38#墩承台施工方案.doc

辽宁省滨海公路辽河特大桥施工第LHTJ-01合同段主桥38#墩承台施工方案
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目 录

第一章、概述 1
一、工程概况 1
二、编制依据 1
第二章、施工工艺流程 2
第三章、主要施工方法及工艺 3
一、钢板桩围堰施工 3
二、钢板桩围堰混凝土封底施工 8
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目 录

第一章、概述 1
一、工程概况 1
二、编制依据 1
第二章、施工工艺流程 2
第三章、主要施工方法及工艺 3
一、钢板桩围堰施工 3
二、钢板桩围堰混凝土封底施工 8
三、承台钢筋、模板施工 8
四、承台大体积混凝土施工 14
第四章、质量、安全保证措施 20
第五章、施工人员机械设备 22
一、施工组织及劳动力配备 22
二、主要机械设备配置 22
第六章、施工进度计划 23

24

第一章、概述
一、工程概况
辽宁省滨海公路辽河特大桥主桥采用跨径为(62.3＋152.7＋436＋152.7＋62.3)m的双塔双索面钢箱梁斜拉桥， 38#墩是辽河特大桥主桥的南主塔墩，南主塔墩承台为长六边形，平面尺寸为59.08×27.78m，承台顶面标高+3.5m，底面标高-2.5m，厚6.0m，采用C40防腐抗冻高性能混凝土，承台混凝土量8511.6方。
38#主塔墩位河床标高在0～+2.0m左右，河床以下承台范围主要为粉质粘土及粉砂层。基础施工采用填土筑岛平台，前期作为钻孔桩施工平台，平台临水面承台范围外围采用山皮石填筑，承台范围内采用海砂填筑，并在表面填筑沙砾土碾压后进行表面硬化，岛面标高约+3.0m左右。
根据施工计划，38#墩承台混凝土施工安排在2008年12月至2009年3月期间，为冬季施工。 根据水文资料，承台施工期间桥址辽河水位在-1.5～+2.5m之间，且部分时段处于河流封冻期。
承台施工基坑开挖在筑岛面上进行，根据实际地质情况及基坑开挖深度，38#墩承台施工基坑开挖采用钢板桩围堰方案，即以钢板桩作为承台基坑开挖的支护及挡水结构，开挖承台基坑并封底，在基坑内进行承台钢筋、混凝土施工。承台混凝土施工采用上下两层分次灌注方案，每次施工高度3m。
二、编制依据
（一） 辽宁省滨海公路辽河特大桥工程施工设计图
（二）辽宁省滨海公路辽河特大桥工程地质勘察报告
（三）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
（四）《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—2004）
（五）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（六）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
第二章、施工工艺流程

