钢结构的质量管理制度.doc

中国化学工程第六建设有限公司神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目煤气化装置第四标段

神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目
煤气化装置第四标段

钢结构制作安装工序质量控制计划

编制人：
审核人：
审批人：

中国化学工程第六建设有限公司
神宁煤制油气化项目部
2014-08
目 录
一 、 编制说明 4
1.1 目的 4
1.2 适用范围 4
1.3 编制依据 4
二 、 工程概况 4
2.1 工程简介 4
2.2 工程概述 5
三、 质量目标 5
3.1 本工程项目贯彻执行公司质量方针 5
3.2 工程质量目标 5
四 、 质量管理体系设置 6
五 、 钢结构施工工序质量控制和质量标准 6
六 、 钢结构质量管理内容 9
6.1 钢结构制作、安装要求 9
6.2 采购成品制作质量控制 9
6.3 钢结构工程材料质量控制和管理 10
6.3.1 材料进场准备 10
6.3.2 材料检验 10
6.3.3 钢构件验收 11
6.3.4 钢结构堆放 11
6.3.5 主体结构交接 11
6.4 钢结构现场预制质量控制 11
6.5 钢结构安装工程施工质量控制 14
6.6 钢结构现场检测 15
6.7 钢结构制作、安装质量验收 15
6.8 施工质量要求 17
七、 特种作业和焊接管理制度 19
八 、 质量管理工程控制 27
8.1 管理人员和操作人员的控制 27
8.2 开工钱工程控制 27
8.3 主要施工工序质量控制措施 28
九 、 不合格品控制 30
9.1 材料检查记录 30
9.2 不合格品的评审和处置 30
9.3 不合格品标识及隔离 30
十 、 安全措施 31

34

一 编制说明
1.1 目的
为了确保气化项目钢结构工程施工质量，保证钢结构预制、安装工程施工满足设计和规范规定，特制作本计划。
1.2 适用范围
本计划适用于神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目煤气化装置第四标段全过程钢结构制作、安装工程质量管理计划。
1.3 编制依据
1.3.1《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》
1.3.2《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2002；
1.3.3《钢梯图集》（02J401）；
1.3.4《钢格栅板及配套件第一部分：钢格栅板》YB/T4001.1-2007。
1.3.5《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999；
1.3.6《钢结构防火涂料》（GB 14907-2002）。
1.3.7《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）。
1.3.8《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》（SHT 3508-2011）
1.3.9《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定》GB T8923.1-2011
1.3.10 本工程所在地的有关法律、法规的规定。
1.3.11 本工程项目施工组织设计、方案。
二 工程概况
2.1 工程简介
神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目（以下简称“CTL项目”）由神华宁夏煤业集团有限责任公司独资建设，建设地点位于宁夏回族自治区宁东能源化工基地的宁东煤化工基地（A区）B6地块。
CTL项目建设规模为年产油品405万吨，项目总投资估算约550亿元。
CTL项目建设范围主要包括空分、煤气化、CO变换、酸性气体脱除、硫回收、酸水汽提、油品合成、油品加工、甲醇合成、尾气制氢等工艺装置，以及与工艺装置配套的储运工程、公用工程、辅助工程、服务性工程和厂外工程。主要工艺技术采用西门子公司的GSP粉煤加压气化技术、中科合成油技术有限公司油品合成及加工工艺技术和LURGI 低压甲醇合成和甲醇精馏技术。
CTL项目建设的总目标是：举神华集团之大力，集集团之智慧，聚集团之优势，确保液化项目2015年12月陆续建成中交，2016年6月投料试车，2016年12月打通全流程并生产出合格油品，2017年达到满负荷试生产。把液化项目建设成为质量优、工期短、投资省、效益好、安全环保标准高的样板工程，要创建精品工程，创国家优质工程。
2．2工程概况
标段四主要包括煤气化装置四区和酸水汽提装置（25000）。其中煤气化装置四区包含备煤单元、气化单元、黑水单元、联合变配电所、联合现场机柜间、辅助系统、界区内划属的管廊及公用工程；备煤单元由6台磨煤机生产线构成；气化单元由4台气化炉生产线构成，含煤粉加压输送单元、气化单元、除渣单元、合成气洗涤单元及公用工程系统；黑水单元含黑水闪蒸单元、黑水处理单元及公用工程系统。
项目管理机构
建设单位：神华宁夏煤业集团有限责任公司
设计单位：中国五环工程有限公司
监理单位：抚顺诚信石化工程项目管理有限公司
工程质量监督检查：石油化工工程质量监督总站
三 质量目标
3.1 本工程项目贯彻执行公司质量方针：
履约守信，追求完美，为用户提供期望的工程和服务！
3.2 工程质量目标
3.2.1总体目标：建设精品工程，工程质量全部合格，达到省部级优质工程，争创国家优质工程。
3.2.2施工质量管理目标:
l 施工质量零事故；
l 设备焊接一次合格率98%及以上；
l 工艺配管焊接一次合格率96%及以上；
l 分项分部工程检查验收率100%；
l 分部工程检查验收合格率100%；
l 单位工程检查验收合格率100%，优良品率92%以上。
四 质量管理体系设置
项目部按ISO9001标准配备质量技术管理班子和建立质量保证体系，以项目经理为组长，总工程师为副组长，职能部室有关成员组成质量管理小组。由项目部的安质部负责本项目施工质量的日常监督检查和管理工作，各参战施工队，明确兼职质量检查员，做好本队工程质量的管理工作，并形成自上而下的现场质量保证体系和质量监督检查网。
组织机构图
项目经理
项目总工
质量工程师
专业工程师
各专业施工队
材料工程师
施工经理
质量经理

