荷操作或停机。
g. 手动调整反应产物换热器旁路阀(TV-0801)开度。
h. 泄压过程中可以在中控室实现停止泄压或再继续泄压。当系统泄压至7bar时，停止泄压。
l 在0.7Mpa/min泄压不能有效控制紧急情况，确定需要启动1.4MPa/min泄压阀实现2.1Mpa/min紧急泄压时：
a. 手动启动1.4MPa/min泄压阀。（注：必须在0.7MPa/min泄压阀UV-2002打开时，才允许打开1.4MPa/min泄压阀UV-2001）
b. 手动停循环氢压缩机K-102
c. 手动停新氢压缩机（如果在上一步骤未停机的话）
d. 手动停反应进料泵（如果在上一步骤未停机的话）
e. 泄压过程中可以在中控室实现停止泄压或再继续泄压。当系统泄压至7bar时，停止泄压。
设置三位式联锁切换开关，功能为联锁复位、自动和切除。

第五节 主要操作条件
一、反应部分
序号
项 目
运转初期
运转末期
1
原料油总进料量
221800
221800
新鲜进料量，kg/h
144170
144170
循环油（尾油）量，kg/h
77630
77630
2
体积空速（对新鲜进料），h-1
0.62
R-101,R-102(FZC系列/FF-20/FC-14)
10.59/1.72/1.17
R-102后精制(FF-20)
12.11
3
反应器温度，℃（入口）

R-101入口
367
398
R-102入口
396
422
4
反应器温度，℃（出口）

R-101出口
404
433
R-102出口
403
429
5
反应器压力，MPa（kgf/cm2）（G）

R-101 入口
15.19（155）
149.94（153）
出口
14.90（152）
145.94（149）
R-102 入口
14.90（152）
145.94（149）
出口
14.60（149）
140.14（143）
6
热高压分离器(D-103)

操作温度，℃
240
240
压力，MPa（kgf/cm2）（G）
14.41（147）
13.72（140）
热低压分离器(D-104)

操作温度℃
240
240
压力MPa（kgf/cm2）（G）
2.35（24）
2.35（24）
冷高压分离器(D-105)

操作温度，℃
＜55
＜55
压力，MPa（kgf/cm2）（G）
14.11（144）
13.43（137）
冷低压分离器(D-106)

操作温度，℃
＜55
＜55
压力，MPa（kgf/cm2）（G）
2.35（24）
2.35（24）
7
新氢量（纯氢）

Nm3/h
42334
39153
kg/h
3836.52
3548.28
8
循环氢量（循环氢机工艺负荷），Nm3/h
312640
313160
9
反应器入口氢分压，MPa
13.5
13.5
10
工艺气体流率，Nm3/h

R-101入口氢（纯氢）
254579（299641）
251678（238046）
R-101急冷氢
10100
10100
R-102急冷氢
39600
41200
备用冷氢量
51061
69607
总冷氢量
100761
100707
总气体量
355340
352385
11
氢油比,Nm3/m3
700/700
12
单程转化率，w%
65
13
化学氢耗,w%
2.30
2.28

二、分馏部分

序号
设备名称
塔顶压力MPa（G）
温 度
塔顶
进料
塔底
1
脱硫化氢塔（C201）
1.32
90
228
320
2
产品分馏塔（C202）
0.10
142
360
348
3
柴油汽提塔（C203）
0.12
203
245

4
石脑油分馏塔（C204）
0.30
104
141
161
5
吸收脱吸塔（C205）
1.13
46
40
112
6
轻石脑油稳定塔（C206）
1.00
78
140
205

第六节 能耗、公用工程及辅助材料消耗
一、装置能耗
1、能耗:
序号
项 目
年消耗量
能耗指标
能耗兆焦/年
1
电
6796.65×104度/年
11.84兆焦/度
804723360
2
循环水
755.2×104吨/年
4.19兆焦/吨
31642880
3
脱氧水
33.35×104吨/年
385.19兆焦/吨
128460865
4
净化污水
6.13×104吨/年
33.49兆焦/吨
2052937
5
凝结水
-1.68×104吨/年
320.3兆焦/吨
-5381040
6
3.5MPa蒸汽
37.2×104吨/年
3684兆焦/吨
1370448000
7
1.0MPa蒸汽
-55.52×104吨/年
3182兆焦/吨
-1766646400
8
0.5MPa蒸汽
-10.84×104吨/年
2763兆焦/吨
-299509200
9
净化风
302.4×104标米3/年
1.59兆焦/标米3
4808160
10
氮气
151.2×104标米3/年
6.28兆焦/标米3
9495360
11
燃料气
13910吨/年
31285兆焦/吨
435174350
12
燃料油
29937.6吨/年
39735兆焦/吨
1189570536
13
合计

1904839808

全装置每吨原料油计算能耗:1587.4兆焦/吨原料油（37.98×104千卡/吨原料油）

2、节能措施
(1) 优化换热流程,尽量多回收工艺热量,减少冷却负荷。
(2) 加热炉设置余热回收系统,回收烟气余热,加热炉总热效率达90%以上。
(3) 采用新型电机,减少电负荷。
(4) 分馏塔顶冷凝水作为反应系统注水回用,减少除盐水用量。
(5) 设置蒸汽发生器回收工艺余热,减少冷却负荷。
(6) 分馏塔设置中段回流,回收热量。
(7) 设液力透平回收电能。
二、公用工程消
1、用水量
序号
使用地点及用途
给水，t/h
排水，t/h
备注
除盐水
新鲜水
循环水
循环水
含硫
污水
含油
污水
1
新氢压缩机
(K-101/A,B)

407
407

2
新氢压缩机
(K-101/C)

203.5
203.5

备用
3
循环氢压缩机
(K-102)

80
80

4
压缩机水站

34.5
34.5

5
原料油升压泵
（P-101/A,B）

1
0.5

0.5

6
反应进料泵
(P-102/A,B)

38.2
37.7

0.5
Max
79.6
7
反冲洗污油泵
(P-107/A,B)

1
0.5

0.5

脱硫化氢塔顶回流泵
（P-201/A,B）