岛面场地清理

钢板桩准备

钢板桩插打

井点降水
第一次基坑开挖至+0.0m

φ800钢管加工制造
安装内支撑

井点降水

第二次基坑开挖至-3.2m

安装临时支撑

基坑底清理

C30砼封底

割除钢护筒

凿除桩头

原材料检验

承台下层钢筋、侧面钢筋绑扎、冷却水管制安

模板制造、预拼

安装第一层承台模板

混凝土试件试验
混凝土制备

浇筑第一层承台混凝土

承台上层钢筋绑扎、冷却管制安、塔柱钢筋预埋

模板安装

砼养护、凿毛

基坑回填
浇筑第二节承台混凝土

模板拆除

养护
基坑回填

钢板桩拨除

第三章、主要施工方法及工艺
38#墩承台主要施工方法及步骤为：
1、在主墩钻孔桩施工完成后，拆除筑岛面设备、清理岛面硬化层，在承台外围插打钢板桩形成封闭围堰；
2、在围堰内分层取土开挖并及时按要求安装钢板桩围堰内支撑，同时在围堰外围井点降水配合开挖；围堰内取土开挖至标高-3.2m后进行围堰混凝土封底；
3、凿除桩头、绑扎承台下层钢筋、安装承台第一次灌注模板，进行承台下层3m高混凝土灌注并养护；
4、下层承台混凝土达到一定强度后，拆除模板，在承台与钢板桩间填注砂土混合料，拆除钢板桩围堰内支撑；绑扎承台上层钢筋、立模进行承台上层施工。
5、回填基坑，拔除钢板桩。
一、钢板桩围堰施工
38#墩承台钢板桩围堰平面按照承台长六边形设计，围堰各边沿承台边外侧1.2m线布置。钢板桩选用桩长11.8m、宽度0.75m的AU20型钢板桩，其主要技术参数为：I=44440cm4/m，W=2000cm3/m，Q=96.9Kg/m。钢板桩桩顶、底高程分别为+2.5m、-9.3m。围堰设单层内支撑，内支撑由2HM588×300型钢圈梁及Φ800×8的钢管支撑组成。安装高程为+1.0m处。
（一）、钢板桩插打前的准备工作
1、钢板桩整理
钢板桩运到工地后，进行检查、分类、编号及登记。整修后板桩符合下列技术要求：
每组钢板桩的宽度允许偏差为±30mm；锁口内外光洁、并呈一直线；锁口在拼装处的高低偏差均不大于2mm；锁口拼接处尽量紧密，间隙不大于3mm；锁口整修后用同类型3m长的短钢板桩作试验，以2～3人拉动通过为宜，或以电动绞车牵动，最大牵引力不超过5kN；全长不得有焊瘤、钢板或其他突出物，保持平滑，两端均切割整齐，上端按拔桩需要开圆孔(千斤绳眼)并焊钢板加固圆孔；每组长度误差相对中间一块长度在2mm以内；钢板桩的扭曲及弯曲符合施工规范要求。
2、钢板桩组拼
选择、整修钢板桩，将长度相同的每三块钢板桩套连成组，同时将黄油、沥青混合物嵌入锁口内；
焊接钢板桩，检查钢板桩两边锁口用弧形夹箍，将钢板桩夹成与内导环相符的弧度；
钢板桩组锁口缝用棉絮和桐油灰嵌缝，嵌缝方法用竹杆塞棉絮，外面再涂一道桐油灰或防水油膏。
3、导向装置设置
在钢板桩内外侧放置导环，作为导向框，在插打钢板桩时起导向作用。
为使在搬运和插打过程中，不致弄错钢板桩的顺序，根据锁口套插情况，将钢板桩编组，用红线标出。
在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨阻力外，同时在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。
（二）、钢板桩插打
考虑到起吊设备和振动设备等因素，钢板桩围堰采用逐片插打。钢板桩插打机械选用DZ60震动打桩锤并配专用夹具，起吊机械利用50t履带吊机，在钢板桩竖直、稳定的条件下利用50t履带吊机吊住震动打桩锤进行吊打。
首先清理地表、清除混凝土硬化层及钢护筒间连通管，开挖地面至+2.5m处，同时开始插打钢板桩。钢板桩插打从上游端开始，沿两侧向下游端进行，最后在下游端闭合。插打分两阶段进行，先进行预打，形成闭合结构后，再复打到位。由于围堰大，钢板桩数量多，锁口间隔累计增大，施打围堰时，钢板桩容易倾斜，因此，每次打插完5片，用短钢筋头将钢板桩点焊固定于内导向框上，减少累积偏斜位移，利于围堰合拢。
开始打设的第一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到样板导向作用，所以在插打第一、二块钢板桩时，增设导向轨、导向卡等新型导向结构。导向轨用I40做成,按一定距离垂直固定在导环上。导向卡则由切肢角钢和钢板组焊而成,先预制成凹形卡块然后焊在与导向轨相应位置的钢板桩凹槽内如图所示。导向轨安装长度不少于3m，其安装垂直度偏差控制在1/1000以内。第一、二片钢板桩每打入1m应测量一次，插打至设计标高后应立即用钢筋或钢板与导环焊接固定。其余各钢板桩，则以已插好的钢板桩为准，起吊后人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振动锤振动下沉。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整。调整工具有千斤顶、木楔、导链等。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。