五 钢结构施工工序质量控制和质量标准
5.1 所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001》中相关规范。 
5.2 为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全过程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改。
5.3钢结构制作工艺流程

材料检验
施工详图
加工工艺

放样、号料

切割

矫正、成型

边缘加工

摩擦面加工

组装

报告
检查

焊接

报告
无损检测

外形尺寸检查

报告
预拼装

喷砂、油漆

报告
清理、编号

验收

5.4钢结构制作过程中质量控制
1. 放样和下料
放样和下料是关系到结构杆件几何尺寸准确的关键工序，其质量控制要点：
a. 放样控制
严格核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点图形；制作、放样、安装和质量检查所用钢尺，均应具有相同的精度，并定期检定；丈量时应采用先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加；
对需铣、刨的加工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量；设计要求桁架起拱，放样时上、下弦应同时起拱，但垂直杆的方向仍应垂直于水平线，而不是与起拱的下弦杆垂直。
b、下料控制
下料是用样板、样杆在钢材上划线，以扁凿印、样冲印、水粉颜料等做标记。当检查核对后，在钢材上划出加工位臵打冲孔，标出零件编号。切割线以扁凿印中心为断线，孔中心、孔距等以样冲眼中心为准。
下料时，要根据材料厚度和切割方法加出适当的切割余量；
样板或样杆的标记要细、小、清晰，尺寸偏差符合规范和工艺要求。
2、切割
根据板材的厚度和用量等选择合适的切割设备和切割方法
切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
3、矫正、弯曲和边缘加工
应符合施工验收规范的要求，要求顶紧的部位应有75%的面积紧贴。
4、制孔
依据设计及标准、规范的要求和规定，根据钢材的不同厚度及孔径尺寸，采用不同设备。
加工和制孔；检验孔尺寸偏差、孔距，孔径尺寸必须符合设计及相关标准、规范的要求和规定。大批量制孔时，要随时抽查孔的尺寸及孔中心距，以便及时发现问题及时纠正。
5、组装
组装必须按照工艺要求的次序进行；布臵组装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量；
为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须严格检验，合格后方可大批量组装；组装好的构件应作好标识；抽检组装好的构件，尺寸偏差应符合设计及标准、规范要求。
六 钢结构质量管理内容与要求
6.1 钢结构制作、安装要求 
6.1.1 制作、安装单位应具备合格资质；操作人员和管理人员应有相应资格证书；应编制钢结构工程施工方案并得到监理审核批准，并应向作业人员进行详细交底；钢结构施工设备和吊装机械的规格、数量应满足进度、质量、安全及业主相关要求。 施工制作、安装质量应符合现行国家及行业标准、规范要求。 
6.1.2 施工质量验收必须采用经计量检定、校准合格，且在有效期内的计量器具，并按照有关规定正确使用。 
6.1.3 按照国家及行业规定，对材料进行入场检验，复检； 
6.1.4 钢结构焊接质量要求按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》规定执行。钢结构高强螺栓连接质量要求按照JGJ82-2011《钢结构高强度螺栓连接技术规程》执行。 
6.1.5 钢结构隐蔽工程未经验收不得进入下道工序施工。 
6.1.6 连接复杂的钢结构构件，应按照合同、设计要求在制造厂或现场预制场进行预拼装。 
6.2 采购成品制作质量控制 
6.2.1 承包商采购成品钢结构前应通知业主、监理并征得其同意。 
