(新)质量奖罚制度.doc

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目的
为提升产品质量，通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，从而
有效的达到激励全员参与，全员品管之目的。
2．适用范围
本制度适用于本厂所有部门工作（生产）场所的所有人员。
3．奖励细则
3.1操作员工的奖励
3.1.1能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者，每举报一次，给予奖励10元/次；
3.1.2发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-100元/次；
3.1.3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-100元/次；
3.1.4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励10元/次；
3.1.5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-500元/次。
3.1.6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30元/人。(原始数据来源于各单位巡检员记录的《首件及制程巡查报表》,品管部负责月度统计)
3.2关键工序（FQC）的奖励
3.2.1电路检测工序（仪表线）：月度质量统计中，未造成后工序或客户投诉（退货）仪表线断路、短路、错线等质量问题者；给予奖励50元/人；(原始数据来源于《首件及制程巡查报表》及《客户投诉/索赔一览表》,品管部负责月度统计)
3.2.2成品外观检验/LED电路检测工序：月度质量统计中，未造成后工序或客户投诉（退货）产品外观或电路不合格者；给予奖励30元/人。(原始数据来源于《首件及制程巡查报表》及《客户投诉/退货一览表》,品管部负责月度统计)
3.3专职品管员的奖励
3.3.1 IQC/OQC：月度质量统计，当月检验误判次数为0次时（零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其AQL允收水准值为准），给予奖励50元/人。(原始数据来源于《首件及制程巡查报表》、《不合格品评审单》及《客户投诉/退货一览表》,品管部负责月度统计)
3.3.2 IPQC：月度质量统计，当月度检验误判次数为0次时（零星不良不计其内，误判次数以不良率超出5%为准），给予奖励50元/人。(原始数据来源于《首件及制程巡查报表》、《不合格品评审单》及《客户投诉/退货一览表》,品管部负责月度统计)
3.3.3对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-500元/次。
3.4各职能人员的奖励（仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等）
3.4.1月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-50元/人。(原始数据由各部门主管自行收集，并给合《不合格品评审单》及《客户投诉/退货一览表》进行最终评定)
3.4.2对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-500元/次。
3.4.3在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。
3.5干部层的奖励
3.5.1月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励50元/人。(原始数据来源于《不合格品评审单》、《客户投诉/退货一览表》、《月度质量管理表》及《月度制程抽验合格率统计》,品管部负责月度统计)
3.5.2干部层其它形式的奖励按条款3.4.2及3.4.3之规定办理。
4. 处罚细则
4.1操作员工的处罚
4.1.1未送首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
4.1.2未落实自检，造成批量不合格者（不良率超10%时），给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
4.1.3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关性的），给予处罚10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
4.1.4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者（如装插座错线或执线双包胎等影响性能的不合格），给予处罚5-10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
4.1.5夜班人员生产造成不合格时（无品管人员跟进），处罚办法按4.1.2项执行。
4.2关键工序（FQC）的处罚
4.2.1电路检测工序（仪表线）：未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉（退货）仪表线断路、短路、错线等质量问题者；给予处罚30元/条，并无偿返检不合格批。
4.2.2成品外观检验/LED电路检测工序：未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉（退货）产品外观或电路不合格超2%者(不含严重缺陷)；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，并无偿返检不合格批。
4.3专职品管员的处罚
4.3.1 IQC/IPQC/OQC：未按有关标程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、
后工序或客户反馈不合格，不良比率超过5%者；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
4.4各职能人员的处罚（仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等）
4.4.1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者（包括开错单、发/领错料、使用或管理不善…违反有关程序/制度文件作业）；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
4.5干部层的处罚
4.5.1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承担连带责任，并视其情节扣罚10~50元。
4.5.2发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管应承担连带责任，并视其情节扣罚50~500元。
4.5.3干部层其它形式的处罚按条款4.4.1之规定办理。
4.6不合格品返工或赔偿责任说明
4.6.1返工责任：因故而造成不合格品产生，不合格品可通过挑选/返修等方式加工为合格品时；由此而产生之人力(或费用)损失，由责任人按相应比例无偿承担。
4.6.2赔偿责任：因故而造成不合格品产生，且致使不合格品无法使用，须作报废处理或改料以作它用时，由此而产生之原材料、工时的损失，由责任人按相应比例承担。
4.7不合格品返工或赔偿的责任分配比例
4.7.1本工序/岗位产生的批量性不合格
4.7.1.1操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承担相应的返工或赔偿责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员30%，班长20%，品管员50%。
4.7.1.2品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员20%，品管员80%。
4.7.1.3首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任分配比例办法按4.7.1.1条款执行。
4.7.1.3各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任，其部门自行协调处理。
4.7.2流入次工序/工程发现的不合格
4.7.2.1操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时（指流出两个或两个以上工序的不合格），其责任分配比例为：直接操作员30%，品管员30%，间接操作员20%，班长20%。
4.7.2.2操作员未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者（如装插座错线或执线双包胎等影响性能的不合格），其责任分配比例为：直接操作员70%，间接操作员30%。
4.7.2.3品管人员因批量误判，造成不合格流入次工程时（指流出本单位的不合格），若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管部80%，生产单位20%，具体细分方式由各单位自行协调。
5、奖罚程序
5.1属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写《质量奖罚处理单》，并及时知会品管部进行调查、核实，之后再逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。
5.2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写《质量奖罚处理单》，逐级呈送至厂部总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。
5.3有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。
6、执行奖罚的原则
6.1具备充分的理由和清晰的证据。
6.2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。
6.3实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素（未落实有关标准/无责任感/粗心大意等）造成的不合格时，则执行质量处罚。
6.4员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，申诉程序则按《员工纪律处分规定》有关条款执行。
7、本制度未尽事宜，由厂部经理或以上级临时决定奖罚办法。
8、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。

制 订：*** 审 核： 批 准：

附：
质量奖罚处理单

年 月 日
部 门

职 务

姓 名

奖罚原由:

当事人确认:
奖罚依据: 根据厂部《产品质量奖罚制度》条款 项有关规定
奖罚内容:
□ 奖励 ￥: 元 □ 罚款 ￥: 元
申请人

品管部

审 核

批 准

备注:1.流程:各部门/单位责任人申请 品管部会签确认 总经助审核 总经理批准 财务
执行奖/罚
2.当事人需签字确认,有异议可以按正规程序申诉;若情况属实,仍拒签,可由其上一级主管代签.

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