（三）、钢板桩围堰合拢
在合拢前剩最后5～7片钢板桩未插打时，开始测量并计算钢板桩底部的直线距离，再根据钢板桩的宽度，计算出所需钢板桩的片数。钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口不一定平行，会出现上大下小或上小下大，左右偏移等情况，采用如下措施进行调整：
①、合拢口尺寸上下都大时，在合拢口两侧钢板桩上点焊上下平行吊耳，位置及数量根据尺寸大小的差值而定，利用倒链滑车相向对拉，直至符合要求为止。
②、合拢口上大下小时，只在合拢口两侧钢板桩上部点焊吊耳，位置及数量根据尺寸大小的差值而定，利用倒链滑车相向对位，直至符合要求为止。
③、合拢口上小下大时，只在合拢口两侧钢板桩上部点焊上下平行吊耳，位置及数量根据尺寸大小的差值而定，利用倒链滑车向上部进行相向对拉，下部反向外拉，直至符合要求为止。
④、合拢口尺寸上下都小时，在合拢口两侧钢板桩上点焊上下平行吊耳，位置及数量根据尺寸大小的差值而定，利用倒链滑车反向外拉，直至符合要求为止。
如果采取以上措施仍不能解决合拢问题，就采用特制型桩合拢。
（四）、围堰内开挖、内支撑安装
钢板桩合拢后，割除导向框架， 利用挖掘机取土开挖围堰内土层至+0.0m处，开挖时可在围堰内墩中心线上一侧留出挖掘机进出的坡道，方便取土、运输设备作业。在+1.0m处安装内支撑型钢圈梁，并同步沿钢板桩内外侧设置降水井，进行井点降水。然后由下游侧向上游侧边安装内支撑钢管边开挖：首先安装下游侧尖角处的内支撑3，在下游侧将圈梁与钢护筒间设置临时支撑，挖机开挖围堰内下游侧尖角处土体至-3.2m，开挖过程根据实际土层情况作好临时支撑准备；然后挖机继续向上游方向开进，安装下游侧方向第一到内支撑1，并挖除该支撑下的土体至-3.2m标高；以此逐段安装内支撑、逐段开挖方法一直开挖至围堰上游侧，最后长臂挖机站立于围堰外侧进行开挖多余的土体。
1/4钢板桩围堰平面布置图