6.2.2 采购合同应明确制作标准、依据和验收程序，制作依据执行顺序为采购合同、本工程设计图纸、设计统一规定和国家、行业规范标准；有关本工程防腐除锈等级、涂料种类、遍数和厚度的设计规定，制造厂必须执行。 
6.2.3 采购方提供的图纸必须是经过会审无误的设计文件，如有变更应及时通知成品制作单位。 
6.2.4 在制作过程中，采购方、监理等单位应对钢结构制作工序质量（含防腐）进行抽检，对关键工序进行验收，将发现的质量问题提前在工厂处理。 
6.2.5 质量证明文件应随钢结构同时到场，没有此文件钢结构不得安装。 
6.2.6 按批次进场的成品钢结构外观几何尺寸应经过监理验收合格，如果对材质有怀疑可进行光谱检测，成品保管、装卸按照承包商的相关规定执行。 
6.3 钢结构工程材料质量控制和管理 
6.3.1 材料进场准备
6.3.1.1 施工现场要求“三通一平”并满足施工连续进行，根据现场施工总平面布置图的要求进行现场有关的布置。
6.3.1.2 应按业主方安全防火的有关规定，设置好防火用具。
6.3.1.3 所有入场的材料必须有合格的《质量证明书》、中文标识、检验报告等，其品种、规格、性能指标应符合国家产品质量标准和订货合同条款及设计文件要求。高强螺栓、防火材料还应有经有资质检验单位颁发的、合格的技术参数试验报告。国外进口材料应按订货合同条款或供货国标准进行商检，有合格的商检报告。 
6.3.1.4 钢材、型材表面质量要求和包装、标志、尺寸、外形、重量及允许偏差，应符合现行国家标准要求；表面不得有裂纹、疤锈、折叠、麻纹、气泡和夹杂。其锈蚀、麻点、划痕和压痕深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2；端面和断口不得有分层、夹渣等缺陷。 
钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级或C级以上等级。
6.3.2 材料检验
6.3.2.1 凡应用于本工程的各种材料必须有质保书（检验合格证书），且符合设计要求，并按要求向业主和监理方报验。材料变更必须要经业主、设计单位同意后方能实施。
6.3.2.2 钢板厚度及允许偏差和型钢的规格尺寸及允许偏差要符合其产品标准的要求。
6.3.2.3 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
6.3.2.4 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
6.3.2.5 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准。且表面或断面上不得有裂纹、折叠、气泡、夹渣和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负公差值的一半，若发现问题需及时上报方可进行下道工序施工。
6.3.2.6 钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。
6.3.2.7 安装螺栓、螺母应按不同规格和型号，分别验收堆放，外观表面要涂油保护，防止锈蚀和沾染脏物，螺纹不应损伤。
6.3.2.8 受潮变质，药皮破损，焊芯生锈的焊条严禁使用。
6.3.2.9 应按业主安全防火的有关规定，设置好防火用具。
6.3.2.10 大型工机具按平面布置图要求进行布置，各种设备应运行良好。
6.3.2.11 计量器具精度应满足施工要求，并经校验合格，且在有效检测期内。 
6.3.3 钢构件验收
6.3.3.1 钢构进现场后，需会同业主、监理方进行构件验收，填写验收记录。
6.3.3.2 钢构件外形尺寸允许偏差见下表：
项 目
允许偏差
弯曲矢高（受压杆件除外）
L/1000,且不大于10mm
扭曲连接处
h/250,且不大于5.0mm
截面高度h连接处
±2 mm
截面宽度
±3.0mm
翼缘板对腹板的垂直度连接处
b/100,且不大于10.0
腹板中心偏移
2.0 mm
腹板局部平面度f（腹板厚度t）
t<14
3.0
t≥14
2.0

6.3.4 钢结构的堆放
6.3.4.1 钢构按单元就近堆放于要安装的场地上，按种类、型号、安装顺序堆放并垫上道木。所垫道木应有足够的支承面，应防止支点下沉及过重、过高堆积。
6.3.4.2 相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
6.3.5 主体结构交接
6.3.5.1 钢结构安装前，应根据主体结构验收资料复核各项数据，并将轴线标高等标注在结构表面上。
6.4 钢结构现场预制质量控制 
6.4.1 现场制造分包单位入场，必须得到业主同意认可，资质、质量管理体系等经监理审核批准后方能开工。 
6.4.2 钢结构制作前，制造单位应根据已会审合格的图纸，进行二次转换设计，绘制施工详图。 
6.4.3 高强螺栓连接处的钢板表面处理方法及除锈等级应符合设计要求，连接处钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺和油污。经处理后的摩擦性高强螺栓连接的摩擦面抗滑移系数应符合设计要求。 
6.4.4 钢结构制作其他工序如：放样、下料、制孔、端部铣平、型钢拼接、钢构件的拼装、焊接施工及焊条管理等质量要求，按照相关现行国家规范要求执行。 
6.4.5 除绣、防腐、预制构件试拼装和编号 
钢结构防腐按照设计文件和业主《防腐施工质量管理规定》要求进行。钢构件出场前在涂刷底漆的基础上，应涂刷一遍中间漆。钢结构预制构件试拼装按照钢结构的形状及预制分类、顺序进行拼装。钢结构预制构件的编号按照试拼装的顺序进行统一编号，并标识在醒目的位置，防止错编返工，确保现场安装工作的顺利完成。 
6.4.6 检验验收、保管、吊装、运输 
预制好的钢结构构配件要经过总包、监理单位检查确认合格后，按照型号、批号整齐堆放和保管。现场堆放时要保证上面有遮挡下面有垫块，防止雨淋和泥污染等。吊装、运输过程中应有保证预制构件不变形及防腐层不被破坏措施。
6.4.7 钢结构预制
6.4.7.1 钢结构预制程序：
号料、切割

放样检查

放样

材料检验

矫正弯曲和边缘加工

组装

组装检查

焊接

返修

防腐、编号

除锈

构件制作检验
焊接检查

安装

构件堆放

构件验收

6.4.7.1.1 切割
a 钢材切割面或剪切面应无裂纹，夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
b 气割的允许偏差应符合下表规定。
气割的允许偏差 （mm）
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±3
切割面平面度
0.05t且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度

6.4.7.1.2 矫正与成型
1) 对于型钢，应根据型钢制作专门的矫正胎具，用千斤顶进行冷矫正，如果冷矫正有困难，可以进行热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。
2) 碳素钢加热成型温度应控制在900-1000℃。且当温度下降到700℃之前，应结束加工。
3) 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。
4) 钢材矫正后的允许偏差，应满足GB50205-2001之要求。
5) 气割或机械剪切零件，需进行边缘加工时，其创削量不应小于2.0mm。
6) 边缘加工允许偏差应符合下表规定。
边缘加工的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
l/3000且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t且不应大于0.5
加工面表面粗糙度

6.4.7.1.3 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合下表规定。
钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
单层柱、梁、桁架受力支托表面至第一个安装孔距离
±1.0
构件连接处截面几何尺寸
±3.0
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件弯曲矢高
l/1000，且不应大于10.0