1/2钢板桩围堰立面布置图
内支撑安装时应在支撑中间设置竖向支撑，防止钢管支撑挠曲，竖向支撑在开挖过程中固定在钢护筒上，并在护筒割除时及时转换。
（五）、钢板桩围堰拆除
承台浇筑完毕后，将钢板桩围堰与承台之间回填土，使之成为有效的被动土体，然后拆除内支撑，拔除钢板桩。钢板桩围堰拆除工作与围堰施工程序应相反进行。钢板桩拔除先行由上游方向开始，对称施工至下游方向，采用振拔锤配履带吊进行施工。拆除过程必须时刻注意施工安全。
钢板桩拔除方法：先用打拔桩振动锤夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拨，如此反复可将桩拔出来。
二、钢板桩围堰混凝土封底施工
钢板桩围堰形成并在围堰开挖至-3.2后，清理基坑底部，进行围堰内混凝土封底，封底厚度为100cm，采用在无水状态浇注封底混凝土，封底混凝土施工可根据基坑开挖、清基的进度分六个区域浇筑，区域之间用3cm木板隔开。每区域需要封底砼方量约156m3；每区域面积约为350㎡，需要封底砼方量约350m3，整个封底约需砼方量约2100 m3。
混凝土初凝时间不小于10小时，由工地150m3/h混凝土工厂生产供应。分区内混凝土施工时一次性灌注完成，混凝土入模后及时振捣，避免出现欠振、过振、漏振等现象。
三、承台钢筋、模板施工
承台为长六边形，平面尺寸为59.08×27.78m，厚6.0m，承台钢筋总量约670t，为满足承台钢筋安装需要，承台内设置钢筋架立支架，并设置冷却水管进行承台混凝土内部降温。承台模板采用竹胶板，模板支撑采用以外部支撑为主，内部拉杆为辅二者相结合的方式。承台分上下两层分次灌注混凝土，分层高度为3m，钢筋、模板的安装根据混凝土分层浇注高度分次安装。
（一）、钢筋制安
钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。承台钢筋有直径Φ32mmⅡ级钢筋和Φ16mm、Φ20mm、Φ22mmⅡ级钢筋四种，直径Φ32mm主筋连接采用镦粗直螺纹连接，Φ16mm、Φ20mm钢筋接头采用绑扎搭接接头，Φ22mm拉筋采用焊接接头。
1、钢筋加工制作
⑴、钢筋进场存放及检验：所有钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。钢筋在现场存放应用枕木架空，并应设置挡雨设施，以防钢筋锈蚀。
⑵、钢筋在车间下料、弯制成型，运至现场进行安装。
⑶、加工前，钢筋表面的油污、浮锈等应清理干净，钢筋应顺直、无局部弯折。钢筋加工后，表面应无明显伤痕。
⑷、加工好的钢筋应分类编号存放。
2、钢筋安装
⑴、承台钢筋骨架由5层水平主钢筋网和其他辅助结构钢筋构成，由于承台砼分2次浇筑，因此，承台钢筋的安装也分2次施工：第一次安装下面3层主钢筋网和相应的辅助结构钢筋，第二次安装上面2层主钢筋网和相应的辅助结构钢筋。
⑵、钢筋安装应按设计图纸和规范要求进行施工，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求。
⑶、钢筋绑扎采用直径0.7～1.2mm的扎丝隔点进行扎结，钢筋骨架应绑扎牢固，以保证在砼浇筑过程中不发生大的变形。
⑷、承台钢筋与钻孔桩伸出的钢筋笼相碰或无法从钻孔桩伸出的钢筋笼主筋之间的空隙中穿过时,可采取下列措施之一,但不得减少承台钢筋数量。
①、将2根一束的钢筋上下叠起来成束，以减少钢筋束的水平尺寸。
②、适当挪动承台钢筋的位置。
⑸、钢筋保护层：承台周边的钢筋保护层采用水泥砂浆垫块，其强度不小于承台砼的设计强度，保护层垫块宜错开布置，间距1.0m左右；承台底部钢筋保护层厚度达15cm，且有封底砼将承台底部与土层隔离，因此，承台底部的钢筋保护层可采用架立钢筋设置。
⑹、为便于钢筋定位并加大钢筋骨架的刚度，应根据需要配置适当数量的架立钢筋。
3、预埋件、预留孔安装
⑴、接地装置、阴极电流保护装置安装时应严格按设计要求施工。
⑵、承台第二次浇注混凝土前预埋塔座及下塔柱的预埋钢筋，预埋钢筋间用钢制定位架固定好位置。若塔座钢筋与承台顶面钢筋相碰，可适当移动承台钢筋位置。
⑶、为施工方便，在安装承台的水平钢筋网时宜预留适当数量的进人孔，并在进人孔处安装楼梯供人员上下；浇筑砼时，应注意将进人孔处断开的钢筋连接上。
4、钢筋制安工艺标准
钢筋制安工艺标准
序号
检 查 项 目
规定值或允许偏差
1
钢筋制作
受力钢筋长度（mm）
±10
2
钢筋起弯点位置（mm）
±20
3
箍筋内净尺寸（mm）
±5
4
钢筋安装
同一排受力钢筋间距（mm）
±20
5
受力钢筋排距（mm）
±5
6
分布钢筋间距（mm）
±20
7
箍筋间距（mm）
±20
8
钢筋起弯点位置
±30
9
保护层厚度（mm）
+5，-0
10
预埋件
预埋件位置（mm）
5
（二）、冷却水管布置
⑴、为减少砼内部水化热，降低承台砼内外温差，尽量避免承台砼开裂，采取在承台砼内设冷却水管通水降温的措施。
⑵、冷却水管网按照冷却水由热中心区域（承台中间部位）流向边缘区的原则分层分区布置，每层冷却管的进、出水口相互错开；由于承台砼规模庞大，冷却管布置以桥中线和墩中线为界分为4个区域，每个区域内布置1套独立的冷却水管。
⑶、冷却水管采用壁厚2.5mm、直径φ32mm的圆钢管。承台厚6m，沿承台竖向布置6层水平冷却水管网，管网间垂直间距为1.0m，顶层管网至承台顶面距离及底层管网至承台底距离均为0.5m；同一管网内水管间的水平间距为1.5m,最外层水管距离砼最近边缘1.0m左右；管网的进出水口需垂直引出砼顶面0.5m以上,且出水口要有调节流量的阀门和测流量装置。同一层水管网的垂直进出水口要相互错开至少1.0m,不同层水管网的进出水口也应相互错开至少1.0m,以便进行区分。