6.5 钢结构安装工程施工质量控制 
6.5.1 工序交接 
6.5.1.1．基础交接验收及复测，钢结构安装前对建筑物基础的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。基础埋螺栓应涂刷黄油并包裹保护，混凝土基础强度等级应达到设计强度的80%以上，一次浇筑的支承面标高偏差0-10MM，基础凿麻处理标准应为100×100MM2内不少于3~5个深10MM左右的麻点等，总包、监理参与验收并在双方交接手续上签字确认。 
6.5.1.2．构配件交接要求 
由不同标段单位及相同标段内部的不同单位交接的钢结构，对供应方提供的钢结构和材料，接收方应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由供、接双方授权人员在交接单上签字，并妥善保管交接单。（经检查合格的产品，并不排除供应方对质量应付的责任）。当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录并向供应方书面报告。 
对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验，复验合格后方可办理交接。经交接验收不合格的产品应做出标记单独存放，做好记录并通知供货商退货。 
6.5.1.3．高强螺栓在安装过程中，不得使用螺纹损伤及污染赃物的高强螺栓连接副，不得用高强螺栓兼做临时螺栓。 
6.5.1.4．高强螺栓安装时严禁强行穿入，当不能自由穿入时该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径不得大于1.2倍螺栓直径，且修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25%。修孔前将四周螺栓全部拧紧。严禁气割扩孔。高强螺栓初拧（复拧）、终拧应在一天内完成。 
6.5.1.5．超长钢结构吊装时要采取防止变形措施。对于多层安装构件，每完成一层后，必须校正总体垂直度及安装上一层时的累计偏差。  
6.5.1.6．钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系，防止破坏。  
6.5.1.7．钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整、安全措施。  
6.5.1.8. 为确保安全，钢结构安装在形成空间刚度后，及时进行二次灌浆，二次灌浆的质量要求及灌浆材料种类按照设计文件及相关规范要求执行。 
6.5.1.9．钢结构安装、塔架安装、压型钢板安装、二次灌浆、高强螺栓连接、焊接、防腐、防火涂料等工程的其他质量要求，按照设计图纸和相关规范、标准规定执行。
6.6 钢结构现场检测 
6.6.1 钢结构现场检测条件：规范要求的正常检测比如材料质量、施工质量检测；业主或监理对材料及施工质量有怀疑或存在争议的检测；对工程事故需要通过检测分析事故原因及对结构可靠性影响。 
6.6.2 钢结构检测单位：经业主批准入场的第三方、独立第三方检测单位，现场不能检测的项目经业主同意可送国家试验单位检测。检测单位管理及检测项目确定执行业主《安装工程第三方检验实施规定》和国家相关规范规定执行。
6.7 钢结构制作、安装质量验收 
6.7.1 工序检验和试验  
1．质量工程师应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检验控制。  
2．施工中，每道工序应首先由操作人员自己检查合格后，施工承包商质量工程师组织有关人员检查，检查结果应作记录，并由授权人员签字确认。  
3． 在上道工序未完成或必要的检验合格报告未确定前，不得转入下道工序。  
4．对规定由业主或监理参加的隐蔽工程、A级控制点检测项目，应按事先确定的程序和时间，通知其派代表到场参加检测。检测合格后各有关授权人员应在隐蔽工程验收记录上签字。 
5．业主相关部门将不定期对钢结构制作、安装过程进行质量检测抽查，发现严重质量问题将对相关单位按照规定进行处理。 
6.7.2分项（检验批）、分部和单位工程验收 
1．当制作、安装工程分项（检验批）结束并经自检合格后，施工承包商应报总包方验收，合格后总包报监理验收并在验收证书上签字。           
2．制作、安装分部工程验收，在施工承包商自检合格基础上由总包报监理验收，由总监理工程师组织验收。对主体分部工程，由施工承包方公司级技术负责人、监理及设计人员签字确认验收结果。  
3．对具备竣工条件的单位工程，在自检合格基础上，总包方向监理提交竣工报告，总监理工程师组织预验收合格后，业主组织正式验收。  
4．钢结构制作、安装方竣工资料由总承包单位进行整理汇总，经监理审核后移交业主。
6.7.3钢构件拼装的允许偏差见下表：
项 目
允许偏差（mm）
拼装单元总长
±5.0
预拼装单元弯曲失高
l/1500,且不应大于10.0
接口错边
2.0
预拼装单元柱身扭曲
h/200,且不应大于5.0
顶紧面至任一牛腿距离
±2.0

6.7.4 安装钢平台、钢梯和防护栏杆必须符合下表规定：
项 目
允 许 偏 差（mm）
平台长度和宽度
±5.0
两平台对角线差
6.0
平台支柱高度
±3.0
平台支柱弯曲矢高
5.0
平台表面平面度(1米范围内)
6.0
梯梁长度L
±5.0
钢梯宽度B
±5.0
直梯垂直度
L/1000，且≤15.0
钢梯安装孔距离A
±3.0
踏步间距
±5.0
栏杆高度
±5.0
栏杆立柱间距
±10.0

6.7.5钢结构安装应符合下表规定：
项 目
允许偏差（mm）
图 例
同一根梁的两端顶高差
L/1000，且≤10.0

主梁次梁表面高差
±2.0
.
同一层柱的柱顶高度差
5.0

6.8施工质量要求
6.8.1钢构件的质量要求
1）要按设计要求进行备料，在检查验收钢材时，看表面是否光滑平整，不得有气泡、结疤、夹层、裂纹等缺陷
2）现场到货的钢材、型材、焊材质量需符合设计及施工规范的要求，且钢、型材的制作偏差不得大于设计及规范要求，并附有质量证明文件。
3）所有型材应在预制前经除锈涂刷底漆后进行，运回现场应有序摆放。钢梯连接件，支撑件应在下料组焊完成后进行除锈及底漆涂刷。
4）根据施工图纸应对钢梯进行放样确认实际尺寸后进行下料切割。
5）材料切割后，其端面应光滑平整，不得有明显的凹坑和沟槽；切割边缘不得有分层、夹渣等缺陷，应及时清除切割后产生的氧化铁等杂物。
6）气割下料的允许偏差(单位:mm):零件宽度,长度≤3.0；切割面平整度≤2.0；割纹深度≤0.3；局部缺口深度≤1.0。
7）预制厂拼装完成时，按照设计图纸对钢构件的外形尺寸进行检查，外形尺寸允许偏差见下表：
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法
平台长度和宽度
±5.0
钢尺检查
平台两对角线差
6.0
钢尺检查
平台支柱高度
±3.0
钢尺检查
平台支柱弯曲矢高
5.0
拉线和钢尺检查
平台表面平整度（1m范围内）
6.0
直尺和塞尺检查
梯梁长度l
±5.0
钢尺检查
钢梯宽度
±5.0
钢尺检查
钢梯安装孔距离
±3.0
钢尺检查
钢梯纵向挠曲矢高
l/1000
拉线和钢尺检查
踏步间距
±5.0
钢尺检查
栏杆高度
±5.0
钢尺检查
栏杆立柱间距
±10.0
钢尺检查