⑷、布管时，冷却水管应与承台主筋错开；若错开有困难，可适当移动水管位置。
⑸、冷却管应与钢筋骨架或架立钢筋绑扎牢靠，以防水管变形或接头脱落。
⑹、冷却管网安装完成后，应将进出水管与总管、水泵接通，进行通水试验。
⑺、冷却管网应分区分层编号，每一层管网的进出水管均应编号登记。
（三）、承台温控测温元件布置
对大体积混凝土施工进行温度测试和监控，是为了掌握混凝土内部的最高温升及中心部位与表面部位的温度差，以便采取内部降温、外部保温蓄热的技术措施，降低并控制混凝土的内外温差，防止混凝土结构产生裂纹。
⑴、为准确测量、监控承台砼的内部温度，指导砼的通水养护，确保承台大体积砼的施工质量，承台砼内需布置温度测量装置。
⑵、砼的温度测试是采用热电偶作温度传感器，将其密封并牢固绑扎在承台水平钢筋上，用电缆连接到数字显示巡检仪上，逐次显示各测点的温度，达到对砼的温度测试和监控目的。
⑶、由于承台的平面形状是双向对称的，冷却水管也是对称布置的，考虑材料的节约和数据的可靠性、代表性，承台砼温度测试监控在1/4承台平面内进行。
⑷、由于承台分上下两层分次施工，承台上下层每3m高度测温元件沿承台竖向各布置3层。顶层布置于承台分层顶面以下0.2m，底层布置于承台分层底面以下0.2m，另在承台分层中间布置一层测温元件。顶、底层每层布置5个测点，分别位于承台纵横2个方向的1/4， 1/2及承台侧边缘内0.2m；中间层每层设7个测点，分别位于承台纵横2个方向的1/8，1/4， 1/2及承台侧边缘内0.2m；另在大气中及混凝土表面各布置两个测点。
⑸、测温元件应进行编号并登记。

38#墩承台温控测点布置图(单位：cm)