8）栏杆立柱钢管的下料，应按照具体形式和尺寸及设计要求进行下料制作。
9）立柱管的下料切割保持长短一致，切割后的误差值应保证在±1mm以内，且切斜口的角度应保持一致，斜口的方向一致。切割完成后应及时清理管口周围的毛刺，杂物。
10）栏杆扶手安装完成后应平顺垂直，不应用大的波浪起伏。
11）钢格板供货状态，时间，顺序应符合现场安装要求。到货钢格板必须有清晰的正确的排版编号和件数。
11）钢格板几何尺寸公差应符合相关规范要求，钢格板长度允许偏差为0，-5mm;宽度允许偏差为±5 mm；
12）承载扁钢的不垂直度不应大于扁钢厚度的10%；
13）横杆表面不应超出承载扁钢表面1mm；横杆两端不应超出钢格板两侧端面2mm；横杆边缘对于钢格板中心线的偏斜不应大于5mm；
14）钢格板的纵向弯曲挠度不应大于长度1/200；横向弯曲挠度（在包边前）不应大于宽度的1/100；
15）钢格板两对角线的偏差不应大于±5mm；
16）根据结构施工顺序和现场实际情况，可将钢格板按排版图编号运输至现场。
17）钢格板在进行安装时要注意,如果钢格栅板一旦搁置在梁上，应马上调整间隙并将其固定，以避免钢格栅板位移，造成安全事故。
18）钢格板的位置必须按图纸要求的标高、号码铺设．对号入座，准确定位。
19）钢格板安装间隙一般为10mm
20）钢格板受荷扁钢两端必须支承在钢粱或其它支承架上，每端搭接长度不少于25mm
21）两钢格板间距通常为10mm，安装时需根据图纸要求和现场实际情况作适当调整，在保证第5.4.7条的前提下，最小安装间距应满足以下要求：钢格板之间间距为3mm，钢格板与相邻结构间距为10mm。
七 特种作业和焊接管理制度
项目部设一级焊材库，各分包单位设二级焊材库。
7.1焊接材料的检验及验收
1、工程施工的焊接材料应有出厂质量证明书，其检验项目和技术指 标应符合相关的技术标准。
2、到货焊接材料应进行验收，验收合格后，做上标记，入库保存。
3、焊接材料的检验项目和技术指标不全，或对其质量有疑问时按照 相应技术标准进行复验。复验合格后，方可进入仓库。
7.2焊接材料的贮存及保管
1、焊材仓库必须干燥、通风良好，室内应保持清洁；库房内不允许 存放有害介质和腐蚀性介质。焊材库专库专用、并设专人保管。
2、焊材应存放在架子上，与地面、墙壁的距离均不小于 300 ㎜。防 止焊材受潮。
3、焊材应按照种类、牌号、规格、批次、入库时间分类堆放，并做 好明显标记，不得混放。
4、焊材库内设置温度计、湿度计，监测库内温度，库内温度不得低于10℃。相对湿度不大于 60%，并做好记录。
5、对于受潮、药皮变色、焊芯锈迹的焊条，必须经烘干后进行质量 评定，若各项性能指标满足要求时方可入库。
6、不合格的二级库，必须在接到本办法 3 天内整改合格，否则停止 施焊，按质量问题处罚。
7.3焊条的烘烤
1、焊条在使用前应进行烘干，酸性焊条在受潮的情况下应在 75℃—
—150℃烘干 1-2h；碱性焊条应在摄氏 350℃——400℃烘干 1-2h，烘干 的焊条应放在 100℃——150℃恒温箱内，随用随取。
2、低氢型焊条一般在常温下超过 4 小时，应重新烘干，重复烘干不 宜超过 3 次。
3、烘焊条时，禁止突然将焊条放入高温烘箱内或从高温烘箱内突然 取出冷却，防止焊条骤冷骤热而产生药片脱落现象.。
4、烘干焊条时，焊条不应成捆地堆放，应均匀地铺放成层状，一般 为 1-3 层，避免焊条烘干时受热不均匀。
5、回收的焊条可以重新烘烤使用，重新烘烤的焊条应有明显标记； 焊条的重新烘烤一般不得超过二次。
6、焊条高温烘干后，保留在 120－200℃的恒温箱内，日夜保存不再 烘干。凡从恒温箱内取出的焊条四小时未使用或存有焊条的干燥箱断电 数小时必须重新高温烘干方可使用（但焊条筒一直处在加温状态时可不 受此限）。焊条不准有过烘现象。
7、焊条烘干时应作好记录，防止焊条不合格出现问题。
8、焊条烘干设备应及时维修，保养，保证其正常运行，其仪表亦应 定期校验。
7.4焊条的报废
严重受潮、锈蚀、药皮脱落，超过重新烘烤规定的焊材，应单独堆
放；经焊接，质量工程师确认后，降级使用或作为报废处理。
7.5焊条的发放
1、焊接材料由设材部门统一管理，根据施工需要发放，要保证焊接材料的规格、牌号、数量的上，项目队应指定专人负责焊接材料的管理。焊条焊剂应按规定进行烘干，作出详细记录。烘干后的焊条应存放于焊条恒温箱内，以备发放。
2、焊工每次领用焊条必须办理登记手续。领用的焊条存放于焊条保温筒内。焊条直径φ ≤3.2mm 者，每次领用焊条不得超过 3kg，焊条直 径φ ≤4～5mm 者不得超过 4kg。未用完的焊条下班时退回，必须重新烘 干。凡重新烘干的焊条应有记录及标记。焊丝焊剂领用时，均需要办理 登记手续。
3、焊接材料变更经批准后，必须及时通知设材部门和项目队，以 免错发错用，造成事故。加强焊材管理，防止焊条相混。
7.6焊条头的回收
1、焊条头不应大于 50 ㎜，焊接材料应全部进行回收，存放于专门 的容器内。由项目队指定专人负责管理，并做好焊条头回收记录，有必 要时项目队进行焊条头回收给予奖罚。
7.7焊接材料的安全管理
1、焊条烘干室禁止兼做休息室或吸烟室、仓库等。
2、注意安全防火，防止触电。
7.9 钢结构安装焊接质量要求
7.9.1 所有焊接均应严格按照《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2011）的要求进行施工。
7.9.2 工厂焊接应采用自动焊接或半自动焊接。现场焊接采用手工焊接，但应严格按照焊接工艺评定要求进行。工厂化焊接的焊缝应尽量使大部分构件处于平焊位置。
7.9.3 在焊接作业之前，应将焊接工艺送监理单位报验，严禁无焊接合格证书的人员上岗操作。作业时按照焊接工艺评定的要求认真执行。
7.9.4 焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修正。
7.9.5 在厚板焊接中，作业人员(包括制作及安装单位)进行足够的焊接试验，采取一切必要的措施，避免焊接冷裂纹、延迟裂纹的产生。其措施包括焊前预热、焊后缓慢冷却或后热,认真清除焊丝及坡口的油锈及水分、焊条严格烘干等。
7.9.6 角钢与框架梁对接处必须满焊。焊缝厚度根据设计要求确定。钢梁与角钢连接必须先用安装螺栓紧固再焊接（焊接时必须符合图纸设计要求）。
7.9.7 钢梁与钢梁之间连接处需按照图纸要求满焊。
7.9.8 焊接顺序的选择应遵循以下原则:应使焊接变形和收缩量最小；应使焊接过程中加热量平衡；收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊；尽量采用对称焊接。
7.9.9 焊接过程做好记录；
7.9.10 所有焊缝检查标准按《钢结构工程施工质量验收程范》( GB 50205—2001)和《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81—2011)要求进行，当上述检查发生疑问时须进行着色、磁粉探测的复查。
7.10 焊接方法
7.10.1 预热
7.10.1.1 厚度大于等于25mm的Q345钢板，若温度低于零度施焊前进行预热，预热温度根据焊接工艺评定确定，预热区为焊缝两侧不小于150mm的区域。
7.10.1.2 凡须预热的构件，焊前采用红外加热板低温预热器在距焊缝两侧各150mm范围内进行焊前预热和焊后加热保温措施。(不能采用红外加热板低温预热器进行焊前预热的部位可采用焊割枪进行)
7.10.1.3 施工现场红外加热板低温预热器设专人操作并保养，并作好记录。
7.10.2 焊接变形的约束控制
7.10.2.1 钢柱焊接采用两台焊机对称施焊；
7.10.2.2 所有构件的焊接应分层施焊，层数视板厚而定；
7.10.2.3 作好现场焊接记录，总结变形规律，综合进行防变形处理；
7.10.2.4 施焊要求三同(同方向、同速度、同工艺参数)。
7.10.3 焊接
7.10.3.1 为控制焊接变形，应采用两台电焊机分别以相等的速度同时进行对称施焊，采用相同的焊接电流安装施焊。
7.10.3.2 工字梁接头的焊接，由一名焊工先焊腹板处，腹板焊接完后，由两名焊工分别对称位置以相等的速度同时进行上翼缘板、下翼缘板施焊。
7.10.3.3 梁与柱接头的焊接，宜先焊梁下翼缘板，再焊接梁上翼缘板，先焊梁的一端，待其冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的两端同时施焊。接头处腹板为安装螺栓连接，翼缘为焊接时，宜先栓后焊。焊工应仔细认真，确保焊接质量。
7.10.3.5 定位点焊：组装时的定位点焊应由持合格证的焊工施焊，点焊用的焊条，与正式施焊时相同。焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为300～350mm，并应填满弧坑。要求过渡平滑，与母材融合良好，不得有气孔、裂纹，否则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。
7.10.3.6 打底焊接采用分段焊，焊缝长200mm，间距200mm，焊条选用按设计要求。
7.10.3.7 多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊，焊道间接头应平缓过渡和错开。
7.10.3.8 各焊缝转角处宜连续绕角施焊，焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。
7.10.3.9 焊接工艺参数见焊接工艺评定表。
7.10.4 厚度大于20mm的Q345B钢板焊后需做后热处理，采用红外加热板低温预热器进行，消除残余应力及溢出残留氢。后热处理的温度和时间可按下表：
后热处理温度和时间