（四）、模板制造及安装
模板面板采用15mm厚竹胶板，小肋用100×80mm方木,外层用方木+方木支撑结合钢管脚手分配梁+拉杆的形式。模板板面之间应平整，接缝严密，不露浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
承台施工严格按设计和施工规范进行。模板采用竹胶板，由履带吊机起吊安装，在承台基坑内逐块组拼，模板拼缝紧密、表面平整、支撑牢靠。
四、承台大体积混凝土施工
承台为长六边形，平面尺寸为59.08×27.78m，厚6.0m，采用C40防腐抗冻高性能混凝土，混凝土量8511.6m3。根据施工进度安排，主墩承台为冬季施工，考虑到实际施工环境，为保证混凝土质量承台分两次浇注，分层高度为3m，每次灌注混凝土量约为4260 m3。
（一）、混凝土施工准备
1、混凝土配合比
由于承台混凝土体积庞大，混凝土浇注质量要求高，混凝土配合比要求如下：混凝土初凝时间按不小于20小时设计，坍落度控制在16～18cm，具有良好的和易性和可泵性，通过外加剂延缓水泥水化热出现峰值的时间。
2、混凝土供应及材料组织
为了保证混凝土供应量，考虑混凝土工厂及施工各个环节的工作效率，由项目部150m3/h的混凝土工厂联合金刚商品混凝土厂为本承台施工生产供应混凝土。根据混凝土的灌注速度，及时进行混凝土原材料的储备，保证材料补充及时、迅速，满足施工要求，确保混凝土施工顺利进行。
混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。
3、由于承台面积大，施工时混凝土运输不少于8台罐车，采用2台长臂汽车泵及4套混凝土溜槽布料灌注，覆盖灌注区域，保证混凝土布料均匀。
4、承台混凝土灌注现场在承台基坑上方搭设整体保温棚，保证承台混凝土冬季施工保温养护满足规范要求。施工前，紧密关注本地气象情况，选择无雨雪、无寒潮天气施工。
（二）、第一次混凝土浇筑
①、砼浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件、冷却水管网和测温管进行详细的检查，并作好记录，符合设计及规范要求后方可浇筑砼。基坑内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
②、应注意对生产出来的砼进行检查监控，按规范的要求进行坍落度试验、制作砼试块，并观察砼的和易性，符合要求才能使用。
③、砼生产后，泵送上围堰，再通过串筒进入基坑浇筑；砼进入基坑时，应控制砼自由下落高度不超过2m；浇筑过程中，出料口下面的砼堆积高度不得超过1m。
④、承台砼浇筑采用斜向分层、从上游向下游全断面逐步推进的方法进行施工，施工中应尽量加快砼浇筑的速度。
⑤、承台砼振捣采用B50振动棒和B70振动棒配合使用，浇筑承台时应准备足够数量的B50振动棒和B70振动棒。承台的水平钢筋网尤其是底部水平钢筋网钢筋密集、钢筋之间的空隙小，砼不易流动、大的振捣棒插捣困难，在该部分振捣时应采用B50振动棒，振捣人员要下到底层钢筋网顶面施工；水平钢筋网之间的部分，钢筋数量很少，可采用B70振动棒插捣。
⑥、砼振捣时，振动棒应插入下一层一定深度（一般5～10cm）；振动棒要快插慢抽，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（B50振动棒，一般45～60cm；B70振动棒，一般75～100cm）；振捣时插点均匀、成行或交错式移动，以免漏振；每一次振动时间约20～30s，以免欠振或过振，振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。砼应振捣密实，砼密实的标志：砼不再下沉、不再冒气泡、表面开始泛浆。
⑦、砼振捣时，振动棒不得碰撞模板，更不得别住钢筋进行振捣。
⑧、砼浇筑应连续进行，若因故必须间断时，其间断时间不得超过砼的初凝时间。
⑨、某一区域的冷却水管被砼完全覆盖一定高度后，即可将该区域的冷却水管通水，从而尽量减少新老砼的温差，防止砼开裂。在此处的冬季大体积混凝土施工时，一定要注意冷却水和混凝土本身的温差不能过大，可以采用使用循环水的方法，将进水口温度调高。
⑩、承台下层混凝土灌注完成后，应及时插入接缝连接钢筋，并在混凝土达到一定强度后凿毛接缝面，并在上层混凝土灌注前清洗干净。
（三）、第二次砼浇筑
①、第一次浇筑的砼强度达到2.5Mpa以上后，即可对其顶面进行凿毛处理，凿毛时应将表层浮浆完全凿除，使第一层砼顶面露出碎石；凿毛后，及时将碎渣清除，并用高压空气将砼顶面吹干净。
②、砼凿毛后，在砼顶面放出承台十字中心线，用墨线弹出承台边线。
③、调整承台上部模板、绑扎承台上部钢筋，安装上部冷却管网、预埋件等并固定。
④、第一次浇筑的砼达到设计强度的75%以上且砼龄期不少于7天时，可进行承台的第二次砼浇筑。
（四）、承台砼施工工艺标准
1、承台尺寸允许偏差
承台尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
断面尺寸
±30
2
顶面高程
±20
3
轴线偏位
15
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
5
表面平整度
8
2、砼强度必须满足设计及规范要求，承台表面应密实平整、颜色均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面或缺棱掉角等缺陷。
（五）、砼保温养护及测温监控
1、砼现场保温、养护
结合承台施工方案，在承台施工范围对承台混凝土采取冬季施工保温、养护措施如下：
（1）、利用周圈钢板桩围堰及围堰中间内支撑，在围堰露出地面位置及顶部用汽车棚布搭设保暖棚，保暖棚除灌注砼方向预留汽车泵管伸入位置及材料、人员通道（通道挂棉布门帘）外，其它各方均用汽车棚布密封于原地面上。暖棚要求具有抵抗风雪荷载的强度和稳定性，并提高热效率。顶面做成排水坡面，及时排除积水积雪。
（2）、承台混凝土灌注前4小时，在承台的长边方向（包括折角边）各布置8台燃油加热器(共计16个)，并在承台内照碘钨灯以提高保暖棚内的温度在10℃以上，开始灌注砼。在灌注砼的同时，在保温棚制作砼试件，并在保温棚内与承台砼同等条件下养护。
（3）、承台浇注过程中，承台暖棚内16台燃油加热器布置在模板外侧，保持暖棚内温度，在承台混凝土水化热释放，棚内温度升高，可根据棚内温度调整加热器数量及安装位置。
（4）、承台浇筑完毕后，应及时抹面收浆，砼终凝后即开始养护。承台砼养护采用保温蓄热法：砼终凝后，及时在砼表面覆盖2层草袋、2层塑料薄膜，上下2层草袋应相互错开，草袋之间应相互搭接，从而隔绝大气与砼表面的直接接触，形成良好的保温层，并保持砼表面湿润。承台施工点均设专人看管加热器和碘钨灯，设专人测量记录棚内温度，棚内温度低于15℃时，采取升温措施，棚内温度高于35℃时洒水养护砼，以保持温度稳定，确保混凝土的养生温度。待3天及5天时间分别作砼强度检验，若砼强度达到设计强度的75%，逐渐关闭加热器和碘钨灯降低棚内温度，降温速度不超过5℃/h，棚内温度与外界接近时折除暖棚，待混凝土温度降至5℃以下时方可拆除模板。当砼与外界温差大于20℃时，拆除模板后的砼表面应加以覆盖，使其缓慢冷却。
（5）、本承台为大体积混凝土施工，由于冬季环境气温低，施工、养护过程中承台内部温升高，极易产生有害温度裂缝，为了保证混凝土施工质量，本工程专门对承台大体积混凝土冬季施工进行温度监控。
2、承台内部通水冷却
⑴、某一区域内的冷却水管被浇筑砼完全覆盖一定高度并振捣完毕后，即可在该区域的冷却水管中通水，对砼内部进行降温。
⑵、冷却水的流量应使进、出口水的温差不大于6°C，可根据热工计算控制，一般地，可控制在1.2～1.5m3/h。
⑶、承台砼通水冷却时，冷却管排出的水应立即排出基坑外，以保证围堰的安全。
3、测温监控
⑴、砼温度监控
①、测温时间：砼覆盖某测温点后该点即开始测温，直至砼内部温度与大气环境平均温度之差小于20°C时止。
②、测温频率：在温度上升阶段每2小时测一次，温度下降阶段每4小时测一次, 温度稳定阶段每4小时测一次；大气温度应同时测量。
③、通过对测定的温度数据进行计算、分析，及时指导现场砼养生。一般地，可通过调节冷却水流量、进出水口温差等方法来调控砼内部温度；通过改变砼表面养生方法来调控砼表层温度。
④、测定砼上升的峰值及其达到所需的时间，定期记录冷却水管进、出水口的水温，绘制砼内部温度变化曲线。根据观测结果确定冷却水管通水量、通水时间和蓄热养护时间等，以降低砼的内外温差。
⑵、水流监控
①、一般地，冷却水流量的大小会影响冷却管进、出口水的温差，影响冷却水和砼之间的热交换，从而影响砼内部温度的变化。因此，有必要对冷却水的流量、流速、冷却管进出口的水温进行监控。
②、水流监控时间及监控频率应与承台砼温度监控同步。
⑶、承台砼温度控制标准
承台砼温度控制标准
序号
项目
允许范围
1
砼浇筑温度
≥8°C
2
砼内表温差
≤25°C
3
砼表面与大气温差
≤20°C
4、承台砼通水养护时间以砼内部温度与大气环境平均温度之差低于20°C为标准，一般砼养护时间15天。
5、承台砼强度达到2.5Mpa前,不得使其承受行人、支架、脚手架、模板及运输工具等荷载。
（六）、模板拆除、冷却管注浆
1、应延后拆模时间，使拆模后砼的强度足以抵抗温度应力。承台拆模条件：保温保湿养护至少7天以后，砼强度达到设计值的75%以上且砼表面和内部温差不大于20°C。
2、承台拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，以防损伤砼。
3、若在砼养护过程中拆除模板，应选择在白天气温较高的时段进行，以防止砼表面直接接触冷空气骤然降温。
4、冷却水管注浆：承台砼停止通水养护后，将冷却水管伸出承台顶面的部分割除，剩余部分则压注水泥浆封孔；封孔前用高压空气将水管内的残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管内压注水泥浆封闭管路；水泥浆的配合比应经过试验确定，其强度不得低于承台砼的设计强度。
第四章、质量、安全保证措施
一、质量保证措施
1、制定严密的劳动组织，明确分工，责任到人，严格交接班制度，对基坑开挖、围堰封底、承台钢筋、模板、混凝土施工等各道工序分别进行全面的技术交底。
2、建立统一的指挥系统，统一指挥、指导施工，要求通讯联系畅通、信息传递快捷、资料真实可靠。
3、优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，砼的拌制、浇注，到砼浇注结束后的通水养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识，发现问题及时上报处理。
4、原材料选用及进场检验严格按照规定进行，避免不合格材料的使用。
5、提前作好承台大体积混凝土的配合比工作，成立专家组研究解决承台大体积混凝土的防裂问题。
6、接地装置、阴极电流保护预埋件等的安装要严格按照设计及规范进行施工。
7、针对承台须冬季施工的情况，编制冬季施工专项方案，并切实作好冬季施工措施。
8、混凝土供应及灌注设备应保证承台混凝土灌注速度要求，并应有备用；发电机要保持良好状态，随时备用。
9、砼浇注时，间断时间不得超过砼的初凝时间。
10、浇注承台砼前加强模板情况检查，确保砼浇注过程中模板不移位。
11、加强砼振捣作业，振捣时振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，振捣深度超过每层的接触面一定深度，振捣时插点均匀，成行或交错式前进，避免过振或漏振。
12、加强对砼出仓、入模温度控制，加强对砼的保温、保湿养护，延缓升、降温速率，防止砼表面开裂。养护期间，不得中断冷却水及养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温和养护措施。
13、砼养护期间对温度的观测，应安排专人负责操作，并分别作好各类观测记录，以便事后进行专项综合研究比较，为以后的大体积砼施工提供参考。
二、安全保证措施
1、加强安全技术交底工作，对参加冬季施工的全体员工进行冬季施工安全知识培训，并做安全技术交底。
2、配备足够的安全设施。霜雪天后，及时清除施工场地和道路上的冰雪，上下人员的楼梯、工作平台等人员活动多的部位要保持干燥，设置必要的防滑设施，防止溜滑发生安全事故。
3、对于承台深基坑支护开挖应编制专门的安全方案，并对施工过程中全程对支撑结构变形等情况进行监控。
4、各工种操作人员均要进行专门培训，做到持证上岗。
5、所有作业人员必须严格遵守有关安全规程，提高安全意识，消除不安全因素。
6、材料在围堰平台顶面堆放时，必须搁置牢固，堆放有序，以免材料滚落基坑伤人。
7、应尽量避免围堰顶面和基坑内双层作业，必须双层作业时，应相互错开位置。
8、安排专人负责热源、火源的管理，供暖、保温设备使用中不得离人，使用完毕后做到人走火灭，暖棚内、工棚内禁止用明火取暖。火灾危险地区、人员聚集地区，配备足够数量的消防灭火器材。
9、施工现场要有足够的照明设施，且安全可靠，以防漏电、触电事故发生。
10、妥善处理施工过程开挖的土方以及工程垃圾，按规定统一排放和处理。

第五章、施工人员机械设备
一、施工组织及劳动力配备
针对38#墩承台施工条件及工期要求，项目经理部建立健全了质量、安全、工期的各项规章制度，利用网络技术，统一协调管理，确保本项目安全、优质、按期完成。
施工作业层设立专门的主塔墩承台作业队，队长1名，副队2名，技术负责1名，各类管理人员5名，其他人员180人，下设3个作业班组：1个钢板桩围堰施工作业工班、1个钢筋模板作业工班和1个混凝土施工作业班。
钢板桩围堰施工作业班主负责钢板桩施工的辅助结构加工、钢板桩围堰的插打、导环及内支撑的安装、承台基坑开挖、承台施工完成后钢板桩的拔除，配备人员50人。
钢筋模板作业班负责承台钢筋、冷切水管加工及安装、模板制安，配备人员100人。
混凝土施工作业班负责封底混凝土灌注、承台混凝土施工，配备专业技术工人30人。
二、主要机械设备配置
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
1
混凝土拌和站
150m3/h
1套
2
混凝土拌和站
160m3/h
1套
3
震动打桩锤
DZ60
2台
4
挖掘机

4台
5
履带吊机
QUY100
1台
6
履带吊机
QUY55
1台
7
汽车吊
浦沅25
2台
8
载重汽车
EQ144
1台
9
自卸汽车

6台
10
混凝土汽车泵

3台
11
混凝土输送车

10台
12
备用发电机
200KW
1台
13
钢板桩

14
井点降水设备

1套
15
混凝土振捣设备

12套
16
钢筋加工设备

1套
17
混凝土测温设备

1套

第六章、施工进度计划
按照工程总工期的要求，主墩承台要求在2009年3月15日前完成。根据桩基施工进度、承台两次灌注施工方案及冬季低温影响等实际情况，38#承台施工计划在2009年1月10日前完成下层3m高承台钢筋混凝土施工，在2009年3月15日前完成2层3m高承台施工。具体计划安排如下：
1、岛面龙门吊机拆除 2008年11月29日～2008年12月1日
2、岛面砼硬化层破除及护筒连通管拆除 2008年12月1日～2008年12月6日
3、钢板桩围堰插打 2008年12月1日～2008年12月10日
4、降水井设置 2008年12月3日～2008年12月10日
5、基坑开挖至0.0m高程 2008年12月6日～2008年12月10日
6、围堰内支撑圈梁安装 2008年12月11日～2008年12月12日
7、内支撑安装、基坑开挖至设计高程 2008年12月13日～2008年12月18日
8、基坑清基及封底砼施工 2008年12月16日～2008年12月20日
9、凿除桩头及剩余桩检、压浆 2008年12月21日～2008年12月28日
10、承台下层钢筋、模板安装 2008年12月29日～2009年1月6日
11、承台下层混凝土灌注 2009